PL241650B1

PL241650B1 - Sposób wytwarzania papieru z powłoką barierową

Info

Publication number: PL241650B1
Application number: PL436355A
Authority: PL
Inventors: Krzysztof Janiak
Original assignee: Cdm Spolka Z Ograniczona Odpowiedzialnoscia
Priority date: 2020-12-15
Filing date: 2020-12-15
Publication date: 2022-11-14
Also published as: PL436355A1

Abstract

Sposób wytwarzania papieru z powłoką barierową przeznaczonego do pakowania żywności w którym to sposobie na wstęgę papieru typu Kraft jednostronnie kalandrowanego, od jego strony kalandrowanej nanosi się w technice druku fleksograficznego warstwę kompozycji powłokotwórczej z wykorzystaniem cylindra rastrowego 22 o kałamarzach sześciokątnych-foremnych równych co do wielkości, i półkolistym przekroju poprzecznym, ułożonych plastrowo pod kątem 60° przy czym cylinder rastrowy ma liniaturę 40 - 60 L/cm i pojemność powierzchniową kałamarzy (22) w zakresie od 20 do 30 cm<sup>3</sup>/m<sup>2</sup>. Następnie suszy się całość i nawija się wstęgę papieru na rolkę.

Description

PL 241 650 B1

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania papieru z powłoką barierową przeznaczonego w szczególności na opakowania artykułów spożywczych.

Znane są różne artykuły przeznaczone do kontaktu z żywnością, w tym arkusze do pakowania żywności oraz opakowania na żywność, przykładowo torebki papierowe, które wykonane są z różnych materiałów, w tym papieru, papieru impregnowanego, tworzyw sztucznych, oraz kompozytów składających się głównie z papieru, bądź papieru impregnowanego i tworzyw sztucznych. Artykuły tego typu wykorzystywane zgodnie ze swoim przeznaczeniem, nie mogą stanowić zagrożenia dla zdrowia konsumenta oraz wpływać niekorzystnie na cechy organoleptyczne opakowanej żywności lub uwalniać do niej składników materiału opakowaniowego w ilościach przekraczających dopuszczalne limity migracji.

Istotne są ponadto aspekty środowiskowe wykorzystywanych artykułów opakowaniowych żywności. Z uwagi na ich zwiększające się zużycie oraz możliwość zasadniczo jednorazowego wykorzystania - ze względów higienicznych, udział tego typu materiałów w odpadach komunalnych wzrasta.

Z tego powodu dąży się do poszerzenia możliwości recyklingu artykułów opakowaniowych w przypadku materiałów z tworzyw sztucznych lub materiałów kompozytowych z udziałem tworzyw sztucznych oraz do ułatwienia procesu recyklingu - w przypadku materiałów pochodzących ze źródeł odnawialnych, lecz chemicznie zmodyfikowanych, takich jak papier impregnowany.

Z literatury patentowej znane są różne artykuły opakowaniowe przeznaczone do kontaktu z żywnością oraz sposoby ich wytwarzania.

Z europejskiej publikacji patentowej EP3253918 znany jest lekki papier do artykułów spożywczych o gramaturze od 20 g/m² do 50 g/m² składający się w głównej mierze z włókien celulozowych, a ponadto wypełniaczy w ilości 5 do 20% wag. i środka klejącego. Z uwagi na obecność środka klejącego papier wykazuje po obu stronach względną nasiąkliwość od 0,4 do 0,7, wg normy ISO 535:2014 wartości Cobb60 oraz gramatury. Papier ten jest powleczony nano-cząstkami skrobi, w ilości 1 g/m² a 6 g/m² i wykazuje zmniejszoną zawartość związków o strukturze CF3(CF2)n(CH2)mX, gdzie n = 5 lub n = 7, a m = 0,1 lub 2, a X jest grupą hydroksylową (X = OH) lub grupą karboksylową (X = COOH), która nie przekracza 0,1%o. Papier ten jest odporny na tłuszcze i oleje.

Z polskiej publikacji zgłoszenia patentowego P.429188 znany jest natomiast warstwowy kompozyt celulozowo-papierniczy na opakowania papierowe o własnościach barierowych względem powietrza. Kompozyt ten składa się z warstwy celulozy drzewnej pokrytej warstwą powłokową składającą się z rozdrobnionej celulozy bakteryjnej wytworzonej przez szczep bakterii mlekowych Lactobacillus plantarum LOCK 1145 na podłożu z dodatkiem odpadów gumowych, o gramaturze warstwy powłokowej w zakresie 10-80 g/m². Wytworzenie kompozytu polega na tym, że bezpośrednio na warstwie celulozowej wytwarza się warstwę powłokową, a następnie suszy się przez 6-20 min w temperaturze 100 +/- 3°C, przy czym stosuje się rozdrobnioną celulozę bakteryjną o zawartości wilgoci 8-15%.

