PL247252B1 - Sposób wykonywania płyt wiórowych oraz płyta wiórowa - Google Patents

Abstract

Sposób wykonywania płyty wiórowej, zakleja się wióry frakcji warstw zewnętrznych i wióry frakcji warstwy wewnętrznej a z zaklejonych wiórów wykonuje się kobierzec wiórowy nasypując (111) wióry z frakcji warstwy zewnętrznej, następnie wióry frakcji warstwy wewnętrznej i ponownie wióry frakcji warstwy zewnętrznej. Uzyskany w ten sposób kobierzec wiórowy poddaje się prasowaniu na gorąco (114) uzyskując płytę, którą poddaje się cięciu (115), chłodzeniu (116), szlifowaniu (117) i formatowaniu (118). Zgodnie ze zgłoszeniem stosuje się wióry o wilgotności mniejszej lub równej 5%, a do wiórów frakcji warstwy wewnętrznej zalicza się wióry przechodzące przez sita sortownicze o oczkach Φ ≤ 8,0 mm i pozostające na sicie sortowniczym o oczkach Φ = 0,7 mm, zaś przed zaklejaniem (108) wiórów frakcji warstwy wewnętrznej do substancji spajającej wprowadza się (107a) modyfikator zawierający przynajmniej jedną substancję wybraną z grupy obejmującej związki chemiczne z grupy hydrazydów, dikarboamidów oraz tetrazoli. Przedmiotem zgłoszenia jest również płyta uzyskana sposobem według zgłoszenia oraz zastosowanie modyfikatora.

Description

Opis wynalazku

Dziedzina

Przedmiotem wynalazku jest sposób wykonywania płyt wiórowych oraz płyta wiórowa zwłaszcza do zastosowania w przemyśle meblowym.

Stan techniki

Z patentu europejskiego nr EP2574455 znane jest wielowarstwowe tworzywo drzewne składające się z co najmniej trzech sklejonych ze sobą warstw. Warstwa środkowa ma grubość od 6 do 200 mm i składa się z płyty wiórowej lub płyty pilśniowej o gęstości pozornej poniżej 500 kg/m³, a warstwy wierzchnie mają grubość od 0,5 do 2 mm i składają się z płyty pilśniowej albo papieru typu kraft, papieru, kartonu, forniru albo HPL lub CPL, a ich gęstość pozorna wynosi powyżej 500 kg/m³. W przypadku warstwy środkowej wykonanej z płyty wiórowej, wióry drzewne mają długość od 5 do 40 mm. W patencie europejskim nr EP2574455 ujawniono również sposób wytwarzania takiej płyty, zgodnie z którym warstwę środkową skleja się z warstwami wierzchnimi, a wióry warstwy środkowej skleja się samospieniającym się środkiem wiążącym, otrzymywanym w wyniku poliaddycji lub polikondensacji.

W stanie techniki brak jest rozwiązania zapewniającego dostateczną wytrzymałość płyty wiórowej o obniżonej gęstości przeznaczonej do zastosowania w przemyśle meblowym. W szczególności, w stanie techniki nie udało się wyeliminować ryzyka powstawania wolnych przestrzeni pomiędzy wiórami w warstwie wewnętrznej, a w konsekwencji występowania fragmentów płyty o obniżonej wytrzymałości w przypadkowych miejscach. Dodatkowo stosowane w stanie techniki środki otrzymywane w wyniku poliaddycji lub polikondensacji, mimo licznych zalet, do których należy zaliczyć utwardzanie pod wpływem wilgoci, które przekłada się na możliwość stosowania z mniej wysuszonymi wiórami mają tę wadę, że łatwo kleją się również do stosowanych przy wytwarzaniu płyt pras co komplikuje proces wytwarzania płyt.

Istota

Celem wynalazku jest zapewnienie płyty wiórowej o obniżonej gęstości i wytrzymałości dostatecznej do zastosowań meblowych oraz ograniczenie ryzyka występowania obszarów płyty o obniżonej wytrzymałości, a także uproszczenie procesu wytwarzania płyty wiórowej i ograniczenie ryzyka uszkodzenia urządzeń wskutek kontaktu ze środkiem wiążącym.

