PL239815B1 - Sposób walcowania prętów stalowych - Google Patents

Abstract

Sposób walcowania prętów stalowych, zwłaszcza ze stopy złomowanej szyny kolejowej charakteryzuje się tym, że odcinek stopy złomowanej szyny kolejowej (13), nagrzewa się do temperatury w zakresie od 1000°C do 1280°C, następnie wprowadza się odcinek stopy złomowanej szyny kolejowej (13) do prowadnicy wejściowej (2), po czym wprawia się dwa walce robocze (1a i 1b) pierwszego przepustu, znajdujące się w pierwszej klatce walcowniczej (I) w ruch obrotowy w przeciwnych kierunkach i z jednakowymi prędkościami obrotowymi (n1), następnie przemieszcza się odcinek stopy złomowanej szyny kolejowej (13) w kierunku powierzchni walców roboczych (1a i 1b) pierwszego przepustu i chwyta się odcinek stopy złomowanej szyny kolejowej (13) bruzdami znajdującymi się na powierzchniach walców roboczych (1a i 1b) pierwszego przepustu i wprawia się odcinek stopy złomowanej szyny kolejowej (13) w ruch postępowy w kierunku zgodnym z kierunkiem prędkości obwodowej walców roboczych (1a i 1b) pierwszego przepustu, po czym zgniata się przekrój poprzeczny stopy złomowanej szyny kolejowej (13) powierzchniami bruzd, znajdującymi się na powierzchniach walców roboczych (1a i 1b) pierwszego przepustu i walcuje się półwyrób (19), którego wysokość jest mniejsza od wysokości początkowej stopy złomowanej szyny kolejowej (13), zaś szerokość jest większa od szerokości początkowej stopy złomowanej szyny kolejowej (13).

Description

PL 239 815 B1

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób walcowania prętów stalowych, zwłaszcza ze stopy złomowanej szyny kolejowej.

Dotychczas znanych i stosowanych jest szereg metod walcowania prętów stalowych. Najczęściej proces realizuje się w jednoklatkowych walcarkach wzdłużnych, pracujących w układzie nawrotnym lub ciągłym, których wały uzbrojone są w walce bruzdowe. Szczegółowo walcarki oraz procesy walcownia prętów opisano w książce W. Dobrucki pt. „Podstawy konstrukcji i eksploatacji walcowni”, Wydawnictwo Śląsk, Katowice 1973 r. Opisane w książce technologie realizuje się w klatkach walcowniczych, których konstrukcja zależy od przyjętego schematu walcowania. W przypadku walcowania w układzie nawrotnym stosuje się klatki walcownicze duo, które zbudowane są ze stojaków, w których osadzone są wały robocze, uzbrojone w walce, na obwodzie których znajduje się szereg bruzd o stopniowo zmniejszającym się przekroju. Podczas walcowania półfabrykat jest odkształcany w kolejnych wykrojach i porusza się ruchem wahadłowym. Takie rozwiązanie wymaga zmiany kierunku obrotów walców przy przenoszeniu materiału do kolejnego wykroju. W przypadku walcowania prętów w układzie ciągłym wykorzystuje się kilka walcarek duo, na walcach których zamontowane są walce bruzdowe, tworzące wykroje o stopniowo zmniejszającym się przekroju poprzecznym. W trakcie walcowania pasmo materiału jest stopniowo odkształcane w kolejnych wykrojach, aż do uzyskania zakładanych wymiarów. Obecnie znane i stosowane urządzenia walcownicze do walcowania prętów charakteryzują się możliwością walcowania prętów z półfabrykatów o regularnych kształtach i przekroju prostokątnym lub kwadratowym, stanowiące najczęściej kęsy i kęsiska uzyskiwane w procesach ciągłego odlewania stali. Znane są również metody walcowania prętów z półfabrykatów o zarysie nieregularnym, jednak w tym przypadku niezbędne jest zastosowanie większej liczby przepustów lub klatek walcowniczych, co ma wpływ na opłacalność produkcji oraz możliwą do uzyskania średnicę prętów.

