PL243638B1 - Mieszanina kompozytu cementowo-szklanego i sposób jej wytwarzania - Google Patents
Mieszanina kompozytu cementowo-szklanego i sposób jej wytwarzania Download PDFInfo
- Publication number
- PL243638B1 PL243638B1 PL432416A PL43241619A PL243638B1 PL 243638 B1 PL243638 B1 PL 243638B1 PL 432416 A PL432416 A PL 432416A PL 43241619 A PL43241619 A PL 43241619A PL 243638 B1 PL243638 B1 PL 243638B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- cement
- glass
- weight
- proportion
- mass
- Prior art date
Links
- 239000011521 glass Substances 0.000 title claims abstract description 74
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title claims abstract description 52
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 34
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 9
- 238000000034 method Methods 0.000 title abstract description 10
- 239000004568 cement Substances 0.000 claims abstract description 64
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims abstract description 46
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 30
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 27
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 22
- 239000008030 superplasticizer Substances 0.000 claims abstract description 19
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 12
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims abstract description 11
- 239000010881 fly ash Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910021536 Zeolite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 238000007789 sealing Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000010457 zeolite Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 5
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 2
- 235000013312 flour Nutrition 0.000 abstract description 7
- 239000004567 concrete Substances 0.000 description 11
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 8
- RTZKZFJDLAIYFH-UHFFFAOYSA-N Diethyl ether Chemical compound CCOCC RTZKZFJDLAIYFH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000000047 product Substances 0.000 description 5
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 5
- NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-M Acrylate Chemical compound [O-]C(=O)C=C NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 4
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 4
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 4
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 3
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 3
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 2
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 2
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 2
- 230000001413 cellular effect Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 2
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 2
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N Na2O Inorganic materials [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 239000012190 activator Substances 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000019463 artificial additive Nutrition 0.000 description 1
- -1 basalt Substances 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 239000011083 cement mortar Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 238000000205 computational method Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 239000006063 cullet Substances 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000003050 experimental design method Methods 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 239000005357 flat glass Substances 0.000 description 1
- 239000011494 foam glass Substances 0.000 description 1
- 238000007429 general method Methods 0.000 description 1
- 239000010438 granite Substances 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- 229920005594 polymer fiber Polymers 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 238000005029 sieve analysis Methods 0.000 description 1
- 229910021487 silica fume Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 238000000844 transformation Methods 0.000 description 1
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Przedmiotem wynalazku jest mieszanina oraz sposób jej wytwarzania, będąca kompozytem szklanym składającym się z granulatu szklanego o wielkości cząstki 0,9/1,5 mm i granulatu szklanego o wielkości cząstki 0/0,9 mm w proporcji 6-9:4-6, dodatku uszczelniającego będącym mączką szklaną o grubości 0/200 μm, albo popiołem lotnym, albo metakaolinitem, albo zeolitem w proporcji odpowiednio 0,15-0,3:10-15 albo 0,4-0,7:10-15 albo 0,6-1:10-15, oraz cementu w proporcji odpowiednio 5-7:11-14 albo 5-7:11-14 albo 5-7:11-14, oraz roztworu superplastyfikatora z wodą o stężeniu w zakresie 4—10% w ilości 0,4—0,8% masy użytego cementu oraz wody zarobowej w ilości od 20-35% masy użytego cementu.
Description
Opis wynalazku
Przedmiotem wynalazku jest mieszanina kompozytu cementowo-szklanego i sposób jej wytwarzania, która może być zastosowana w budownictwie kubaturowym i specjalnym.
Wynalazek należy do dziedziny inżynierii lądowej materiałów budowlanych.
Ze stanu techniki znane są kompozyty zawierające włókna polimerowe pochodzenia recyklingowego, produkty uboczne spalania - popioły lotne, gliny odpadowe.
Znane są sposoby wytwarzania kompozytów polegające na stopniowym dodawaniu frakcji kruszyw (np. piasku kwarcowego, bazaltu, granitu) i stałym ich mieszaniu z wodą, cementem oraz innymi dodatkami (np. upłynniaczami, przyspieszaczami, opóźniaczami).