Przedmiotem wynalazku jest sposób wykonywania płyty wiórowej, w którym masę drzewną przetwarza się w etapie rozdrabniania, uzyskaną zrębkę i/lub wióry poddaje się sortowaniu i suszeniu, a następnie uzyskane suche wióry poddaje się sortowaniu wiórów według rozmiaru na frakcję warstwy wewnętrznej i frakcję warstw zewnętrznych. Wióry frakcji warstw zewnętrznych zakleja się pokrywając je pierwszą substancją spajającą. Wióry frakcji warstwy wewnętrznej zakleja się pokrywając je drugą substancją spajającą. Z zaklejonych wiórów wykonuje się kobierzec wiórowy nasypując wióry frakcji warstwy zewnętrznej, następnie wióry frakcji wewnętrznej i ponownie wióry frakcji warstwy zewnętrznej. Uzyskany w ten sposób kobierzec wiórowy poddaje się prasowaniu na gorąco. Uzyskaną w prasowaniu płytę poddaje się cięciu, chłodzeniu, szlifowaniu i formatowaniu. Zgodnie z wynalazkiem suszenie prowadzi się do uzyskania wiórów o wilgotności mniejszej lub równej 5%, w sortowaniu wiórów do frakcji warstwy wewnętrznej zalicza się wióry przechodzące przez sita sortownicze o oczkach φ < 8,0 mm i pozostające na sicie sortowniczym o oczkach φ = 0,7 mm. Pierwsza substancja spajająca zawiera żywicę aminową o stężeniu masowym od 50% do 75% z utwardzaczem a druga substancja spajająca zawiera żywicę aminową o stężeniu masowym od 50% do 75% z utwardzaczem. Przed zaklejaniem do drugiej substancji spajającej wprowadza się modyfikator zawierający przynajmniej jedną substancję wybraną z grupy obejmującej p-toluenosulfonylohydrazyd, 5-fenylo-1H-tetrazole i azodikarboksamid w ilości mieszczącej się od 1% do 5%, masowo względem suchej masy żywicy aminowej. Prasowanie na gorąco prowadzi się z faktorem prasowania mieszczącym się w zakresie od 2 do 7 s/mm przy ciśnieniu jednostkowym w zakresie od 1,0 do 5,0 MPa i w temperaturze mieszczącej się w zakresie od 160 do 260°C, aż do uzyskania płyty o grubości od 10 mm do 25 mm i gęstości od 490 do 560 kg/m³. Zastosowanie modyfikatora skutkuje tym, że w trakcie prasowania modyfikator przechodzi w stan gazowy wymuszając spienienie się substancji a w konsekwencji wskutek pojawienia się gazów inertnych powiększenie jej objętości, w stopniu znacznie większym niż ma to miejsce z substancjami adhezyjnymi samospieniającymi się. Dzięki temu puste przestrzenie między wiórami ulegają wypełnieniu, wzrasta wytrzymałość płyty i spada ryzyko wystąpienia pustych przestrzeni. Jednocześnie płyta jest lżejsza.

Suszenie korzystnie prowadzi się do uzyskania wiórów o wilgotności mniejszej lub równej 3%, co przekłada się na zwiększenie bezpieczeństwa procesu prasowania kobierców i eliminuje ryzyko powstawania rozwarstwień w gotowych płytach, wywołanych przez parę wodną generowaną z wiórów o wyższej wilgotności w etapie prasowania kobierca.