Z europejskiej publikacji patentowej EP3385442 znany jest sposób wytwarzania papieru o poprawionej sztywności i odpowiednich właściwościach powierzchniowych. Papier ma gramaturę w zakresie 50-250 g/m², wartości Gurleya według ISO 5636-5 przynajmniej 15 s i rozciągliwość według ISO 1924-3 w kierunku maszynowym równą 9%. Papier wytwarza się z miazgi siarczanowej, którą się uzdatnia, rozcieńcza, podaje na sito formujące otrzymując wstęgę papieru, którą się prasuje. Następnie wstęgę papieru suszy się i zagęszcza przy zawartości wilgoci 32-50% oraz kalandruje.

Jak wynika z przytoczonych powyżej publikacji patentowych postać papieru i kompozytów papieru opakowaniowego jak również technologia jego produkcji podlegają ciągłym modyfikacjom mającym na celu poprawę wytrzymałości mechanicznej materiału, jego barierowości - w odniesieniu do różnych substancji, w tym olejów, wody, bądź gazów, jak również zmniejszeniu zawartości substancji szkodliwych w wyrobie, które mogłyby migrować do otoczenia, jednocześnie modyfikując skład materiałowy produkowanych artykułów papierowych w kierunku zwiększenia ich przyjazności dla środowiska, w tym w szczególności poszerzenia możliwości ich recyklingu lub utylizacji w sposób prośrodowiskowy.

Osiągnięcie powyższych celów nie jest jednak proste w realizacji z uwagi na różnorodność czynników: materiałowych oraz technologicznych mających wynikowo wpływ na cechy wyrobu gotowego.

Celowym byłaby zatem dalsza modyfikacja techniki wytwarzania papieru opakowaniowego do żywności w kierunku poprawy wydajności produkcyjnej, z jednoczesnym uzyskaniem poprawy cech funkcjonalnych wyrobu, w tym jego własności barierowych i użytkowych, a także zdolności recyklingu wytwarzanego papieru opakowaniowego.

PL 241 650 B1

Istotą wynalazku jest sposób wytwarzania papieru z powłoką barierową przeznaczonego do pakowania żywności, w którym to sposobie na wstęgę papieru typu Kraft jednostronnie kalandrowanego, od jego strony kalandrowanej nanosi się w technice druku fleksograficznego warstwę kompozycji powłokotwórczej, a następnie suszy się całość i nawija na rolkę. W sposobie tym na wstęgę papieru 31 nadrukowuje się kompozycję powłokotwórczą stanowiącą wodną dyspersję na bazie kopolimeru butadienowo-styrenowego z dodatkiem wosku, o gęstości kompozycji powłokotwórczej mierzonej w 20°C wynoszącej od 0,994 do 0,996 g/cm³. Natomiast druk fleksograficzny prowadzi się transportując wstęgę papieru nawiniętą na bęben centralny 23 z prędkością liniową przesuwu wstęgi papieru wynoszącą 90-110 m/minutę. Kompozycję powłokotwórczą pobiera się cylindrem rastrowym 22 o kałamarzach sześciokątnych-foremnych równych co do wielkości, i półkolistym przekroju poprzecznym, ułożonych plastrowo pod kątem 60°, przy czym cylinder rastrowy ma liniaturę 40-60 L/cm i pojemność powierzchniową kałamarzy 22 w zakresie od 20 do 30 cm³/m². Z cylindra rastrowego 22 przenosi się kompozycję powłokotwórczą na wstęgę papieru wałkiem elastomerowym 21 wykonanym z usieciowanego kauczuku etylenowo-propylenowo-dienowego (EPDM). Natomiast wstęgę papieru 31 z naniesioną kompozycją powłokotwórczą suszy się w temperaturze 50-60°C przy prędkości liniowej wstęgi papieru 31 wynoszącej 90-110 m/min, uzyskując wstęgę papieru 31 z powłoką barierową 32. A wstęgę papieru 31 z powłoką barierową 32 nawija się na rolkę nadając tej wstędze początkową wartość naciągu liniowego w zakresie 90-110 N, którą zmniejsza się jednostajnie ze wzrostem liczby zwojów wstęgi na rolce do wartości końcowej naciągu liniowego o 30% mniejszej od wartości początkowej naciągu liniowego, po czym odstawia się rolkę z nawiniętą wstęgą papieru 31 na czas niezbędny do całkowitego utwardzania powłoki barierowej 32 wstęgi papieru 31.

