PL247222B1

PL247222B1 - Sposób kształtowania na młocie odkuwki ze stopów magnezu, w szczególności łącznika stabilizatora

Info

Publication number: PL247222B1
Application number: PL441964A
Authority: PL
Inventors: Anna Dziubińska; Wojciech Presz
Original assignee: Politechnika Warszawska
Priority date: 2022-08-08
Filing date: 2022-08-08
Publication date: 2025-06-02
Also published as: PL441964A1

Abstract

Sposób kształtowania na młocie odkuwki ze stopów magnezu w szczególności łącznika stabilizatora charakteryzujący się tym, że stempel górny (1) i matrycę dolną (2) nagrzewa się w piecu do temperatur od 260°C do 300°C i montuje się na młocie, po czym materiał wsadowy (3a) ze stopów magnezu do przeróbki plastycznej z grupy magnez-cynk-cyrkon nagrzewa się w piecu w zakresie temperatur od 350°C do 450°C, w czasie od 35 minut do 40 minut, po czym materiał wsadowy (3a) umieszcza się w wykroju (2a) matrycy dolnej (2) i ściska się na młocie materiał wsadowy (3a) stemplem górnym (1) wprawionym w ruch postępowy z prędkością V<sub>1</sub> wynoszącą od 8 do 10 m/s z maksymalną energią uderzenia w zakresie od 35,96 do 45,64 kJ, kształtując odkuwkę łącznika stabilizatora (3b) z maksymalnym odkształceniem w zakresie od 4,68 do 7,29.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób kształtowania na młocie odkuwki ze stopów magnezu, w szczególności łącznika stabilizatora.

Dotychczas znane i stosowane są metody wytwarzania łączników ze stopów magnezu do przeróbki plastycznej z grupy magnez-cynk-cyrkon takie jak obróbka skrawaniem i kucie matrycowe.

Przy wytwarzaniu łączników samochodowych stosowana jest technologia obróbki skrawaniem, którą opisano w literaturze W. Olszaka „Obróbka skrawaniem”, WNT, Warszawa 2008 r. Obróbka skrawaniem łączników samochodowych polega na nadaniu powierzchniom żądanego kształtu, wymiarów oraz jakości powierzchni poprzez usuwanie materiału z wsadu w postaci prostopadłościanu lub walca przy użyciu narzędzi skrawających. Technologia ta odznacza się dużą pracochłonnością, czasochłonnością, energochłonnością procesu i generowaniem dużych strat materiałowych oraz niską jakością ukształtowanych wyrobów.

Najlepsze własności wytrzymałościowe łączników stosowanych w przemyśle samochodowym zapewniają procesy kształtowania plastycznego opisane w literaturze J. Sińczak „Procesy przeróbki plastycznej, Wydawnictwo Naukowe AKAPIT, Kraków 2003 r. Przykładem jest kucie matrycowe opisane w literaturze specjalistycznej przez P. Skubisza „Technologie kucia matrycowego”, ARBOR FP, Kraków 2010 r. Proces prowadzi się wieloetapowo w trzech operacjach - gięcie, kucie wstępne, kucie końcowe z wsadu już przerobionego plastycznie z dużym naddatkiem na wypływkę. Około 50% masy odkuwki stanowi odpad technologiczny, przy zastosowaniu drogich systemów grzewczych narzędzi.

Z opisu patentu PL 237778 B1 znany jest sposób kucia na młocie półfabrykatu, zwłaszcza do wytwarzania korbowodu samochodowego, w którym matryce górną i dolną posiadające w części środkowej jednakowe wykroje robocze i nagrzewa się w piecu przy użyciu palników gazowych do temperatury 250°C i umieszcza się na młocie kuźniczym o energii uderzenia 36 kJ i masie bijaka 1000 kg. W dalszej kolejności materiał wsadowy w kształcie przedkuwki kształtowej odlewanej w formach piaskowych z mniej plastycznych stopów aluminium z grupy aluminium-cynk-magnez nagrzewa się w piecu w zakresie temperatur 460-500°C, korzystnie 480°C, w czasie do 40 minut. Następnie nagrzany materiał wsadowy umieszcza się w wykroju roboczym matrycy dolnej. Dalej wprawia się matrycę górną w ruch postępowy z prędkością do 10 m/s w kierunku matrycy dolnej i zgniata się materiał wsadowy wykrojem roboczym matrycy górnej i wykrojem roboczym matrycy dolnej i kształtuje się półfabrykat z mniejszym stopniem przekucia.