Ze stanu techniki znany jest, opisany w zgłoszeniu PL391157, sposób wytwarzania mieszanki betonowej, z wykorzystaniem surowców szklanych, której przeznaczeniem jest tworzenie warstw specjalnych na wyrobach betonowych, takich jak lica kostek brukowych, powierzchnie licowe elementów dekoracyjnych itp. Sposób polega na rozdrobnieniu stłuczki szklanej, oczyszczeniu, odsiewaniu i sortowaniu na frakcje. Następnie miesza się kryształki, korzystnie wielokolorowe, z betonem kruszywowym, dodając korzystnie farby nieorganiczne. Tak wytworzoną mieszankę nakłada się na wyroby betonowe, tworząc licowe powierzchnie o specjalnych właściwościach.
Znane jest również rozwiązanie opisane w zgłoszeniu PL332772 stanowiące kompozycje cementowe, stosowane do wytwarzania betonu i wyroby otrzymywane z tych kompozycji. Kompozycje te zawierają cement i cząstki szklane, które w zasadniczej większości znajdują się w dużym rozdrobnieniu. Szkło w postaci bardzo drobnych cząstek jest stosowane jako kruszywo do produkcji wyrobów betonowych. Szkło charakteryzuje się dużą ilością cząstek mniejszych niż 150 mikronów. Szkło jest korzystnie łączone z żużlem, korzystniej są one wstępnie stopione razem, a następnie rozdrobnione do cząstek o żądanej wielkości.
Znany jest również wynalazek ujawniony w zgłoszeniu EP0661240, który ma na celu wskazanie granulatu szklanego o składzie chemicznym odpornym na działanie alkaliów w matrycy cementowej, korzystnie przy użyciu szkła pochodzącego z recyklingu, w szczególności szkła butelkowego i płaskiego, a jednocześnie sposobu umożliwiającego wytwarzanie szkło piankowe o określonym składzie i specyficznych właściwościach. Cel ten został osiągnięty dzięki nowatorskiemu składowi szkła, którego zawartość tlenków dla granulatu szkła komórkowego mieści się w następujących zakresach, z zastrzeżeniem, że suma wszystkich składników wynosi 100% wagowych: SO2 68,5-75% wagowych, Na2O 10-14% wagowo, K2O do 2,5% wagowo, AI2O3 1,8-3% wagowo, CaO 6-11% wagowo, MgO 0,5-4% wagowo, Fe2O3 do 0,5% wagowo, SO3 do 0,4% wagowo, TO2 do 1% wagowo, wagowo BaO 0,5-3% wagowo, inne do 0,5% wagowo. Wynalazek dotyczy granulatu szkła komórkowego jako lekkiego kruszywa w, korzystnie, lekkich zaprawach cementowych, betonach lekkich i tynkach termoizolacyjnych oraz sposobu ich wytwarzania.
Współczesne technologie recyklingowe umożliwiają zastosowanie produktów odpadowych do składu nowoczesnych betonów oraz materiałów kompozytowych. Konsekwencją wykorzystania materiałów odpadowych w technologii kompozytów jest ograniczenie szkodliwego oddziaływania produkcji na środowisko, zmniejszone koszty związane z utylizacją odpadów.
Składy kompozytów, opartych na spoiwie cementowym, ulegają ciągłym modyfikacjom i udoskonalaniu stosu okruchowego poprzez wykorzystywanie składników (dodatków mineralnych i syntetycznych) z recyklingu materiałów odpadowych. Coraz częściej obserwuje się tendencje odbiegania od stosowania klasycznego kruszywa mineralnego w składzie współczesnych materiałów kompozytowych.
Jedną z propozycji zastąpienia konwencjonalnych kruszyw w składzie betonów, jak i innych kompozytów, jest wykorzystanie granulatów szklanych, polimerowych, metalowych, organicznych, otrzymywanych w procesie recyklingu.
Granulat szklany w kompozytach pełni nie tylko rolę głównego składnika stanowiącego 70-75% składu objętościowego (kruszywa stanowiącego stos okruchowy) ale również wypełniacza, korzystnie wpływającego na właściwości fizyczne kompozytu - właściwości cieplne, izolacyjne, zmniejszona masa elementu. Dodatkowo granulat szklany wymaga zużycia mniejszej ilości wody ze względu na brak zjawiska nasiąkliwości w porównaniu z kruszywem mineralnym otoczakowym czy też łamanym. Dodatek szkła w postaci mączek o określonych frakcjach pozytywnie wpływa na właściwości reologiczne kompozytu - zapewnienie lepszej zdolności urabialności, ochrona przez segregacją składników mieszanki, czy też uzyskanie przez kompozyt właściwości samozagęszczalnych.