Przedmiot wynalazku przedstawiono w przykładach wykonania na rysunku, na którym:

Fig. 1A przedstawia schemat blokowy procesu wytwarzania papieru z powłoką barierową według wynalazku;

Fig. 1B przedstawia schemat stanowiska drukowego do nanoszenia kompozycji powłokotwórczej na wstęgę papieru;

Fig. 2 przedstawia schematycznie cylinder rastrowy (Fig. 2A) z uwidocznieniem kształtu i ułożenia kałamarzyków na powierzchni cylindra (Fig. 2B);

Fig. 3 przedstawia schematycznie w przekroju poprzecznym papier z powłoką barierową wytworzony sposobem według wynalazku.

Sposób wytwarzania papieru z powłoką barierową obejmuje odwijanie wstęgi papieru w etapie 11, nanoszenie warstwy powłokotwórczej w technice druku fleksograficznego w etapie 12, suszenie wstęgi w etapie 13 oraz nawijanie wstęgi papieru z wytworzoną powłoką barierową na rolkę w etapie 14 (Fig. 1A).

W etapie 11 wstęgę papieru odwija się z roli w zespole odwijania wyposażonym w system prowadzenia i kontroli odwijania wstęgi. W opracowanym sposobie stosuje się papier Kraft jednostronnie kalandrowany, korzystnie o gramaturze od 40 do 80 g/m², przy czym poprzez kalandrowanie rozumie się nadanie wstędze papieru większej gładkości, zwartości i połysku oraz wyrównanie jej grubości na całej szerokości za pomocą walców kalandrujących.

Na etapie odwijania wstęgi papieru z roli nadaje się tej wstędze odpowiedni naciąg liniowy, który utrzymuje się na stałym poziomie w zakresie od 80 do 150 N, a korzystnie utrzymuje się naciąg wynoszący 100 N.

Utrzymując zadany naciąg liniowy, odwiniętą z roli wstęgę papieru podaje się na stanowisko druku fleksograficznego, gdzie w etapie 12 na wstęgę papieru od jego strony kalandrowanej nanosi się kompozycję powłokotwórczą - po utwardzeniu stanowiącą powłokę barierową papieru.

Stanowisko druku fleksograficznego, które schematycznie przedstawiono na Fig. 1B obejmuje bęben centralny 23 zainstalowany obrotowo, przystosowany do transportu wstęgi papieru wzdłuż obwodu bębna centralnego 23, przy czym w odniesieniu do kierunku transportu wstęgi - który oznaczono schematycznie strzałkami, bęben centralny 23 ma sekcję wstępującą, obejmującą pierwszą połówkę bębna, oraz sekcję zstępującą obejmującą drugą połówkę bębna. Bęben centralny 23 współprac uje z cylindrem rastrowym 22 zainstalowanym obrotowo do dostarczania kompozycji powłokotwórczej z zespołu przenoszenia do zespołu drukującego i wałkiem elastomerowym 21: fotopolimerowym - do przenoszenia kompozycji powłokotwórczej z cylindra rastrowego 22 na wstęgę papieru. Wałek elastomerowy 21 wykonany jest z usieciowanego kauczuku etylenowo-propylenowo-dienowego (EPDM), przy czym wałek elastomerowy jest zainstalowany obrotowo pomiędzy bębnem centralnym 23 a cylindrem rastrowym 22. Cylinder rastrowy 22 wraz z wałkiem elastomerowym 21 mogą być zainstalowane w sekcji wstępującej bębna centralnego 23, lub alternatywnie w sekcji zstępującej tego bębna 23.

PL 241 650 B1

W pierwszym i drugim wspomnianym wariancie naniesiona warstwa powłokotwórczą jest wstępnie podsuszana na bębnie centralnym o temperaturze 45°C podczas jej transportu, odpowiednio poprzez sekcję wstępującą i zstępującą - w pierwszym wariancie, lub wyłącznie sekcję zstępującą - w drugim wariancie.