Z opisu patentu PL 237779 B1 znany jest sposób kształtowania na młocie półfabrykatu, zwłaszcza do wytwarzania mocowania lotniczego, w którym matryce górną i dolną posiadające w części środkowej wykroje robocze, nagrzewa się w piecu i przy użyciu palników gazowych do temperatury 250°C i umieszcza się na młocie kuźniczym o energii uderzenia 36 kJ i masie bijaka 1000 kg. Po czym materiał wsadowy w kształcie przedkuwki kształtowej odlewanej w formach piaskowych z mniej plastycznych stopów aluminium z grupy aluminium-miedź nagrzewa się w piecu w zakresie temperatur 460-500°C, korzystnie 480°C, w czasie do 50 minut. Nagrzany materiał wsadowy umieszcza się w wykroju roboczym matrycy dolnej. Następnie wprawia się matrycę górną w ruch postępowy z prędkością do 10 m/s w kierunku matrycy dolnej i zgniata się materiał wsadowy wykrojem roboczym matrycy górnej i wykrojem roboczym matrycy dolnej i kształtuje się półfabrykat z większym stopniem przekucia.

Z opisu patentu PL 237778 B1 znany jest sposób kucia na młocie półfabrykatu, zwłaszcza do wytwarzania mocowania lotniczego, w którym matryce górną i dolną posiadające w części środkowej wykroje robocze nagrzewa się w piecu przy użyciu palników gazowych do temperatury 300°C i umieszcza się na młocie kuźniczym o energii uderzenia 36 kJ i masie bijaka 1000 kg. Materiał wsadowy w kształcie przedkuwki kształtowej odlewanej w formach piaskowych z mniej plastycznych stopów magnezu z grupy magnez-aluminiumcynk nagrzewa się w piecu w zakresie temperatur 400-430°C, korzystnie 420°C, w czasie do 45 minut. Nagrzany materiał wsadowy umieszcza się w wykroju roboczym matrycy dolnej. W dalszej kolejności wprawia się matrycę górną w ruch postępowy z prędkością do 8 m/s w kierunku matrycy dolnej i zgniata się materiał wsadowy wykrojem roboczym matrycy górnej i wykrojem roboczym matrycy dolnej i kształtuje się półfabrykat z mniejszym stopniem przekucia. Badania numeryczne i doświadczalne dla sposobu według patentu PL 237778 B1 przedstawiono na przykładzie stopu magnezu AZ61 w artykule A. Dziubińskiej, P. Surdackiego, K. Majerskiego „The Analysis of Deformability, Structure and Properties of AZ61 Cast Magnesium Alloy in a New Hammer Forging Process for Aircraft Mounts”, Materials, 2021, vol. 14, nr 10, s. 1-25. Udowodniono w nim poprawę własności użytkowych i mechanicznych odlewów poddanych przeróbce cieplno-plastycznej według sposobu z opisu patentowego.

Celem wynalazku jest kształtowanie plastyczne na młocie odkuwki łącznika stabilizatora z materiału wsadowego w postaci odlewu kształtowego ze stopów magnezu do przeróbki plastycznej z grupy magnez cynk-cyrkon w jednej operacji kształtowania w wykroju końcowym na młocie, ograniczając poprzez to straty materiałowe, czas realizacji procesu oraz jego energochłonność.