PL 243638 Β1
Celem wynalazku jest sposób wytwarzania materiału budowlanego w postaci ekologicznego kompozytu o wytrzymałości nie mniejszej niż 80 MPa przy ściskaniu próbki materiału o wymiarach 100-100-100 mm.
W etapie projektowania ilości poszczególnych składników receptury mieszanki kompozytu cementowo-szklanego wykorzystano ogólne zasady i reguły dotyczące projektowania kompozytów wysokowartościowych (betony typu: BWW, BBWW oraz BUWW).
Obliczenia ilości wody zarobowej oraz spoiwa cementowego były oparte na wzorze ogólnym tzw. wzór „Larrard'a na wytrzymałość kompozytu na ściskanie po upływie 28 dni. Wzór zakładał wykorzystanie w składzie receptury dodatku typu II przewidzianego w normach dotyczących betonu (dodatek o jawnych właściwościach pucolanowych lub z ukrytymi właściwościami wiążącymi z wykorzystaniem aktywatorów reakcji wiązania).
Na potrzeby autorskiej receptury, zaczerpnięty wzór Larrard'a zmodyfikowano poprzez odrzucenie ze składu kompozytu dodatku pyłu krzemionkowego a zastąpieniem go mączką szklaną nieposiadającą właściwości wiążących tylko uszczelniającą stos okruchowy (jako dodatek typu I - dodatek wypełniający). Konsekwencją zastosowania mączki szklanej była redukcja poszczególnych wielkości zawartych we wzorze Larrard'a (uproszczenie wzoru).
Wykonano następujące założenia w etapie ustalania ilości wody zarobowej i cementu:
- wyeliminowano ze składu dodatek pyłu krzemionkowego - wartość współczynnika pwc uległa redukcji do wartości zerowej;
- założona wartość współczynnika jakości kruszywa wynosi kk = 4,9 (współczynnik bezwymiarowy z zakresu 4,9 + 5,2);
- założona wytrzymałość kompozytu po upływie 28 dni to 85 MPa (wytrzymałość na ściskanie próbek sześciennych).
Ogólny wzór Larrard'a przyjmuje postać:
_ ^k ' fcem ic™ “ 1 + 3,1 · w/c
1,4 - 0,4exp (-1,1 gdzie:
kk - współczynnik uwzględniający wpływ kruszywa (wartości w przedziale 4,9 + 5,2);
fcem - rzeczywista wytrzymałość cementu (normowa) [MPa];
w/c - stosunek wodno-cementowy [bezwymiarowy].
Po wykonaniu przekształceń, na podstawie uproszczonego wzoru Larrard'a wyznaczono wartość wskaźnika c/w, a następnie wartość wskaźnika w/c.
Wartość wskaźnika c/w wyniosła (dla założonych danych) wartość równą 3,60149. Natomiast wartość wskaźnika w/c wyniosła 0,277 (stosunek wodno-cementowy).
Wyznaczoną wartość wskaźnika w/c zmniejszono ze względu na zastosowanie superplastyfikatora do wartości 0,26.
Na podstawie wyznaczonego stosunku wodno-cementowego dobrano proporcję tych składników (drogą doświadczalną).
Ustalono na podstawie wskaźnika w/c następujące wartości wody i cementu: zawartość wody 125 litrów/m3 oraz cementu 480 kg m3 (w/c = 0,26).
Ilość wypełniacza - mączki szklanej ustalono względem wyznaczonej masy cementu. Założono 5% masy cementu. Ilość mączki szklanej w składzie receptury wyniosła 24 kg/m3.
Zastosowana domieszka chemiczna to superplastyfikator III generacji na bazie wodnego roztworu modyfikowanego eteru polikarboksylowego. Doświadczalnie dozowano go w ilości 4,5% masy cementu co dało 21,6 kg/m3.