Z polskiego zgłoszenia patentowego nr P.42385 znany jest sposób walcowania prętów ze stopy złomowanej szyny kolejowej. Opisana w zgłoszeniu metoda składa się z dwóch etapów. W pierwszym etapie walcuje się w wykroju sześciokątnym wstępniak, co pozwala na zbliżenie zarysu przekroju poprzecznego do kształtu regularnego. W drugim etapie wstępniak poddawany jest procesowi walcowania skośnego między trzema walcami, co pozwala na uzyskanie prętów o przekroju kołowym. Pomimo możliwości walcowania tą metodą prętów o dowolnej średnicy nie pozwala ona na całościowe wykorzystanie stopy odciętej od wyeksploatowanej szyny. Wsadem do pierwszego etapu są jedynie środowe fragmenty stopy szyny kolejowej, zaś skrajne fragmenty, o najmniejszej grubości są odcinane.

Celem wynalazku jest opracowanie wydajnej metody walcowania prętów o przekroju kołowym z półfabrykatów stanowiących stopy odcięte od wyeksploatowanych szyn kolejowych przy zastosowaniu możliwie najmniejszej liczby przepustów, co umożliwi wytwarzanie prętów o większych średnicach oraz całościowe zagospodarowanie złomowanych szyn kolejowych z pominięciem procesu metalurgicznego.

Istotą narzędzi do walcowania skośnego odkuwek kul w kształcie walców, posiadających występy śrubowe jest to, że mają cztery strefy, gdzie w pierwszej strefie wcinania, położonej na walcach od strony wejściowej półfabrykatu znajduje się śrubowy występ, o klinowych powierzchniach bocznych, przy czym powierzchnie boczne śrubowego występu są symetryczne względem siebie i są pochylone pod jednakowym kątem. Wysokość śrubowego występu stopniowo zwiększa się od powierzchni walca o stałej średnicy do średnicy śrubowego występu, natomiast długość strefy wcinania równa jest skokowi śrubowego występu, przy czym skok śrubowego występu jest większy od średnicy walcowanej kuli. Następnie za strefą wcinania znajduje się strefa kształtowania, w której znajduje się śrubowy występ o wklęsłych powierzchniach bocznych, przy czym promień wklęsłych powierzchni bocznych równy jest połowie średnicy walcowanej kuli, zaś skok śrubowego występu w strefie kształtowania stopniowo zmniejsza się od wartości początkowej, równej skokowi na początku strefy kształtowania do wartości końcowej na końcu w strefie kształtowania, która jest równa średnicy walcowanej kuli. Natomiast wysokość śrubowego występu w strefie kształtowania jest stała i równa średnicy walca w strefie kształtowania, następnie za strefą kształtowania znajduje się strefa rozcinania, w której znajduje się śrubowy występ o wklęsłych powierzchniach bocznych, przy czym promień wklęsłych powierzchni bocznych równy jest połowie średnicy walcowanej kuli, zaś skok śrubowego występu w strefie rozcinania jest równy średnicy walcowanej kuli, natomiast wysokość śrubowego występu w strefie rozcinania stopniowo zwiększa się do wartości maksymalnej, która równa jest średnicy walca

PL 239 815 B1 w strefie rozcinania, zaś na śrubowym występie w jego końcowym odcinku znajduje się nóż rozcinający w kształcie występu i o wzrastającej wysokości, którego długość określona jest przez kąt nawinięcia noża, przy czym wysokość występu stopniowo zwiększa się do wartości maksymalnej, która równa jest średnicy roboczej walca, następnie za strefą rozcinania znajduje się strefa kalibrowania, w której znajduje się śrubowy występ o wklęsłych powierzchniach bocznych, przy czym wysokość występu śrubowego jest równa średnicy walca w strefie kalibrowania, również skok śrubowego występu w strefie kalibrowania jest stały i jest równy średnicy walcowanej kuli.