Istotą sposobu kształtowania na młocie odkuwki ze stopów magnezu, w szczególności łącznika stabilizatora, polegającego na tym, że stempel górny i matrycę dolną nagrzewa się w piecu i montuje się na młocie, po czym materiał wsadowy w postaci odlewu kształtowego nagrzewa się w piecu, umieszcza się w wykroju matrycy dolnej, po czym wprawia się stempel górny w ruch postępowy, ściska się materiał wsadowy wykrojem stempla górnego i wykrojem matrycy dolnej kształtując odkuwkę, jest to, że stempel górny i matrycę dolną nagrzewa się w piecu do temperatur od 260°C do 300°C i montuje się na młocie, po czym materiał wsadowy ze stopów magnezu do przeróbki plastycznej z grupy magnez-cynk-cyrkon, nagrzewa się w piecu w temperaturze od 350°C do 450°C w czasie od 35 minut do 40 minut, po czym materiał wsadowy umieszcza się w wykroju matrycy dolnej i ściska się na młocie materiał wsadowy stemplem górnym wprawionym w ruch postępowy z prędkością od 8 do 10 m/s z maksymalną energią uderzenia w zakresie od 35,96 kJ do 45,64 kJ, kształtując odkuwkę łącznika z maksymalnym odkształceniem w zakresie od 4,68 do 7,29.

Korzystnie, materiał wsadowy nagrzewa się w piecu w temperaturze 400°C.

Korzystnie, materiał wsadowy nagrzewa się w piecu w czasie 40 minut.

Korzystnym skutkiem wynalazku jest to, że zastosowanie do procesu kształtowania na młocie materiału wsadowego w postaci odlewu kształtowego, pozwala na oszczędności materiału do 30% w stosunku do obecnie stosowanej w przemyśle technologii obróbki skrawaniem odlewów. Zastosowanie materiału wsadowego w postaci odlewu kształtowego do procesu kształtowania na młocie odkuwki łącznika stabilizatora ze stopów magnezu do przeróbki plastycznej z grupy magnez-cynk-cyrkon pozwala ograniczyć ilość i czas operacji potrzebnych do uzyskania odkuwki oraz wpływa na wzrost wydajności i zmniejszenie pracochłonności procesu.

Produkt otrzymany sposobem według wynalazku cechuje się wyższą jakością materiału wynikającą z rozdrobnienia struktury w całej objętości, dużą gładkością powierzchni, co przekłada się na lepsze własności mechaniczne i użytkowe w stosunku do wyrobów wykonywanych poprzez odlewanie i obróbkę skrawaniem.

Sposób kształtowania na młocie odkuwki ze stopów magnezu według wynalazku został opisany w przykładzie realizacji oraz na rysunku, na którym:

Fig. 1 - przedstawia widok perspektywiczny narzędzi z wyrwaniem z materiałem wsadowym;

Fig. 2 - przedstawia widok perspektywiczny stykających się narzędzi z wyrwaniem z odkuwką;

Fig. 3 - przedstawia widok perspektywiczny stempla górnego;

Fig. 4 - przedstawia widok perspektywiczny matrycy dolnej;

Fig. 5 - przedstawia widok perspektywiczny z góry materiału wsadowego;

Fig. 6 - przedstawia widok perspektywiczny z dołu materiału wsadowego;

Fig. 7 - przedstawia widok z góry materiału wsadowego;

Fig. 7a - przedstawia przekrój materiału wsadowego wzdłuż linii A-A z Fig. 7;

Fig. 7b - przedstawia przekrój materiału wsadowego wzdłuż linii B-B z Fig. 7;

Fig. 8 - przedstawia widok perspektywiczny z góry odkuwki;

Fig. 9 - przedstawia widok perspektywiczny z dołu odkuwki;

Rys. 1a przedstawia rozkład odkształceń w ukształtowanej odkuwce w widoku z góry dla temperatury narzędzi 260°C i materiału wsadowego 350°C według wynalazku, uzyskany z analizy MES;

Rys. 1 b przedstawia rozkład odkształceń w ukształtowanej odkuwce w widoku z dołu dla temperatury narzędzi 260°C i materiału wsadowego 350°C według wynalazku, uzyskany z analizy MES;