Ilość kruszywa w składzie receptury wyznaczono na podstawie założeń oraz wykonano próby doświadczalne najkorzystniejszego stosu okruchowego. Dysponując wymienionymi frakcjami granulatu szklanego określono skład granulometryczny metodą przesiewania „na sucho” za pomocą przesiewarki laboratoryjnej wykorzystującej podstawowy zestaw sit normowych. Wykonano analizę sitową na podstawie której określono procentową zawartość poszczególnych frakcji granulatu.
Założenia do etapu ustalenia składu stosu okruchowego:
- granulat szklany stanowi maksymalnie 70% składu objętościowego całego kompozytu (według metody doświadczalnej otrzymano wartość 67%);
- stosunek frakcji 0,9-1,5 mm do grupy frakcji 0-0,9 mm w przedziale 1,50 + 1,58 (według metody doświadczalnej otrzymano wartość 1,55).
Kierując się powyższymi założeniami ustalono proporcję pomiędzy frakcjami granulatu. Ostatecznie metodą doświadczalną ustalono następujące zawartości frakcji w składzie receptury kompozytu: frakcja 0-0,9 mm w ilości 510 kg/m3 oraz grupa frakcji 0,9-1,5 mm w ilości 790 kg/m3 (co daje stosunek tych frakcji granulatu 1,55). Sumaryczna zawartość granulatu wyniosła 1300 kg/m 3.
Skład receptury kompozytu cementowo-szklanego został opracowany przy wykorzystaniu już istniejących, ogólnych metod projektowania kompozytów wysokowartościowych. Wykorzystano metodę projektowania obliczeniowo-doświadczalną. Poczyniono pewne założenia, które to wpłynęły na końcowy wzór ogólny wyznaczania stosunku wodno-cementowego. Obecnie nie istnieją metody obliczeniowe (bez wykonywania prób doświadczalnych) które zapewniłyby możliwość uzyskiwania kompozytów wysokich wytrzymałości z powtarzalnością wyników. W projektowaniu wykorzystywano obliczenia ogólne oraz założenia, które były weryfikowane metodą doświadczalną i ostatecznie korygowane.
Istotą wynalazku jest mieszanina kompozytu cementowo-szklanego zawierająca cement, wodę oraz superplastyfikator, która składa się z granulatu szklanego o wielkości cząstki 0,9-1,5 mm i granulatu szklanego o wielkości cząstki do 0,9 mm w proporcji 6-9:4-6, gdzie granulaty te stanowią od 2,24-2,7:1 względem masy cementu; dodatku uszczelniającego wybranego z grupy: mączka szklana o grubości do 200 μm w proporcji 0,05:1 masy użytego cementu, popiół lotny w proporcji 0,1:1 masy użytego cementu, metakaolinit w proporcji 0,15:1 masy użytego cementu, zeolit w proporcji 0,2:1 masy użytego cementu oraz cementu w stanie suchym oraz roztworu superplastyfikatora z wodą o stężeniu w zakresie 4-10% w ilości 0,4-0,8% masy użytego cementu oraz wody zarobowej w ilości od 20-35% masy użytego cementu w stanie suchym.
Istotą wynalazku jest również sposób wytwarzania mieszaniny kompozytu cementowo-szklanego zawierającego cement, wodę oraz superplastyfikator, w którym granulat szklany o wielkości cząstki 0,9-1,5 mm miesza się z granulatem szklanym o wielkości cząstki 0-0,9 mm w proporcji 6-9:4-6,tak aby masa mieszanki stanowiła 2,24-2,7:1 względem masy użytego cementu, następnie uzyskaną mieszankę granulatów szklanych miesza się z dodatkiem uszczelniającym wybranym z grupy: mączka szklana o grubości do 200 μm w proporcji 0,05:1 masy użytego cementu, popiół lotny w proporcji 0,1:1 masy użytego cementu, metakaolinit w proporcji 0,15:1 masy użytego cementu, zeolit w proporcji 0,2:1 masy użytego cementu, a następnie do otrzymanej mieszanki dodaje się roztwór superplastyfikatora z wodą o stężeniu w zakresie 4-10% w ilości 0,4-0,8% masy użytego cementu, a następnie otrzymaną masę miesza się z cementem w stanie suchym, a następnie dodaje wodę zarobową w ilości od 20-35% masy użytego cementu cały czas mieszając, jednak nie mniej niż 3 minuty.