Przedmiotem wynalazku jest również płyta wiórowa o U-kształtnym przebiegu profilu gęstości na przekroju poprzecznym zawierająca warstwy zewnętrzne zawierające wióry frakcji zewnętrznej spojone pierwszą substancją spajającą zawierającą żywicę aminową oraz warstwę wewnętrzną wykonaną z wiórów frakcji wewnętrznej spojonych drugą substancją spajającą zawierającą żywicę aminową. Zgodnie z wynalazkiem druga substancja spajająca jest spieniona tak, że gazy inertne powstałe w wyniku przejścia w stan gazowy modyfikatora spieniającego zawierającego przynajmniej jedną substancję wybraną z grupy obejmującej p-toluenosulfonylohydrazyd, 5-fenylo-1H-tetrazole i azodikarboksamid stanowią 20% jej objętości. Płyta wiórowa ma wypadkową gęstość mieszczącą się w zakresie od 490 do 560 kg/m³, a jej grubość mieści się w zakresie od 10 do 25 mm. Ponadto frakcja wewnętrzna obejmuje wióry o wymiarach umożliwiających przejście przez sita sortownicze o oczkach φ < 8,0 mm i pozostające na sicie o φ < 0,7 mm. Jak wykazały testy taka płyta wiórowa cechuje się podwyższoną wytrzymałością i obniżonym ciężarem. Można ją uzyskać sposobem według wynalazku.

Opis figur

Przedmiot wynalazku został ukazany w przykładach wykonania na rysunku, na którym Fig. 1 przedstawia sieć działań w sposobie według wynalazku, natomiast Fig. 2 przedstawia schematycznie przekrój płyty według wynalazku.

Opis przykładów wykonania

W niniejszym przykładzie wykonania sposób według wynalazku wykonuje się w kolejnych etapach według sieci działań ukazanej na Fig. 1.

Etap rozdrabniania 101 wykonuje się w sekcji przygotowania zrębki, w którym surowiec - drewno przerabia się na wióry. Sekcja przygotowania zrębki może być zasilana surowcem w dwóch miejscach, w zależności od postaci ładowanego surowca. Drewno okrągłe podawane jest na transporter łańcuchowy prosto do rębaka. Pozostałe rodzaje surowca podawane są z wykorzystaniem transportera wibracyjnego. Przed podaniem materiału do rębaka wykrywane są wszelkie zanieczyszczenia ferromagnetyczne, dzięki czemu z surowca usuwa się w szczególności stalowe i żelazne elementy i zabrudzenia.

Zrębka uzyskana w etapie rozdrabniania 101 przechowywana jest w składzie zrębki, który składa się z 4 zadaszonych kieszeni, a następnie poddana sortowaniu 102. Zrębka pobierana do produkcji trafia na przenośnik i sortownik rolkowy, gdzie następuje sortowanie na frakcję pył z piaskiem, frakcję mikro, frakcję makro oraz frakcję ponadgabarytową i zanieczyszczoną. Frakcja mikro jest transportowana transporterem do silosu wiórów mokrych, a frakcja właściwa do silosu zrębki mokrej. Fakcja ponadgabarytowa zawracana jest z powrotem do rębaka.

Frakcję zrębki mokrej przetwarza się na wióry poprzez skrawanie 103. Zrębka do skrawania pobierana jest z silosu za pomocą transporterów ślimakowych. Skrawarki są wyposażone w system oczyszczania z zanieczyszczenia metalem i odseparowania zanieczyszczeń mineralnych. Skrawanie odbywa się poprzez ścieranie się ze sobą noży i przeciwnoży. Wióry, po skrawaniu, trafiają do silosu wiórów mokrych. Z silosu wiórów mokrych wióry są kierowane na transporter, który kieruje mokre wióry do suszarni, w której są poddawane suszeniu 104.

Wióry uzyskane z surowca przeznaczonego do produkcji mają początkowo wilgotność 70-90%. Zanim trafią do procesu zaklejania i prasowania, muszą zostać wysuszone do około 2% wilgotności (-0,7/+1%). Suszenie 104 przeprowadza się z wykorzystaniem obrotowej suszarni bębnowej. Wióry wprowadzane są do bębna poprzez hermetyczny zawór zwrotny. Po odparowaniu wody gorącymi spalinami, wióry kieruje się do cyklonów, w których następuje ich rozdzielenie od gazów spalinowych. Wióry są usuwane z obiegu suszenia poprzez hermetyczny zawór zwrotny i kierowane dalej do sekcji sortowania, gdzie wykonuje się etap sortowania wiórów 105.