Rys. 2a przedstawia rozkład odkształceń w ukształtowanej odkuwce w widoku z góry dla temperatury narzędzi 260°C i materiału wsadowego 400°C według wynalazku uzyskany z analizy MES;

Rys. 2b przedstawia rozkład odkształceń w ukształtowanej odkuwce w widoku z dołu dla temperatury narzędzi 260°C i materiału wsadowego 400°C według wynalazku uzyskany z analizy MES;

Rys. 3a przedstawia rozkład odkształceń w ukształtowanej odkuwce w widoku z góry dla temperatury narzędzi 260°C i materiału wsadowego 450°C według wynalazku, uzyskany z analizy MES;

Rys. 3b przedstawia rozkład odkształceń w ukształtowanej odkuwce w widoku z dołu dla temperatury narzędzi 260°C i materiału wsadowego 450°C według wynalazku, uzyskany z analizy MES;

Rys. 4a przedstawia rozkład odkształceń w ukształtowanej odkuwce w widoku z góry dla temperatury narzędzi 300°C i materiału wsadowego 350°C według wynalazku uzyskany z analizy MES;

Rys. 4b przedstawia rozkład odkształceń w ukształtowanej odkuwce w widoku z dołu dla temperatury narzędzi 300°C i materiału wsadowego 350°C według wynalazku uzyskany z analizy MES;

Rys. 5a przedstawia rozkład odkształceń w ukształtowanej odkuwce w widoku z góry dla temperatury narzędzi 300°C i materiału wsadowego 400°C według wynalazku uzyskany z analizy MES;

Rys. 5b przedstawia rozkład odkształceń w ukształtowanej odkuwce w widoku z dołu dla temperatury narzędzi 300°C i materiału wsadowego 400°C według wynalazku uzyskany z analizy MES;

Rys. 6a przedstawia rozkład odkształceń w ukształtowanej odkuwce w widoku z góry dla temperatury narzędzi 300°C i materiału wsadowego 450°C według wynalazku, uzyskany z analizy MES;

Rys. 6b przedstawia rozkład odkształceń w ukształtowanej odkuwce w widoku z dołu dla temperatury narzędzi 300°C i materiału wsadowego 450°C według wynalazku, uzyskany z analizy MES;

Rys. 7a przedstawia rozkład odkształceń w ukształtowanym półfabrykacie w widoku z góry, wykonany w oparciu o dokument patentowy PL 237774 B1 i uzyskany z analizy MES;

Rys. 7b przedstawia rozkład odkształceń w ukształtowanym półfabrykacie w widoku z dołu, wykonany w oparciu o dokument patentowy PL 237774 B1 i uzyskany z analizy MES;

Wykres 1 - przedstawia krzywe płynięcia odlewanego w formach piaskowych stopu magnezu ZK60 dla temperatury 350°C;

Wykres 2 - przedstawia krzywe płynięcia odlewanego w formach piaskowych stopu magnezu ZK60 dla temperatury 400°C;

Wykres 3 - przedstawia krzywe płynięcia odlewanego w formach piaskowych stopu magnezu ZK60 dla temperatury 450°C;

Wykres 4 - przedstawia krzywe płynięcia odlewanego w formach piaskowych stopu magnezu AZ61 dla temperatury 350°C;

Wykres 5 - przedstawia krzywe płynięcia odlewanego w formach piaskowych stopu magnezu AZ61 dla temperatury 400°C;

Wykres 6 - przedstawia krzywe płynięcia odlewanego w formach piaskowych stopu magnezu AZ61 dla temperatury 450°C;

Wykres 7 - przedstawia zależność energii uderzenia stempla górnego od czasu dla temperatury narzędzi 260°C i materiału wsadowego 350°C według wynalazku otrzymanej z analizy MES;

Wykres 8 - przedstawia zależność energii uderzenia stempla górnego od czasu dla temperatury narzędzi 260°C i materiału wsadowego 400°C według wynalazku otrzymanej z analizy MES;

Wykres 9 - przedstawia zależność energii uderzenia stempla górnego od czasu dla temperatury narzędzi 260°C i materiału wsadowego 450°C według wynalazku otrzymanej z analizy MES;