Istotą sposobu walcowania prętów stalowych, zwłaszcza ze stopy złomowanej szyny kolejowej według wynalazku jest to, że odcinek stopy złomowanej szyny kolejowej, nagrzewa się do temperatury w zakresie od 1000°C do 1280°C, następnie wprowadza się odcinek stopy złomowanej szyny kolejowej do prowadnicy wejściowej, po czym wprawia się dwa walce robocze pierwszego przepustu, znajdujące się w pierwszej klatce walcowniczej w ruch obrotowy w przeciwnych kierunkach i z jednakowymi prędkościami obrotowymi, następnie przemieszcza się odcinek stopy złomowanej szyny kolejowej w kierunku powierzchni walców roboczych pierwszego przepustu i chwyta się odcinek stopy złomowanej szyny kolejowej bruzdami, znajdującymi się na powierzchniach walców roboczych pierwszego przepustu i wprawia się odcinek stopy złomowanej szyny kolejowej w ruch postępowy w kierunku zgodnym z kierunkiem prędkości obwodowej walców roboczych pierwszego przepustu, po czym zgniata się przekrój poprzeczny stopy złomowanej szyny kolejowej powierzchniami bruzd, znajdującymi się na powierzchniach walców roboczych pierwszego przepustu i walcuje się półwyrób, którego wysokość jest mniejsza od wysokości początkowej stopy złomowanej szyny kolejowej, zaś szerokość jest większa od szerokości początkowej stopy złomowanej szyny kolejowej, przy czym półwyrób wyprowadza się z walców roboczych pierwszego przepustu w prowadnicy pozycjonującej półwyrób po pierwszym przepuście, następnie wprawia się walce robocze znajdujące się w drugiej klatce walcowniczej w ruch obrotowy w przeciwnych kierunkach i z jednakowymi prędkościami obrotowymi, większymi od prędkości obrotowych walców roboczych pierwszego przepustu i chwyta się półwyrób ukształtowany w pierwszej klatce walcowniczej bruzdami, znajdującymi się na powierzchniach walców roboczych drugiego przepustu i zgniata się przekrój poprzeczny półwyrobu powierzchniami bruzd, znajdującymi się na powierzchniach walców roboczych drugiego przepustu i walcuje się półwyrób, którego wysokość jest mniejsza od wysokości półwyrobu, ukształtowanego w pierwszej klatce walcowniczej, zaś szerokość jest większa od szerokości półwyrobu, ukształtowanego w pierwszej klatce walcowniczej, przy czym półwyrób wprowadza się do drugiej klatki walcowniczej w prowadnicy wprowadzającej półwyrób ukształtowany w pierwszej klatce walcowniczej, zaś półwyrób ukształtowany w drugiej klatce walcowniczej wyprowadza się z walców roboczych drugiego przepustu w prowadnicy pozycjonującej półwyrób po drugim przepuście, następnie wprawia się walce robocze znajdujące się w trzeciej klatce walcowniczej w ruch obrotowy w przeciwnych kierunkach i z jednakowymi prędkościami obrotowymi, większymi od prędkości obrotowych walców roboczych drugiego przepustu i chwyta się półwyrób ukształtowany w drugiej klatce walcowniczej bruzdami, znajdującymi się na powierzchniach walców roboczych trzeciego przepustu i zgniata się przekrój poprzeczny półwyrobu powierzchniami bruzd, znajdującymi się na powierzchniach walców roboczych trzeciego przepustu i wa lcuje się półwyrób, o przekroju eliptycznym, którego wysokość jest większa od wysokości półwyrobu, ukształtowanego w drugiej klatce walcowniczej, zaś szerokość jest mniejsza od szerokości półwyrobu, ukształtowanego w drugiej klatce walcowniczej, przy czym półwyrób, ukształtowany w drugiej klatce walcowniczej wprowadza się do trzeciej klatki walcowniczej w prowadnicy wprowadzającej, zaś półwyrób ukształtowany w trzeciej klatce walcowniczej wyprowadza się z walców roboczych trzeciego przepustu w prowadnicy pozycjonującej półwyrób po trzecim przepuście, następnie wprawia się walce robocze znajdujące się w czwartej klatce walcowniczej w ruch obrotowy w przeciwnych kierunkach i z jednakowymi prędkościami obrotowymi, większymi od prędkości obrotowych walców roboczych trzeciego przepustu i chwyta się półwyrób ukształtowany w trzeciej klatce walcowniczej bruzdami, znajdującymi się na powierzchniach walców roboczych czwartego przepustu i zgniata się przekrój poprzeczny półwyrobu powierzchniami bruzd, znajdującymi się na powierzchniach walców roboczych czwartego przepustu i walcuje się pręt o przekroju kołowym i średnicy, która jest mniejsza od wysokości półwyrobu, ukształtowanego w trzeciej klatce walcowniczej i jednocześnie większa od szerokości półwyrobu, ukształtowanego w trzeciej klatce walcowniczej, przy czym półwyrób, ukształtowany w trzeciej klatce walcowniczej wprowadza się do czwartej klatki walcowniczej w prowadnicy wprowadzającej, zaś pręt ukształtowany w czwartej klatce walcowniczej wyprowadza się z walców roboczych czwartego przepustu w prowadnicy pozycjonującej pręt po czwartym przepuście.