Celem realizacji etapu sortowania wiórów 105 jest ich podzielenie na frakcje. Sortowanie odbywa się przy wykorzystaniu mechanicznych sortowników wibracyjnych. Materiał sortowany jest na cztery frakcje. Pierwsza frakcja to frakcja pyłu zawierająca elementy o rozmiarze poniżej 0,3 mm - przechodzące przez sito sortownicze o oczkach φ = 0,3 mm. Druga frakcja to frakcja warstwy zewnętrznej, obejmuje wióry przechodzące przez sita sortownicze o oczkach φ < 0,7 mm i pozostające na sicie sortowniczym o oczkach φ = 0,3 mm. Trzecia frakcja to frakcja warstwy wewnętrznej, obejmuje wióry przechodzące przez sita sortownicze o oczkach φ < 8,0 mm i pozostające na sicie sortowniczym o oczkach φ = 0,7 mm. Czwarta frakcja to frakcja ponadgabarytowa - obejmuje materiał nieprzechodzący przez sito sortownicze o oczkach φ = 8,0 mm.

Frakcja pyłowa jest przekazywana do instalacji odpylania. Wióry frakcji warstwy zewnętrznej zostają poddane dodatkowemu sortowaniu przy pomocy przesiewacza powietrznego. Z frakcji oddzielane są zanieczyszczenia mineralne i grube wióry. Pozostała frakcja trafia do zbiornika wiórów warstwy zewnętrznej. Analogiczną ścieżkę przechodzi frakcja wiórów warstwy wewnętrznej. Frakcja ponadgabarytowa trafia bezpośrednio do silosu wiórów ponadgabarytowych. Materiał tam zgromadzony jest poddawany dodatkowemu rozdrobnieniu 106 za pomocą młyna lub skrawarki i kierowany ponownie do sortowania wiórów 105.

W kolejnych etapach zakleja się wióry frakcji warstwy wewnętrznej i wióry frakcji warstw zewnętrznych. Proces wymaga równomiernego rozprowadzenia substancji adhezyjnej w postaci kleju na powierzchni wiórów. W tym celu klej rozdrabnia się a drobiny kleju równomiernie umieszcza się na powierzchni wiórów. Jako klej stosuje się żywicę aminową, tj. mocznikowo-formaldehydową lub melaminowo-mocznikowo-formaldehydową. W niniejszym przykładzie zastosowano żywicę aminową o masowym stężeniu procentowym 65%, do której dodawano utwardzacz. Ogólnie dobre efekty uzyskiwano dla żywic o masowym stężeniu procentowym w zakresie od 50 do 75%. Do zaklejania wiórów używane są zaklejarki wysokoobrotowe z wtryskiwaczami składników mieszanki klejowej. Wióry frakcji warstw zewnętrznych zakleja się 109 podając na te wióry drobiny kleju uzyskanego w etapie 107 podawania kleju.

Wióry frakcji warstwy wewnętrznej zakleja się 108 podając na nie drobiny uzyskanego w etapie 107 podawania kleju wzbogacając go przez dodanie modyfikatora 107a - związku wybranego z grupy hydrazydów, dikarboamidów lub tetrazoli. W niniejszym przykładzie zastosowano dodatek od 1 do 5% - masowo względem suchej masy żywicy aminowej p-toluenosulfonylohydrazyd oraz azodikarboksamid (uzyskując najlepsze efekty). Dobre efekty uzyskiwano również stosując jako modyfikator 5-fenylo-1H-tetrazole w ilości od 1 do 5% - masowo względem suchej masy żywicy aminowej. Zastosowanie kombinacji kilku różnych związków zmniejsza wrażliwość procesu na odchylenia parametrów w procesie formowania kobierca 110.