W stanowisku druku fleksograficznego za pomocą współpracujących: cylindra rastrowego 22, wałka elastomerowego 21 oraz bębna centralnego 23, na wstęgę papieru typu Kraft od jego strony kalandrowanej nanosi się kompozycję powłokotwórczą o gęstości w 20°C, w zakresie od 0,994 do 0,996 g/cm³, a korzystnie wynoszącą 0,995 g/cm³, stanowiącą wodną dyspersję na bazie kopolimeru butadienowo-styrenowego z dodatkiem wosku. Kompozycja powłokotwórczą w postaci wodnej dyspersji o powyższym składzie, po następnym utwardzeniu - tworzy na powierzchni wstęgi papieru powłokę barierową-oleofobową oraz hydrofobową. Dzięki temu wyrób gotowy: papier z powłoką barierową charakteryzuje się niższą nasiąkliwością podczas kontaktu z wilgocią czy tłuszczem z żywności. Dzięki temu żywność zapakowana w papier z powłoką barierową według wynalazku może pozostawać zapakowana przez dłuższy czas.

Kompozycję powłokotwórczą nanoszoną na wstęgę papieru w etapie 12 można uprzednio sporządzić poprzez dokładne wymieszanie wszystkich jej składników, lub alternatywnie jako kompozycję powłokotwórczą można stosować produkty dostępne handlowo o powyższym składzie i gęstości, w tym przykładowo produkt BIM BA 8888 BIM Kemi Sweden AB (Szwecja, Stenkullen).

Nadruk kompozycji powłokotwórczej prowadzi się z zachowaniem prędkości druku w zakresie 90-110 m/minutę, a bardziej korzystnie z zachowaniem prędkości druku wynoszącej 100 m/minutę, przy czym zadruk prowadzi się za pomocą cylindra rastrowego 22 o liniaturze w zakresie od 40 do 60, a bardziej korzystnie o liniaturze wynoszącej 40 L/cm - taka wartość liniatury oznacza, że na 1 cm długości cylindra rastrowego przypada 40 równoległych linii kałamarzy 221, przy czym cylinder rastrowy 22 ma pojemność kałamarzy 221 w zakresie od 20 do 30 cm³/m², a bardziej korzystnie pojemność kałamarzy wynoszącą 25 cm³/m².

Na Fig. 2B przedstawiono schematycznie - w rzucie aksonometrycznym, w przybliżeniu powierzchnię cylindra rastrowego 22 zainstalowanego w stanowisku druku fleksograficznego. Cylinder rastrowy 22 ma ukształtowane w swojej powierzchni kałamarze 221 sześciokątne - foremne, każdy kałamarz o boku A w ułożeniu plastrowym kałamarzy i kącie ułożenia kałamarzy wynoszącym 60°, przy czym każdy kałamarz 221 ma półkolisty przekrój poprzeczny. Opracowany kształt kałamarzy 221 - o przekroju półkolistym zapewnia lepsze i bardziej efektywne przenoszenie kompozycji powłokotwórczej.

Następnie w etapie 13 wstęgę papieru bezpośrednio po jej przejściu przez bęben centralny 23, wprowadza się do tunelu suszącego i suszy się całość w temperaturze w zakresie od 45 do 65°C, przy prędkości druku wynoszącej 90-110 m/min. Suszenie może być przykładowo realizowane w tunelu suszącym maszyny fleksograficznej, na przykład takiej jak maszyna Uteco Onyx 808GL Uteco (Włochy, Colognola ai Colli).

Wstęgę papieru z powłoką barierową powstałą w wyniku suszenia w etapie 13, nawija się następnie na rolkę. Podczas nawijania w etapie 14, nadaje się wstędze papieru z powłoką barierową odpowiedni naciąg liniowy, przy czym zadaje się wartość początkową naciągu w zakresie od 90 do 110 N (Newtonów), a korzystnie wartość początkową naciągu wynoszącą 100 N - w początkowej fazie nawijania, to jest dla liczby zwojów rolki nie przekraczającej kilkunastu. Wraz ze wzrostem liczby zwojów rolki, zmniejsza się natomiast jednostajnie wartość naciągu liniowego nawijanej wstęgi papieru z powłoką barierową, do wartości końcowej naciągu liniowego o 30% mniejszej niż wartość początkowa. Regulację naciągu realizować można przykładowo za pomocą hamulca z siłownikiem, współpracującego z mechanizmem nawijania. Praca siłownika hamulca może być sterowana przykładowo za pomocą programu komputerowego: operator linii technologicznej może wprowadzić do komputera dane dotyczące całkowitej długości wstęgi papieru z powłoką biobójczą, która zostanie nawinięta na rolkę oraz założonej wartości początkowej i wartości końcowej naciągu liniowego tej wstęgi. Na podstawie uzyskanych danych komputer oblicza zmianę wartości naciągu liniowego nawijanej wstęgi w czasie i steruje pracą siłownika, zapewniając płynną zmianę położenia hamulca podczas nawijania wstęgi.