PL 239 815 B1

Korzystnym skutkiem wynalazku jest to, że pozwala na walcowanie prętów stalowych o przekroju kołowym ze stopy odciętej od wyeksploatowanych szyn kolejowych w czterech przepustach. Proces walcowania prętów realizuje się w sposób ciągły, co przekłada się na wysoką wydajność technologii. Zastosowana metoda kalibrowania wykrojów pozwala na ograniczenie liczby przepustów do czterech, dzięki czemu możliwe jest walcowanie prętów o większych średnicach, przekraczających 40 mm. Sposób jest uniwersalny i po zmianie wykrojów może być zastosowany do walcowania prętów z innych fragmentów złomowanej szyny kolejowej.

Wynalazek, został przedstawiony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia widok urządzenia z boku w trakcie procesu walcowania prętów, fig. 2 - przekrój A-A poprowadzony przez osie walców pierwszej klatki walcowniczej, fig. 3 - przekrój B-B, poprowadzony przez osie walców drugiej klatki walcowniczej, fig. 4 - przekrój C-C poprowadzony przez osie walców trzeciej klatki walcowniczej, fig. 5 - przekrój D-D poprowadzony przez osie walców czwartej klatki walcowniczej, fig. 6 - zmianę kształtu walcowanego materiału w kolejnych klatkach walcowniczych.