Formowanie kobierca 110 polega na nasypywaniu określonej masy wiórów na taśmę formującą, tak aby utworzyły na tym podłożu równomierną warstwę lub warstwy. W celu uzyskania określonej budowy płyty nasypuje się na podłoże kilka warstw wiórów o zróżnicowanych wymiarach i stopniu zaklejenia. Wióry nasypywane są na określonej szerokości w sposób ciągły. Szerokość kobierca odpowiada wymiarom szerokości prasowanych płyt. Grubość kobierca jest natomiast wielokrotnie, typowo 3 do 10 razy, większa od końcowej grubości płyt. Nasyp wiórów odbywa się w czasie ruchu taśmy formującej względem urządzenia nasypowego, przy czym wióry nakłada się kolejnymi warstwami, począwszy od spodniej warstwy leżącej bezpośrednio na podłożu. Tym samym najpierw przeprowadza się nasypywanie pierwszej warstwy zewnętrznej 111, następnie przeprowadza się nasypywanie drugiej warstwy wewnętrznej 112, a na końcu przeprowadza się nasypywanie trzeciej warstwy zewnętrznej 113.

Formatowanie warstwy zewnętrznej odbywa się w nasypywarkach pneumatycznych o prędkości powietrza 1-1,2 m/s. Z zasobnika mikro wiórów materiał odmierzany za pomocą wagi jest podawany poprzez podajniki obrotowe do przenośnika pneumatycznego. Następnie mikro wióry transportowane są do komory formującej poprzez strumień powietrza. Pozwala to na równomierne rozłożenie mikro wiórów na całej powierzchni. Stały i równomierny strumień powietrza generowany jest przez dwa wentylatory i przepuszczany przez serię dysz.

Formowanie warstwy wewnętrznej odbywa się za pomocą dwóch mechanicznych komór z rolkami koszyczkowymi, które są właściwe dla rozmiaru wiórów ustalonego dla warstwy wewnętrznej. Ich zadaniem jest równomierne rozprowadzenie wiórów warstwy wewnętrznej bez sortowania ich pod względem wielkości cząstek. Frakcja wiórów warstwy wewnętrznej mieści się w przedziale 0,7-8 mm - czyli są to wióry przechodzące przez sita sortownicze o oczkach φ < 8,0 mm i pozostające na sicie sortowniczym o oczkach φ = 0,7 mm. Materiał jest transportowany z zasobnika za pomocą grzebieni obrotowych do rolek koszyczkowych. Wióry warstwy wewnętrznej nasypywane są równomiernie na pierwszą warstwę zewnętrzną kobierca.

Uformowany kobierzec wiórowy poddaje się prasowaniu 114, w którego wyniku kobierzec zostaje przekształcony w płytę. Proces prasowania odbywa się na prasie głównej, a jego celem jest trwałe połączenie wyprodukowanych wiórów w formie płyty oraz zmniejszenie grubości kobierca do zało żonej grubości płyty. W etapie prasowania kobierca zachodzi wiele złożonych procesów fizycznych i chemicznych zależnych od zastosowanych parametrów - zwłaszcza temperatury i ciśnienia oraz przebiegów ich zmian w przyjętym zakresie. Prasowanie w niniejszym przykładzie przeprowadzono pod zmiennym ciśnieniem w zakresie od 1,0 do 5 MPa, w temperaturze od 180 do 250°C, z faktorem prasowania 5 s/mm. Korzystne efekty wynalazku obserwowano w zakresie zmian ciśnienia prasowania od 1,0 do 3 MPa, temperatur prasowania od 160 do 260°C, przy zastosowaniu jako modyfikatora p-toluenosulfonylohydrazydu, 5-fenylo-1H-tetrazolu lub azodikarboksamidu w zakresie faktora prasowania od 2 do 7 s/mm.