Wykres 10 - przedstawia zależność energii uderzenia stempla górnego od czasu dla temperatury narzędzi 300°C i materiału wsadowego 350°C według wynalazku otrzymanej z analizy MES;

Wykres 11 - przedstawia zależność energii uderzenia stempla górnego od czasu dla temperatury narzędzi 300°C i materiału wsadowego 400°C według wynalazku otrzymanej z analizy MES;

Wykres 12 - przedstawia zależność energii uderzenia stempla górnego od czasu dla temperatury narzędzi 300°C i materiału wsadowego 450°C według wynalazku otrzymanej z analizy MES;

Wykres 13 - przedstawia zależność energii uderzenia matrycy górnej od czasu wykonany w oparciu o dokument patentowy PL 237778 B1 i otrzymany z analizy MES.

Przykład 1

Sposób kształtowania na młocie odkuwki ze stopów magnezu w przykładach wykonania dla stopu magnez-cynk-cyrkon z gatunku ZK60 według normy ASTM B91-97, w szczególności łącznika stabilizatora, przeznaczonego do modelu Audi A4 - typ B6/ B7 produkowanego w latach 2001-2008 polegający na tym, że stempel górny 1 i matrycę dolną 2 posiadające w części środkowej wykroje 1a i 2a w postaci bryły, której zarys zbliżony jest do litery „U” z kołowymi zagłębieniami na jej końcach, nagrzewano w piecu w temperaturze 260°C i zamontowano na młocie o energii uderzenia 110 kJ i masie bijaka 3000 kg. Po czym materiał wsadowy 3a w postaci odlewu ze stopu magnezu ZK60 według normy ASTM B91-97, w postaci bryły, której zarys zbliżony jest do litery „U” z kołowymi zagłębieniami na jej końcach i owalnymi zagłębieniami na jej łączniku, o objętości 117565,650 mm³ i masie 0,212 kg nagrzewano w piecu w temperaturze 350°C przez 40 minut. Następnie nagrzany materiał wsadowy 3a umieszczono w wykroju 2a nieruchomej matrycy dolnej 2. Po czym wprawiono stempel górny 1 w ruch postępowy z prędkością V1 wynoszącą od 8 do 10 m/s w kierunku nieruchomej matrycy dolnej 2 i ściskano materiał wsadowy 3a wykrojem 1a stempla górnego 1 i wykrojem 2a matrycy dolnej 2 z maksymalną energią uderzenia 43,27 kJ i kształtowano odkuwkę łącznika stabilizatora 3b z maksymalnym odkształceniem 4,72.

PL 247222 Β1

Przykład 2

Sposób kształtowania na młocie odkuwki łącznika stabilizatora ze stopów magnez-cynk-cyrkon przeznaczonego do modelu Audi A4 - typ B6/B7 realizowany wg przykładu 1, przy czym stempel górny 1 i matrycę dolną 2 nagrzewano w piecu w temperaturze 300°C, przy czym materiał wsadowy 3a ściskano z maksymalną energią uderzenia 42,53 kJ i kształtowano odkuwkę łącznika stabilizatora 3b z maksymalnym odkształceniem 5,62.

Przykład 3

Sposób kształtowania na młocie odkuwki łącznika stabilizatora ze stopów magnez-cynk-cyrkon przeznaczonego do modelu Audi A4 - typ B6/ B7 realizowany wg przykładu 1, przy czym materiał wsadowy 3a nagrzewano w piecu w temperaturze 450°C przez 35 minut, ściskano z maksymalną energią uderzenia 42,36 kJ i kształtowano odkuwkę łącznika stabilizatora 3b z maksymalnym odkształceniem 4,68.

Otrzymano odkuwkę o wyższych własnościach mechanicznych i użytkowych wynikających z korzystniejszej struktury ukształtowanego wyrobu w stosunku do wyrobów wykonywanych poprzez odlewanie i obróbkę skrawaniem.