Sposób walcowania prętów stalowych, zwłaszcza ze stopy złomowanej szyny kolejowej polegał na tym, że odcinek stopy złomowanej szyny kolejowej 13, nagrzewany był do temperatury 1200°C. Następnie wprowadzano odcinek stopy złomowanej szyny kolejowej 13 do prowadnicy wejściowej 2, po czym wprawiano dwa walce robocze 1a i 1b pierwszego przepustu, znajdujące się w pierwszej klatce walcowniczej I w ruch obrotowy w przeciwnych kierunkach i z jednakowymi prędkościami obrotowymi n1, które wynosiły 15 obr/min. Następnie przemieszczano odcinek stopy złomowanej szyny kolejowej 13 w kierunku powierzchni walców roboczych 1a i 1b pierwszego przepustu i chwytano odcinek stopy złomowanej szyny kolejowej 13 bruzdami 15a i 15b, znajdującymi się na powierzchniach walców roboczych 1a i 1b pierwszego przepustu, w wyniku czego wprawiano odcinek stopy złomowanej szyny kolejowej 13 w ruch postępowy w kierunku zgodnym z kierunkiem prędkości obwodowej walców roboczych 1a i 1b pierwszego przepustu, ze stałą prędkością V1 równą 350 mm/s. Następnie zgniatano przekrój poprzeczny stopy złomowanej szyny kolejowej 13 powierzchniami bruzd 15a i 15b, które znajdowały się na powierzchniach walców roboczych 1a i 1b pierwszego przepustu i walcowano półwyrób 19, którego wysokość h1 wynosiła 105 mm i była mniejsza od wysokości początkowej h0, wynoszącej 150 mm stopy złomowanej szyny kolejowej 13, zaś szerokość b1 półwyrobu 19 wynosiła 35 mm i była większa od szerokości początkowej b0 stopy złomowanej szyny kolejowej 13, równej 32 mm. Przy czym półwyrób 19 wyprowadzano z walców roboczych 1a i 1b pierwszego przepustu w prowadnicy pozycjonującej 3 półwyrób 19 po pierwszym przepuście. Następnie wprawiano walce robocze 4a i 4b znajdujące się w drugiej klatce walcowniczej II w ruch obrotowy w przeciwnych kierunkach i z jednakowymi prędkościami obrotowymi n2, które wynosiły 18 obr/min i były większe od prędkości obrotowych n1 walców roboczych 1a i 1b pierwszego przepustu i chwytano półwyrób 19 ukształtowany w pierwszej klatce walcowniczej I bruzdami 16a i 16b, które znajdowały się na powierzchniach walców roboczych 4a i 4b drugiego przepustu i zgniatano przekrój poprzeczny półwyrobu 19 powierzchniami bruzd 16a i 16b, w wyniku czego walcowano półwyrób 20, którego wysokość h2 była równa 65 mm i była mniejsza od wysokości h1 równej 105 mm półwyrobu 19, ukształtowanego w pierwszej klatce walcowniczej I, zaś szerokość b2 była równa 43 mm i była większa od szerokości b1 równej 35 mm półwyrobu 19, ukształtowanego w pierwszej klatce walcowniczej I. Półwyrób 19 wprowadzany był do drugiej klatki walcowniczej II w prowadnicy wprowadzającej 5 półwyrób ukształtowany w pierwszej klatce walcowniczej I, zaś półwyrób 20 ukształtowany w drugiej klatce walcowniczej II wyprowadzany był z walców roboczych 4a i 4b drugiego przepustu w prowadnicy pozycjonującej 6 półwyrób 20 po drugim przepuście. Następnie wprawiano walce robocze 7a i 7b znajdujące się w trzeciej klatce walcowniczej III w ruch obrotowy w przeciwnych kierunkach i z jednakowymi prędkościami obrotowymi n3, które wynosiły 20 obr/min i były większe od prędkości obrotowych n2 walców roboczych 4a i 4b drugiego przepustu i chwytano półwyrób 20 ukształtowany w drugiej klatce walcowniczej II bruzdami 17a i 17b, znajdującymi się na powierzchniach walców roboczych 7a i 7b trzeciego przepustu i zgniatano przekrój poprzeczny półwyrobu 20 powierzchniami bruzd 17a i 17b, które znajdowały się na powierzchniach walców roboczych 7a i 7b trzeciego przepustu, w wyniku czego walcowano półwyrób 21, o przekroju eliptycznym, którego wysokość h3 wynosiła 70 mm i była większa od wysokości h2 półwyrobu 20, ukształtowanego w drugiej klatce walcowniczej II, zaś szerokość b3 wynosiła 32 mm i była mniejsza od szerokości b2 półwyrobu 20, ukształtowanego w drugiej klatce walcowniczej II. Natomiast półwyrób 20, ukształtowany w drugiej klatce walcowniczej II wprowadzany był do trzeciej klatki walcowniczej III w prowadnicy wprowadzającej 8, zaś półwyrób 21 ukształtowany w trzeciej klatce walcowniczej III wyprowadzano z walców roboczych 7a i 7b trzeciego przepustu

Claims (1)