Pod wpływem nacisku wywieranego na prasowany kobierzec powstają w nim naprężenia i odkształcenia sprężyste, zależne od właściwości jego części składowych (drewna i kl eju). Przed prasowaniem właściwym, kobierzec poddawany jest prasowaniu wstępnemu w celu odprowadzenia nadmiaru powietrza. Dzięki tej operacji kobierzec jest bardziej trwały. Po osiągnięciu założonej grubości kobierca, zmniejsza się sprężystość drewna i zwiększa jego plastyczność - jest to tzw. prasowanie zasadnicze. Pod wpływem ciepła klej w kobiercu utwardza się tworząc spoiny klejowe między wiórami, a dodany do kleju zaklejającego wióry warstwy wewnętrznej modyfikator, na skutek rozkładu w podwyższonej temperaturze, powoduje emisję gazów inertnych, które zostają blokowane wewnątrz struktury utwardzonego kleju, docelowo powodując spienienie spoin klejowych tj. wygenerowanie pęcherzyków 4 wypełnionych gazem inertnym - zamkniętych obszarów kompensujących występowanie wolnych - otwartych przestrzeni pomiędzy wiórami warstwy wewnętrznej. Takie rozwiązanie pozwala na uzyskanie lepszej wytrzymałości płyty w zakresie rozmiaru wiórów ustalonym dla warstwy wewnętrznej. Samo spienianie wiąże się ze znacznym wzrostem objętości kleju, która jest jednak relatywnie mało znacząca w skali całej objętości płyty, pozwala jednak zniwelować negatywne skutki redukcji założonej gęstości płyty. Spieniony klej wypełnia bowiem lepiej przestrzenie pozostałe między wiórami. Aby ten efekt zadziałał potrzebny jest przynajmniej 20% wzrost objętości kleju wskutek wydzielania gazów inertnych.

Tak wykonana płyta podlega w sekcji formatyzowania i studzenia cięciu 115 i chłodzeniu 116.

Po wyjściu z prasy wstęga płyty jest przycinana na szerokość przy użyciu pilarek wzdłużnych oraz na długość przy użyciu piły diagonalnej 115. Poprzez przenośniki rolkowe i pasowe, gorące jeszcze płyty trafiają do chłodnicy gwiazdowej, gdzie odbywa się ich schładzanie 116 do temperatury wynoszącej ok. 60°C warstwy powierzchniowej.

Po sformatyzowaniu i wystudzeniu produkt podlega składowaniu i szlifowaniu 117 dla uzyskania wyrobu gotowego. Szlifowanie płyt 117 ma na celu nadanie im ostatecznej grubości oraz wymaganej gładkości. Wymaganą gładkość można uzyskać dzięki temu, że modyfikator został zastosowany tylko w warstwie wewnętrznej. Klej w warstwie zewnętrznej nie jest spieniony i warstwy te szlifuje się standardowo. Proces szlifowania warstwy zewnętrznej ze spienionym klejem byłby utrudniony.

Sposobem według wynalazku uzyskuje się trzywarstwową płytę wiórową według wynalazku, której przekrój został ukazany schematycznie na Fig. 2. Płyta ta zawiera pierwszą warstwę 1 zewnętrzna i trzecią warstwę 3 zewnętrzną oraz drugą warstwę 2 wewnętrzną wykonaną z wiórów frakcji warstwy wewnętrznej, czyli wióry przechodzące przez sita sortownicze o oczkach φ < 8,0 mm i pozostające na sicie sortowniczym o oczkach φ = 0,7 mm z substancją spajającą - żywicą spienioną w całej objętości i zawierającą pęcherzyki 4 gazów inertnych stanowiących przynajmniej 20% jej objętości. W strukturze spienionej substancji spajającej występują pęcherzyki 4 gazu stanowiące zamknięte obszary wypełnione gazami inertnymi kompensujące występowanie wolnych przestrzeni pomiędzy tymi wiórami. Parametry prasowania dobrano tak, że płyta ma gęstość od 490 do 560 kg/m³ i grubość mieści się w zakresie od 10 do 25 mm. Zastosowanie w produkcji dodatku modyfikatora dodawanego do drugiej substancji adhezyjnej (kleju zaklejającego wióry warstwy wewnętrznej) pozwala zapewnić wypełnienie wolnych przestrzeni między wiórami warstwy wewnętrznej poprzez wygenerowanie zamkniętych obszarów kompensujących występowanie wolnych (otwartych) przestrzeni pomiędzy tymi wiórami.

Przebieg gęstości płyty według wynalazku jest U-kształtny na jej przekroju poprzecznym. Warstwy zewnętrzne 1, 3 mają wyższą gęstość, natomiast warstwa wewnętrzna niższą. Przejście pomiędzy warstwami jest płynne.