Nawinięta na rolkę wstęgę papieru z powłoka barierowa odstawia się następnie na czas nie4 4 4 4 4 I I I 4 4 4 4 I zbędny do całkowitego utwardzenia powłoki, który wynosi do 6 godzin. Po upływie tego czasu wyrób można użytkować - jako papier opakowaniowy żywności - korzystnie stroną z powłoką barierową w kierunku: do żywności - w pełni wykorzystując własności hydrofobowe oraz oleofobowe wytworzonego papieru.

PL 241 650 B1

Opracowany sposób zapewnia poprawę parametrów użytkowych otrzymanej powłoki barierowej kalandrowanego papieru Kraft. Mianowicie, zastosowanie cylindra rastrowego o odpowiedniej liniaturze, pojemności kałamarzy oraz ich ukształtowaniu i przekroju poprzecznym pojedynczego kałamarza, przy zadanych parametrach druku fleksograficznego oraz składzie i gęstości kompozycji powłokotwórczej, jak również zadane parametry suszenia w etapie następnym oraz zmienna wartość naciągu liniowego wstęgi papieru z powłoką - podczas jej nawijania na rolkę, bezpośrednio po suszeniu w zadanej temperaturze - jak wskazano powyżej, łącznie zapewniły efekt w postaci poprawionej wydajności transferu stosowanej kompozycji powłokotwórczej na papier Kraft. Dzięki temu kompozycję powłokotwórczą sposobem według wynalazku nanosi się na wstęgę papierową w sposób bardziej równomierny, uzyskując dokładniejsze pokrycie powierzchni papieru cienką warstwą kompozycji powłokotwórczej. Ponadto, tak zwilżona kompozycją powłokotwórczą wstęga papieru jest mniej podatna na uszkodzenia podczas jej transportu w ciągu technologicznym - co dodatkowo wpływa na wzrost ogólnej wydajności procesowej. Jednocześnie utwardzona - w procesie suszenia, powłoka barierowa na papierze Kraft z uwagi na sposób jej nanoszenia: drukiem fleksograficznym, suszenia oraz odpowiedniego nawijania charakteryzuje się równomiernymi powierzchniowo własnościami hydrofobowymi i oleofobowymi, a zatem wyższą jakością, w porównaniu z wyrobami tego typu dostępnymi handlowo. Cechy te są zauważalne dla użytkownika w wyrobie gotowym: papier z powłoką barierową w kontakcie z żywnością wykazuje mniejszą nasiąkliwość - bardziej równomiernie na całej swej powierzchni, a w związku z tym ograniczoną tendencję do rozrywania się.

Dodatkowo naniesienie kompozycji powłokotwórczej od strony kalandrowanej papieru zapewnia ograniczenie wchłaniania kompozycji powłokotwórczej w strukturę papieru, dzięki czemu tworzy ona na powierzchni papieru odpowiednią powłokę.

Ponadto z uwagi na skład zastosowanej kompozycji powłokotwórczej, jednostronnie kalandrowany papier Kraft 31 z powłoką barierową 32 powstałą w wyniku utwardzenia tej kompozycji, przedstawiony schematycznie na Fig. 3, charakteryzuje się biodegradowalnością, dzięki czemu może być poddawany recyklingowi lub kompostowaniu, a zatem utylizowany w sposób nie wpływający negatywnie na środowisko naturalne.

Dodatkowo zastosowana w trakcie nawijania wstęgi papieru na rolkę - zmniejszająca się o 30% wartość naciągu liniowego, zapewnia odpowiednie naprężenie wstęgi papieru, co redukuje ryzyko zniekształcenia rolki, na którą nawija się wstęgę, jednocześnie uniemożliwiając przenoszenie fragmentów powłoki barierowej z jednego nawoju na drugi - a zatem na drugą stronę wstęgi papieru, co wpływa na dodatkową poprawę jakości otrzymanego wyrobu.