1. PL 239 815 B1 w prowadnicy pozycjonującej 9 półwyrób 21 po trzecim przepuście. Następnie wprawiano walce robocze 10a i 10b znajdujące się w czwartej klatce walcowniczej IV w ruch obrotowy w przeciwnych kierunkach i z jednakowymi prędkościami obrotowymi n4, wynoszącymi 24 obr/min, które były większe od prędkości obrotowych n3 walców roboczych 7a i 7b trzeciego przepustu i chwytano półwyrób 21 ukształtowany w trzeciej klatce walcowniczej III bruzdami 18a i 18b, które znajdowały się na powierzchniach walców roboczych 10a i 10b czwartego przepustu, w wyniku czego zgniatano przekrój poprzeczny półwyrobu 21 powierzchniami bruzd 18a i 18b, znajdującymi się na powierzchniach walców roboczych 10a i 10b czwartego przepustu i walcowano pręt 14 o przekroju kołowym i średnicy d, równej 40,5 mm, która była mniejsza od wysokości h3 półwyrobu 21, ukształtowanego w trzeciej klatce walcowniczej III i jednocześnie była większa od szerokości b3 półwyrobu 21, ukształtowanego w trzeciej klatce walcowniczej III. Przy czym ukształtowany pręt 14 opuszczał przestrzeń roboczą czwartej klatki walcowniczej IV z prędkością V4, która wynosiła 580 mm/s. Zaś półwyrób 21, ukształtowany w trzeciej klatce walcowniczej III wprowadzany był do czwartej klatki walcowniczej IV w prowadnicy wprowadzającej 11, zaś pręt 14 ukształtowany w czwartej klatce walcowniczej IV wyprowadzany był z walców roboczych 10a i 10b czwartego przepustu w prowadnicy pozycjonującej 12 pręt 14 po czwartym przepuście. W trakcie walcowania odległość pomiędzy osiami wszystkich walców a była taka sama i wynosiła 450 mm. W wyniku walcowania uzyskano pręt 14 o przekroju okrągłym i średnicy d równej 40,5 mm.

   Zastrzeżenie patentowe

   1. Sposób walcowania prętów stalowych, zwłaszcza ze stopy złomowanej szyny kolejowej, znamienny tym, że odcinek stopy złomowanej szyny kolejowej (13), nagrzewa się do temperatury w zakresie od 1000°C do 1280°C, następnie wprowadza się odcinek stopy złomowanej szyny kolejowej (13) do prowadnicy wejściowej (2), po czym wprawia się dwa walce robocze (1a) i (1b) pierwszego przepustu, znajdujące się w pierwszej klatce walcowniczej (I) w ruch obrotowy w przeciwnych kierunkach i z jednakowymi prędkościami obrotowymi (n1), następnie przemieszcza się odcinek stopy złomowanej szyny kolejowej (13) w kierunku powierzchni walców roboczych (1a) i (1b) pierwszego przepustu i chwyta się odcinek stopy złomowanej szyny kolejowej (13) bruzdami (15a) i (15b), znajdującymi się na powierzchniach walców roboczych (1a) i (1b) pierwszego przepustu i wprawia się odcinek stopy złomowanej szyny kolejowej (13) w ruch postępowy w kierunku zgodnym z kierunkiem prędkości obwodowej walców roboczych (1a) i (1b) pierwszego przepustu, po czym zgniata się przekrój poprzeczny stopy złomowanej szyny kolejowej (13) powierzchniami bruzd (15a) i (15b), znajdującymi się na powierzchniach walców roboczych (1a) i (1b) pierwszego przepustu i walcuje się półwyrób (19), którego wysokość (h1) jest mniejsza od wysokości początkowej (h0) stopy złomowanej szyny kolejowej (13), zaś szerokość (b1) jest większa od szerokości początkowej (b0) stopy złomowanej szyny kolejowej (13), przy czym półwyrób (19) wyprowadza się z walców roboczych (1a) i (1b) pierwszego przepustu w prowadnicy pozycjonującej (3) półwyrób (19) po pierwszym przepuście, następnie wprawia się walce robocze (4a) i (4b) znajdujące się w drugiej klatce walcowniczej (II) w ruch obrotowy w przeciwnych kierunkach i z jednakowymi prędkościami obrotowymi (n2), większymi od prędkości obrotowych (n1) walców roboczych (1a) i (1b) pierwszego przepustu i chwyta się półwyrób (19) ukształtowany w pierwszej klatce walcowniczej (I) bruzdami (16a) i (16b), znajdującymi się na powierzchniach walców roboczych (4a) i (4b) drugiego przepustu i zgniata się przekrój poprzeczny półwyrobu (19) powierzchniami bruzd (16a) i (16b), znajdującymi się na powierzchniach walców roboczych (4a) i (4b) drugiego przepustu i walcuję się półwyrób (20), którego wysokość (h2) jest mniejsza od wysokości (h1) półwyrobu (19), ukształtowanego w pierwszej klatce walcowniczej (I), zaś szerokość (b2) jest większa od szerokości (b1) półwyrobu (19), ukształtowanego w pierwszej klatce walcowniczej (I), przy czym półwyrób (19) wprowadza się do drugiej klatki walcowniczej (II) w prowadnicy wprowadzającej (5) półwyrób ukształtowany w pierwszej klatce walcowniczej (I), zaś półwyrób (20) ukształtowany w drugiej klatce walcowniczej (II) wyprowadza się z walców roboczych (4a) i (4b) drugiego przepustu w prowadnicy pozycjonującej (6) półwyrób (20) po drugim przepuście, następnie wprawia się walce robocze (7a) i (7b) znajdujące się w trzeciej klatce walcowniczej (III)