Dla przykładowej płyty według wynalazku uzyskanej sposobem według wynalazku mającej wypadkową gęstości 520 kg/m³ i grubość 15 mm uzyskano następujące parametry:

• wytrzymałość na zginanie statyczne 13 N/mm² (według normy min. 11 N/mm², ale dla płyt o gęstości > 600 kg/m³), • moduł sprężystości przy zginaniu statycznym 2200 N/mm² (według normy min. 1600 N/mm², ale dla płyt o gęstości > 600 kg/m³), • wytrzymałość na rozciąganie prostopadle do płaszczyzn 0,5 N/mm² (według normy min. 0,35 N/mm², ale dla płyt o gęstości > 600 kg/m³), • opór przy osiowym wyciąganiu wkrętów z krawędzi płyty 570 N/mm, • opór przy osiowym wyciąganiu wkrętów z powierzchni płyty 1100 N/mm.

Płyta wytworzona według wynalazku ma następujące zalety:

• obniżony ciężar właściwy, • mniejsze zapotrzebowanie na surowce do produkcji (o min. 15% względem płyt o gęstości > 600 kg/m³ mającej zbliżone parametry mechaniczne), • wyższy stosunek sztywności do masy;

• płyta produkowana jest z wykorzystaniem tradycyjnej linii technologicznej, bez konieczności modyfikowania, przezbrajania, doposażenia linii;

• płyta swoim wyglądem, sposobem wytwarzania i sposobem obrabiania nie odbiega od wyglądu, sposobu wytwarzania i sposobu obrabiania znanych ze stanu techniki płyt wiórowych o gęstości powyżej 600 kg/m³, cechuje się przy tym obniżoną gęstością przy jednoczesnym utrzymaniu parametrów wytrzymałościowych na poziomie parametrów wytrzymałościowych znanych ze stanu techniki płyt wiórowych o gęstości powyżej 600 kg/m³;

• zastosowanie płyty jest tożsame z zastosowaniem tradycyjnych płyt wiórowych o gęstości powyżej 600 kg/m³;

• płyta cechuje się obniżonym zapotrzebowaniem na energię w procesie wytwarzania w porównaniu z tradycyjnymi płytami wiórowymi o gęstości powyżej 600 kg/m³.

Znawca po zapoznaniu się z powyższym opisem jest w stanie rutynowo urzeczywistnić wynalazek uzyskując wytrzymałą płytę trójwarstwową o obniżonej gęstości, a w konsekwencji zredukowanym ciężarze, przy jednoczesnym zachowaniu wytrzymałości mechanicznej, co pozwala zastosować taką płytę w produkcji mebli. Redukcja ciężaru płyty przekłada się na szereg korzyści związanych z jej wykorzystaniem zarówno w transporcie samej płyty jak i w przenoszeniu i korzystaniu wykonanych z niej mebli i innych przedmiotów.

Selektywne zastosowanie modyfikatora wyłącznie w drugiej warstwie 2 wewnętrznej nie wpływa na proces szlifowania i obróbki finalnej pierwszej 1 i trzeciej 3 warstwy zewnętrznej.

Dzięki wynalazkowi możliwe jest takie dobranie frakcji wiórów i rozkładu pęcherzyków 4 gazów inertnych kompensujących występowanie wolnych (otwartych) przestrzeni pomiędzy tymi wiórami, by uzyskać podwyższoną wytrzymałość przy zmniejszonej gęstości płyty. Sposób wykonywania płyty zgodnie z wynalazkiem zapewnia nie tylko uzyskanie płyty o większej wytrzymałości zgodnej z wynalazkiem, ale stosowane w nim substancje i zakresy parametrów zapewniają, że w toku procesu środek wiążący zawierający dodatek substancji zwiększających jego objętość wypełnia przestrzenie między wiórami w całej objętości warstwy wewnętrznej płyty redukując znacznie ryzyko wystąpienia pustych przestrzeni. Uzyskanie tego efektu wymaga zastosowania ściśle określonych zakresów ciśnienia prasowania, temperatury i faktora prasowania oraz wskazanych modyfikatorów.