Z uwagi na skład zastosowanej kompozycji powłokotwórczej - jest ona także podatna na zgrzewanie: termiczne jak również ultradźwiękowe. Z tego powodu wytworzony opracowanym sposobem papier z powłoką barierową może być wykorzystywany bezpośrednio do produkcji opakowań na żywność, w tym przykładowo w postaci torebek.

PRZYKŁAD WYKONANIA:

Wykonano papier z powłoką barierową w taki sposób, że: na wstęgę papieru nadrukowano w technice druku fleksograficznego, kompozycję powłokotwórczą dostępną handlowo: BIM BA 8888 Kemi Sweden AB (Szwecja, Stenkullen), o gęstości w 20°C wynoszącej 0,995 g/cm³. Druk prowadzono na maszynie Flexograficznej Uteco Onyx 808GL (Uteco, Włochy), przy zadanej prędkości druku wynoszącej 100 m/minutę. Do zadruku użyto: cylindra rastrowego o liniaturze 40 L/cm i pojemności powierzchniowej kałamarzy wynoszącej 25 cm³/m², o kałamarzach sześciokątnych - foremnych równych co do wielkości, ułożonych plastrowo pod kątem 60°, oraz wałek elastomerowy EPDM. Po zadruku wstęgę papieru z naniesioną kompozycją powłokotwórczą suszono w tunelu maszyny fleksograficznej w temperaturze 55°C, przy prędkości druku wynoszącej 100 m/min, uzyskując wstęgę papieru ze wstępnie utwardzoną powłoką barierową. Następnie wstęgę papieru z powłoką barierową nawijano na rolkę nadając tej wstędze początkową wartość naciągu liniowego 100 N, którą zmniejszano jednostajnie ze wzrostem liczby zwojów wstęgi na rolce do wartości końcowej naciągu liniowego wynoszącej 70 N, po czym odstawiono rolkę na czas wynoszący 6 godzin - niezbędny do całkowitego utwardzania powłoki barierowej wstęgi papieru.

Claims

PL 241 650 B1

Zastrzeżenie patentowe

1 . Sposób wytwarzania papieru z powłoką barierową przeznaczonego do pakowania żywności, w którym to sposobie na wstęgę papieru typu Kraft jednostronnie kalandrowanego, od jego strony kalandrowanej nanosi się w technice druku fleksograficznego warstwę kompozycji powłokotwórczej, a następnie suszy się całość i nawija na rolkę, znamienny tym, że:

- na wstęgę papieru (31) nadrukowuje się kompozycję powłokotwórczą stanowiącą wodną dyspersję na bazie kopolimeru butadienowo-styrenowego z dodatkiem wosku, o gęstości kompozycji powłokotwórczej mierzonej w 20°C wynoszącej od 0,994 do 0,996 g/cm³, przy czym druk fleksograficzny prowadzi się transportując wstęgę papieru nawiniętą na bęben centralny (23) z prędkością liniową przesuwu wstęgi papieru wynoszącą 90-110 m/minutę, przy czym kompozycję powłokotwórczą pobiera się cylindrem rastrowym (22) o kałamarzach sześciokątnych - foremnych równych co do wielkości, i półkolistym przekroju poprzecznym, ułożonych plastrowo pod kątem 60°, przy czym cylinder rastrowy ma liniaturę 40-60 L/cm i pojemność powierzchniową kałamarzy (22) w zakresie od 20 do 30 cm³/m², przy czym z cylindra rastrowego (22), przenosi się kompozycję powłokotwórczą na wstęgę papieru wałkiem elastomerowym (21) wykonanym z usieciowanego kauczuku etylenowo-propylenowo-dienowego (EPDM),

- a wstęgę papieru (31) z naniesioną kompozycją powłokotwórczą suszy się w temperaturze 50-60°C przy prędkości liniowej wstęgi papieru (31) wynoszącej 90-110 m/min, uzyskując wstęgę papieru (31) z powłoką barierową (32),

- przy czym wstęgę papieru (31) z powłoką barierową (32) nawija się na rolkę nadając tej wstędze początkową wartość naciągu liniowego w zakresie 90-110 N, którą zmniejsza się jednostajnie ze wzrostem liczby zwojów wstęgi na rolce do wartości końcowej naciągu liniowego o 30% mniejszej od wartości początkowej naciągu liniowego, po czym odstawia się rolkę z nawiniętą wstęgą papieru (31) na czas niezbędny do całkowitego utwardzania powłoki barierowej (32) wstęgi papieru (31).