Mieszaninę według wynalazku zrealizowano według następujących receptur, gdzie skład receptury kompozytu cementowo- szklanego ostatecznie ustalono:
Przykład 1:
1. Woda - 125 litrów/m3;
2. Cement - 480 kg/m3
3. Mączka szklana do 200 μm - 24 kg/m3;
4. Superplastyfikator - 21,6 kg/m3;
5. Granulat szklany 0-0,9 - 510 kg/m3;
6. Granulat szklany 0,9-1,5 - 790 kg/m3.
Przykład 2:
1. Cement - 580 kg/m3;
2. Granulat szklany 0-0,9 mm - 790 kg/m3;
3. Granulat szklany 0,9-1,5 mm - 510 kg/m3;
4. Popiół lotny - 58 kg/m3;
5. Woda zarobowa - 152 l/m3;
6. Superplastyfikator na bazie wodnego roztworu modyfikowanego eteru polikarboksylowego 8,7 kg/m3;
Przykład 3:
1. Cement - 580 kg/m3;
2. Granulat szklany 0-0,9 mm - 790 kg/m3;
3. Granulat szklany 0,9-1,5 mm - 510 kg/m3;
4. Metakaolinit - 87 kg/m3;
5. Woda zarobowa - 160 l/m3;
6. Superplastyfikator na bazie akrylanów - 8,7 kg/m3;
Przykład 4:
1. Cement - 580 kg/m3;
2. Granulat szklany 0-0,9 mm - 790 kg/m3;
3. Granulat szklany 0,9-1,5 mm - 510 kg/m3;
4. Zeolit - 116 kg/m3;
5. Woda zarobowa - 152 l/m3;
6. Superplastyfikator na bazie akrylanów - 8,7 kg/m3;
Przykład 5
Wynalazek w korzystnym przykładzie wykonania został zrealizowany poprzez zmieszanie w mieszarce laboratoryjnej 790 kg granulatu szklanego o wielkości cząstki 0,9-1,5 mm z 510 kg granulatu szklanego o wielkości cząstki 0-0,9 mm. Mieszanie trwało trzy minuty i było realizowane przy użyciu mieszadła zetowego. Następnie uzyskaną mieszankę granulatów szklanych zmieszano z 24 kg dodatku uszczelniającego, będącego mączką szklaną o wielkości cząstki do 200 μm i mieszano kolejne trzy minuty. Następnie do otrzymanej mieszanki dodano roztwór superplastyfikatora z wodą o stężeniu w zakresie 8% o masie 21,6 kg i mieszano przez trzy minuty. Następnie do uzyskanej mieszaniny dodano cement CEM I o masie 480 kg oraz wodę zarobową o objętości 125 litrów i całość mieszano kolejne trzy minuty. Po zakończeniu mieszania uzyskano masę kompozytu cementowo-szklanego gotową do użycia.
Przykład 6
Wynalazek w korzystnym przykładzie wykonania został zrealizowany poprzez zmieszanie w mieszarce laboratoryjnej 790 kg granulatu szklanego o wielkości cząstki 0,9-1,5 mm z 510 kg granulatu szklanego o wielkości cząstki 0-0,9 mm. Mieszanie trwało trzy minuty i było realizowane przy użyciu mieszadła zetowego. Następnie uzyskaną mieszankę granulatów szklanych zmieszano z 58 kg popiołu lotnego i mieszano kolejne trzy minuty. Następnie do otrzymanej mieszanki dodano superplastyfikator na bazie wodnego roztworu modyfikowanego eteru polikarboksylowego o masie 8,7 kg i mieszano przez trzy minuty. Następnie do uzyskanej mieszaniny dodano cement CEM I o masie 580 kg oraz wodę zarobową o objętości 152 litrów i całość mieszano kolejne trzy minuty. Po zakończeniu mieszania uzyskano masę kompozytu cementowo-szklanego gotową do użycia.