Claims (3)

1. Sposób wykonywania płyty wiórowej mającej U-kształtny przebieg profilu gęstości, w którym masę drzewną przetwarza się w etapie rozdrabniania (101), uzyskaną zrębkę i/lub wióry poddaje się sortowaniu (102) i suszeniu (104), a następnie uzyskane suche wióry poddaje się sortowaniu wiórów (105) według rozmiaru na frakcję warstwy wewnętrznej i frakcję warstw zewnętrznych, po czym wióry frakcji warstw zewnętrznych zakleja się (109) pokrywając je pierwszą substancją spajającą, wióry frakcji warstwy wewnętrznej zakleja się (108) pokrywając je drugą substancją spajającą, a z zaklejonych wiórów wykonuje się kobierzec wiórowy nasypując (111) wióry z frakcji warstwy zewnętrznej, następnie wióry frakcji warstwy wewnętrznej i ponownie wióry frakcji warstwy zewnętrznej, uzyskany w ten sposób kobierzec wiórowy poddaje się prasowaniu na gorąco (114), zaś uzyskaną w prasowaniu (114) płytę poddaje się cięciu (115), chłodzeniu (116), szlifowaniu (117) i formatowaniu (118), znamienny tym, że suszenie prowadzi się do uzyskania wiórów o wilgotności mniejszej lub równej 5%, w sortowaniu (105) wiórów do frakcji warstwy wewnętrznej zalicza się wióry przechodzące przez sita sortownicze o oczkach φ < 8,0 mm i pozostające na sicie sortowniczym o oczkach φ = 0,7 mm, pierwsza substancja spajająca zawiera żywicę aminową o stężeniu masowym od 50% do 75% z utwardzaczem i druga substancja spajająca zawiera żywicę aminową o stężeniu masowym od 50% do 75% z utwardzaczem przed zaklejaniem (108) do drugiej substancji spajającej wprowadza się (107a) modyfikator spieniający zawierający przynajmniej jedną substancję wybraną z grupy obejmującej p-toluenosulfonylohydrazyd, 5-fenylo-1H-tetrazole i azodikarboksamid w ilości mieszczącej się od 1% do 5%, masowo względem suchej masy żywicy aminowej, natomiast prasowanie na gorąco (114) prowadzi się z faktorem prasowania mieszczącym się w zakresie od 2 do 7 s/mm przy ciśnieniu jednostkowym w zakresie od 1,0 do 5,0 MPa i w temperaturze mieszczącej się w zakresie od 160 do 260°C, aż do uzyskania płyty o grubości od 10 mm do 25 mm i gęstości od 490 do 560 kg/m³.

2. Sposób według dowolnego z zastrz. 1, znamienny tym, że suszenie prowadzi się do uzyskania wiórów o wilgotności mniejszej lub równej 3%.

3. Płyta wiórowa o U-kształtnym przebiegu profilu gęstości na przekroju poprzecznym zawierająca warstwy zewnętrzne (1, 2) zawierające wióry frakcji warstwy zewnętrznej spojone pierwszą substancją spajającą zawierającą żywicę aminową oraz warstwę (2) wewnętrzną wykonaną z wiórów frakcji warstwy wewnętrznej spojonych drugą substancją spajającą zawierającą żywicę aminową, znamienna tym, że druga substancja spajająca jest spieniona tak, że gazy inertne, powstałe w wyniku przejścia w stan gazowy modyfikatora spieniającego zawierającego przynajmniej jedną substancję wybraną z grupy obejmującej p-toluenosulfonylohydrazyd, 5-fenylo-1H-tetrazole i azodikarboksamid, stanowią 20% jej objętości, zaś płyta wiórowa ma wypadkową gęstość mieszczącą się w zakresie od 490 do 560 kg/m³, a jej grubość mieści się w zakresie od 10 do 25 mm, a frakcja wewnętrzna obejmuje wióry o wymiarach umożliwiających przejście przez sita sortownicze o oczkach φ < 8,0 mm i pozostające na sicie sortowniczym o oczkach φ = 0,7 mm.