   PL 239 815 B1 w ruch obrotowy w przeciwnych kierunkach i z jednakowymi prędkościami obrotowymi (n3), większymi od prędkości obrotowych (n2) walców roboczych (4a) i (4b) drugiego przepustu i chwyta się półwyrób (20) ukształtowany w drugiej klatce walcowniczej (II) bruzdami (17a) i (17b), znajdującymi się na powierzchniach walców roboczych (7a) i (7b) trzeciego przepustu i zgniata się przekrój poprzeczny półwyrobu (20) powierzchniami bruzd (17a) i (17b), znajdującymi się na powierzchniach walców roboczych (7a) i (7b) trzeciego przepustu i walcuje się półwyrób (21), o przekroju eliptycznym, którego wysokość (h3) jest większa od wysokości (h2) półwyrobu (20), ukształtowanego w drugiej klatce walcowniczej (II), zaś szerokość (b3) jest mniejsza od szerokości (b2) półwyrobu (20), ukształtowanego w drugiej klatce walcowniczej (II), przy czym półwyrób (20), ukształtowany w drugiej klatce walcowniczej (II) wprowadza się do trzeciej klatki walcowniczej (III) w prowadnicy wprowadzającej (8), zaś półwyrób (21) ukształtowany w trzeciej klatce walcowniczej (III) wyprowadza się z walców roboczych (7a) i (7b) trzeciego przepustu w prowadnicy pozycjonującej (9) półwyrób (21) po trzecim przepuście, następnie wprawia się walce robocze (10a) i (10b) znajdujące się w czwartej klatce walcowniczej (IV) w ruch obrotowy w przeciwnych kierunkach i z jednakowymi prędkościami obrotowymi (n4), większymi od prędkości obrotowych (n3) walców roboczych (7a) i (7b) trzeciego przepustu i chwyta się półwyrób (21) ukształtowany w trzeciej klatce walcowniczej (III) bruzdami (18a) i (18b), znajdującymi się na powierzchniach walców roboczych (10a) i (10b) czwartego przepustu i zgniata się przekrój poprzeczny półwyrobu (21) powierzchniami bruzd (18a) i (18b), znajdującymi się na powierzchniach walców roboczych (10a) i (10b) czwartego przepustu i walcuje się pręt (14) o przekroju kołowym i średnicy (d), która jest mniejsza od wysokości (h3) półwyrobu (21), ukształtowanego w trzeciej klatce walcowniczej (III) i jednocześnie większa od szerokości (b3) półwyrobu (21), ukształtowanego w trzeciej klatce walcowniczej (III), przy czym półwyrób (21), ukształtowany w trzeciej klatce walcowniczej (III) wprowadza się do czwartej klatki walcowniczej (IV) w prowadnicy wprowadzającej (11), zaś pręt (14) ukształtowany w czwartej klatce walcowniczej (IV) wyprowadza się z walców roboczych (10a) i (10b) czwartego przepustu w prowadnicy pozycjonującej (12) pręt (14) po czwartym przepuście.