Przykład 7
Wynalazek w korzystnym przykładzie wykonania został zrealizowany poprzez zmieszanie w mieszarce laboratoryjnej 790 kg granulatu szklanego o wielkości cząstki 0,9-1,5 mm z 510 kg granulatu szklanego o wielkości cząstki 0-0,9 mm. Mieszanie trwało trzy minuty i było realizowane przy użyciu mieszadła zetowego. Następnie uzyskaną mieszankę granulatów szklanych zmieszano z 87 kg dodatku uszczelniającego, będącego metakaolinitem i mieszano kolejne trzy minuty. Następnie do otrzymanej mieszanki dodano superplastyfikator na bazie akrylanów w o masie 8,7 kg i mieszano przez trzy minuty. Następnie do uzyskanej mieszaniny dodano cement CEM I o masie 580 kg oraz wodę zarobową o objętości 160 litrów i całość mieszano kolejne trzy minuty. Po zakończeniu mieszania uzyskano masę kompozytu cementowo-szklanego gotową do użycia.
Przykład 8
Wynalazek w korzystnym przykładzie wykonania został zrealizowany poprzez zmieszanie w mieszarce laboratoryjnej 790 kg granulatu szklanego o wielkości cząstki 0,9-1,5 mm z 510 kg granulatu szklanego o wielkości cząstki 0-0,9 mm. Mieszanie trwało trzy minuty i było realizowane przy użyciu mieszadła zetowego. Następnie uzyskaną mieszankę granulatów szklanych zmieszano ze 116 kg zeolitu i mieszano kolejne trzy minuty. Następnie do otrzymanej mieszanki dodano superplastyfikator na bazie akrylanów o masie 8,7 kg i mieszano przez trzy minuty.
Następnie do uzyskanej mieszaniny dodano cement CEM I o masie 580 kg oraz wodę zarobową o objętości 152 litrów i całość mieszano kolejne trzy minuty. Po zakończeniu mieszania uzyskano masę kompozytu cementowo-szklanego gotową do użycia.
Claims (2)
1. Mieszanina kompozytu cementowo-szklanego zawierająca cement, wodę oraz superplastyfikator, znamienna tym, że składa się z granulatu szklanego o wielkości cząstki 0,9-1,5 mm i granulatu szklanego o wielkości cząstki do 0,9 mm w proporcji 6-9:4-6, gdzie granulaty te stanowią od 2,24-2,7:1 względem masy cementu; dodatku uszczelniającego wybranego z grupy: mączka szklana o grubości do 200 μm w proporcji 0,05:1 masy użytego cementu, popiół lotny w proporcji 0,1:1 masy użytego cementu, metakaolinit w proporcji 0,15:1 masy użytego cementu, zeolit w proporcji 0,2:1 masy użytego cementu oraz cementu w stanie suchym oraz roztworu superplastyfikatora z wodą o stężeniu w zakresie 4-10% w ilości 0,4-0,8% masy użytego cementu oraz wody zarobowej w ilości od 20-35% masy użytego cementu w stanie suchym.
2. Sposób wytwarzania mieszaniny kompozytu cementowo-szklanego zawierającego cement, wodę oraz superplastyfikator, znamienny tym, że granulat szklany o wielkości cząstki 0,91,5 mm miesza się z granulatem szklanym o wielkości cząstki 0-0,9 mm w proporcji 6-9:4-6 tak aby masa mieszanki stanowiła 2,24-2,7:1 względem masy użytego cementu, następnie uzyskaną mieszankę granulatów szklanych miesza się z dodatkiem uszczelniającym wybranym z grupy: mączka szklana o grubości do 200 μm w proporcji 0,05:1 masy użytego cementu, popiół lotny w proporcji 0,1:1 masy użytego cementu, metakaolinit w proporcji 0,15:1 masy użytego cementu, zeolit w proporcji 0,2:1 masy użytego cementu, a następnie do otrzymanej mieszanki dodaje się roztwór superplastyfikatora z wodą o stężeniu w zakresie 4-10% w ilości 0,4-0,8% masy użytego cementu, a następnie otrzymaną masę miesza się z cementem w stanie suchym, a następnie dodaje wodę zarobową w ilości od 20-35% masy użytego cementu cały czas mieszając, jednak nie mniej niż 3 minuty.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL432416A PL243638B1 (pl) | 2019-12-24 | 2019-12-24 | Mieszanina kompozytu cementowo-szklanego i sposób jej wytwarzania |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL432416A PL243638B1 (pl) | 2019-12-24 | 2019-12-24 | Mieszanina kompozytu cementowo-szklanego i sposób jej wytwarzania |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL432416A1 PL432416A1 (pl) | 2021-06-28 |
| PL243638B1 true PL243638B1 (pl) | 2023-09-25 |
Family
ID=76547972