Przeprowadzono analizę porównawczą Metodą Elementów Skończonych MES sposobu kształtowania na młocie odkuwki łącznika stabilizatora według wynalazku - M1 oraz sposobu kucia na młocie półfabrykatu, zwłaszcza do wytwarzania mocowania lotniczego w oparciu o dokument patentowy PL 237778 B1 M2. Modelowanie numeryczne przeprowadzono w systemie przeznaczonym do symulacji procesów obróbki plastycznej - Deform 3D zgodnie z parametrami przyjętymi w tabeli 1.

Tabela. 1 - Parametry i wyniki sposobu kształtowania według wynalazku i kucia według opisu patentowego PL 237778 B1

Nazwa parametru	Jednostki	Sposób według wynalazku			Sposób według dokumentu patentowego PL 237778 BI-M2
Ml.l	M1.2	Μ1.3	M1.4	M1.5	Ml,6
Parametry procesu
Temperatura nagrzania narzędzi w piecu	ra	260	260	250	300	300	300	250
Temperatura materiału wsadowego	ra	350	400	450	350	400	450	400
Czas nagrzewu materiału wsadowego w piecu	[min]	40	35	35	40	35	35	45
Materiał	[-]	Model stopu magnezu w gatunku ZK60 z grupy Mg-Zn-Cr odlewany do form piaskowych utworzony na podstawie krzywych płynięcia z badań plastometrycznych	Model stopu magnezu w gatunku A261 z grupy Mg'AI-Zn odlewany do form piaskowych utworzony na podstawie krzywych płynięcia z badań plastometrycznych
ModułYounga	GPa	44,8	44,8
Liczba Poissona	I-]	0,35	0,35
Współczynnik rozszerzalności cieplnej		26	26
Przewodność cieplna	W/mK	120	70
Liczba elementów skończonych materiału wsadowego	I-]	150 000	150000
Objętość materiału wsadowego	mm²	117565,650	270701,054
Masa materiału wsadowego	kg	0,212	0,487
Maksymalna wysokość geometrii materiału wsadowego	[mm]	28	42,5

PL 247222 Β1

Maksymalna wysokość geometrii odkuwki	[mm]	19	28,5
Stopień przekucia= maksymalna wysokość geometrii materiału wsadowego 4maksymalna wysokość geometrii odkuwki	[-]	1,47	1,49
Energii uderzenia młota	[UJ	110	110	110	110	110	110	36
Masa bijaka młota	[kg]	3000	3000	3000	3000	3000	3000	1000
Czynnik tarcia	H	0,25	0,25
Współczynnik wymiany ciepła materiał wsadowy - narzędzia	kW/mlK	4,5	4,5
Współczynnik wymiany ciepła materiał wsadowy - otoczenie	kW/m2K	0,03	0,03
Wyniki MES
Maksymalna energia uderzenia górnego narzędzia z MES	[U]	43,27	45,64	37,62	42,53	35,96	42,35	19,88
Maksymalne odkształcenie w ukształtowanym wyrobie	[-]	4,72	7,29	4,72	5,62	6,24	4,68	4,98
Pole powierzchni styku ukształtowanej odkuwki z narzędziem górnym	[mm²]	14026,8	14054,7	14090,8	13867,5	13944,3	13882,1	18793,9
Pole powierzchni styku ukształtowanej odkuwki z narzędziem dolnym	[mm²]	13397,8	13418,4	13433,4	13210,2	13312,3	13280	25647,5

Do modelowania MES wykorzystano utworzone modele materiałów opracowane na podstawie badań piastom etrycznych metodą spęczania walców. Badania te przeprowadzono dla odlewanego w formach piaskowych stopu magnezu ZK60 według normy ASTM B91-97 oraz stopu magnezu w gatunku AZ61 według normy ASTM B951-10 o składzie chemicznym przedstawionym w tabeli 2.

Tabela 2 - Skład chemiczny stopu magnezu ZK60 stosowanego w sposobie według wynalazku według normy ASTM B91-97 i stopu magnezu AZ61 według normy ASTM B951-10 stosowany w sposobie według opisu patentowego PL237778B1.