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL432416A PL243638B1 (pl) | 2019-12-24 | 2019-12-24 | Mieszanina kompozytu cementowo-szklanego i sposób jej wytwarzania |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| PL (1) | PL243638B1 (pl) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| PL444605A1 (pl) * | 2023-04-26 | 2024-10-28 | 4Employ Spółka Z Ograniczoną Odpowiedzialnością | Mieszanka kompozyto-betonu zawierająca wypełnienie w postaci materiałów pochodzących z recyklingu |
| PL444607A1 (pl) * | 2023-04-26 | 2024-10-28 | Sharim Invest Spółka Z Ograniczoną Odpowiedzialnością | Mieszanka zaprawy cementowej zawierającej wypełnienie w postaci materiałów pochodzących z recyklingu |
-
2019
- 2019-12-24 PL PL432416A patent/PL243638B1/pl unknown
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| PL444605A1 (pl) * | 2023-04-26 | 2024-10-28 | 4Employ Spółka Z Ograniczoną Odpowiedzialnością | Mieszanka kompozyto-betonu zawierająca wypełnienie w postaci materiałów pochodzących z recyklingu |
| PL444607A1 (pl) * | 2023-04-26 | 2024-10-28 | Sharim Invest Spółka Z Ograniczoną Odpowiedzialnością | Mieszanka zaprawy cementowej zawierającej wypełnienie w postaci materiałów pochodzących z recyklingu |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PL432416A1 (pl) | 2021-06-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US11001527B2 (en) | Composite cement and method of manufacturing composite cement | |
| Sharma et al. | Use of waste glass and demolished brick as coarse aggregate in production of sustainable concrete | |
| Karthikeyan et al. | Application on partial substitute of cement by bentonite in concrete | |
| Walczak et al. | Mechanical properties of concrete mortar based on mixture of CRT glass cullet and fluidized fly ash | |
| Degirmenci et al. | Utilization of waste glass as sand replacement in cement mortar | |
| Olofinnade et al. | Sustainable green environment through utilization of waste soda-lime glass for production of concrete | |
| Kraus et al. | Use of foundry silica-dust in manufacturing economical self-consolidating concrete | |
| İlcan et al. | Low-alkaline activated construction and demolition waste-based geopolymers | |
| EP4082984A1 (en) | Binder composition comprising pozzolanic material and fine filler | |
| Abdullah et al. | Some properties of concrete containing waste brick as partial replacement of coarse aggregate and addition of nano brick powder | |
| Bijivemula et al. | Analysis of mechanical and durability properties of alkali activated blocks using PET flakes and Fly-ash | |
| Zhang et al. | Recycled waste glass as fine aggregate in eco-friendly gypsum-cement composite | |
| Raja et al. | Design of an eco-friendly composite gypsum binder using different mineral admixtures | |
| PL243638B1 (pl) | Mieszanina kompozytu cementowo-szklanego i sposób jej wytwarzania | |
| Karthikadevi et al. | Enhancement of the mechanical properties of a geopolymer concrete due to chemical and microstructural interaction of the binder material | |
| Aliyu et al. | The use of quarry dust for partial replacement of cement in cement-Sand mortar | |
| Serikma et al. | Valorization of glass powder as filler in self-compacting concrete | |
| Korjakins et al. | Utilisation of borosilicate glass waste as a micro-filler for concrete | |
| Hafez | Utilization of cement kiln dust and aluminum powder as partial cement replacement in sustainable High-Performance concrete | |
| Boháčová et al. | Preparation and Verification of Properties of Alkali-Activated Composite | |
| Umar et al. | Experiemental study on strength of concrete using silica fumes as supplementary cementitious material | |
| Ahmed et al. | Blended metakaolin and waste clay brick powder as source material in sustainable geopolymer concrete | |
| Syarif et al. | Utilization of Marble-Cement Powder Modified with Graphite Carbon Particles on Concrete Construction for Buildings in Seaside Areas | |
| Patel et al. | To study on effect of high-performance concrete with Alccofine and waste glass powder | |
| Ahmad et al. | An Evalaution Framework of Mechanical Properties of Mortar Containing Cement Kiln Dust Based on Open Access Data. |