Materiał			Skład chemiczny stopów magnezu \|% mas.)
	Al	Zn	Mn	Fe	Si	Zr	Cu	Ni	Inne	Mg
stop magnezu ZK60		4,8- 6,2	-	-	-	min. 0,45	-	-	0,30	reszta
stop magnezu AZ61	5,8- 7,2	0,4- 1,5	0,15- 0,5	max. 0,005	max. 0,10	-	max. 0,05	max. 0,005	-	reszta

Badania plastometryczne wykonano na dylatometrze odkształceniowym w temperaturach 350°C, 400°C, 450°C przy prędkościach odkształcenia 0,01 s^-1; 0,1 s^-1; 1 s'¹;10 s’¹. Na podstawie uzyskanych wyników z pomiarów wyznaczono krzywe płynięcia dla stopu ZK60 przedstawione na wykresach 1-3 i dla stopu magnezu AZ61 przedstawione na wykresach 4-6.

W symulacjach numerycznych analizie poddano: maksymalną energię uderzenia narzędzia górnego w funkcji czasu, maksymalne odkształcenie w ukształtowanych wyrobach, pole powierzchni styku ukształtowanej odkuwki z narzędziem górnym, pole powierzchni styku ukształtowanej odkuwki z narzędziem dolnym dla obu analizowanych sposobów. Otrzymaną z analizy numerycznej maksymalną energię uderzenia i maksymalne odkształcenie w ukształtowanej odkuwce według wynalazku - M1 przedstawiono na wykresach 7-12 oraz Rys. 1-6. Maksymalną energię uderzenia i maksymalne odkształcenie w ukształtowanym półfabrykacie uzyskane z analizy numerycznej wykonanej w oparciu o dokument patentowy PL 237778 B1 - M2 przedstawiono na wykresie 13 i Rys. 7a i 7b.

Wykaz oznaczeń

1a

2a 3a

3b

Vi

- stempel górny

- wykrój stempla górnego

- matryca dolna

- wykrój matrycy dolnej

- materiał wsadowy

- odkuwka łącznika stabilizatora

- prędkość stempla górnego

Claims

1. Sposób kształtowania na młocie odkuwki ze stopów magnezu w szczególności łącznika stabilizatora, polegającego na tym, że stempel górny i matrycę dolną nagrzewa się w piecu i montuje się na młocie, po czym materiał wsadowy w postaci odlewu kształtowego nagrzewa się w piecu, umieszcza się w wykroju matrycy dolnej, po czym wprawia się stempel górny w ruch postępowy, ściska się materiał wsadowy wykrojem stempla górnego i wykrojem matrycy dolnej kształtując odkuwkę, znamienny tym, że stempel górny (1) i matrycę dolną (2) nagrzewa się w piecu do temperatur od 260°C do 300°C i montuje się na młocie, po czym materiał wsadowy (3a) ze stopów magnezu do przeróbki plastycznej z grupy magnez-cynk-cyrkon nagrzewa się w piecu w zakresie temperatur od 350°C do 450°C, w czasie od 35 minut do 40 minut, następnie nagrzany materiał wsadowy (3a) umieszcza się w wykroju (2a) matrycy dolnej (2) i ściska się na młocie materiał wsadowy (3a) stemplem górnym (1) wprawionym w ruch postępowy z prędkością (Vi) wynoszącą od 8 do 10 m/s i z maksymalną energią uderzenia w zakresie od 35,96 kJ do 45,64 kJ, kształtując odkuwkę łącznika stabilizatora (3b) z maksymalnym odkształceniem w zakresie od 4,68 do 7,29.

2. Sposób kształtowania na młocie odkuwki ze stopów magnezu według zastrz. 1, znamienny tym, że materiał wsadowy (3a) nagrzewa się w piecu w temperaturze 400°C.

3. Sposób kształtowania na młocie odkuwki ze stopów magnezu według zastrz. 1 lub 2, znamienny tym, że materiał wsadowy (3a) nagrzewa się w piecu w czasie 40 minut.