PL248546B1 - Sposób wytwarzania monomateriałowych paneli z włóknin termoformowalnych - Google Patents

Abstract

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania monomateriałowych paneli z włóknin termoformowalnych, przeznaczonych do ochrony akustycznej, zwłaszcza ścian oraz wytwarzania przegród akustycznych w pomieszczeniach. Sposób wytwarzania monomateriałowych paneli z włóknin termoformowalnych, polega na tym, że z podajnika wyposażonego w rozwijaki (1) dostarczane są nawinięte na nich wstęgi włókniny, które transportuje się do tunelu termicznego wyposażonego w piec przepływowy (3), gdzie następuje ich nagrzanie do temperatury około 200°C, po czym równocześnie przy pomocy systemu taśmociągów, transportowana jest poza układem nagrzewania włóknina zewnętrzna o gramaturze 300 g/m² nie biorąca udziału w procesie nagrzewania. Transportowaną przez tunel termiczny włókninę pokrywa się warstwą termoaktywnego kleju w ilości 40 g/m², który zostaje aktywowany w temperaturze 200°C i po przejściu tunelu termicznego wygrzana wewnętrzną włókninę z uaktywnionym klejem, zostaje wprowadzana do ustnika z systemem wałków prowadzących, jednocześnie do ustnika z zewnętrznych taśmociągów, wprowadzana jest warstwa włókniny zewnętrznej. Sklejone warstwy włókniny wewnętrznej i zewnętrznej, przesuwane są w światło prasy, gdzie następuje końcowe formowanie półpaneli, a następnie schłodzenie ich do temperatury 50°C. Półpanele dostarczane są później do stacji odcinającej wyposażonej w układ chwytaków, które przeciągają je na żądaną długość, gdzie następuje odcięcie z wstęg półpaneli przy pomocy urządzeń tnących i przygotowanie ich do przekazania do manipulatora podającego, który pobiera odcięty półpanel i przekazuje go do stacji aktywacji kleju WEB, po czym uruchamiany jest proces aktywacji kleju pod wpływem promieniowania podczerwonego. Po wycofaniu lamp promieniowania podczerwonego, manipulator podający nakłada na pierwszy półpanel z aktywowanym klejem, drugi półpanel i tak przygotowany zestaw półpaneli przekazywany jest do prasy sklejającej i tak otrzymany półwyrób jest transportowany chwytakiem i manipulatorem do regału i po zastygnięciu kleju przekazywany jest w dalszej kolejności do wykrojenia, po czym opuszczają linię jako gotowy wyrób.

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania monomateriałowych paneli z włóknin termoformowalnych, przeznaczonych do ochrony akustycznej, zwłaszcza ścian oraz wytwarzania przegród akustycznych w pomieszczeniach.

Dotychczas wygłuszenia ścian i przegrody akustyczne wykonuje się najczęściej ze specjalnie formowanych, zasadniczo jednorodnych materiałów, które swoim kształtem i teksturą mają za zadanie albo pochłanianie dźwięków albo ich odbijanie. W kategorii materiałów dźwiękochłonnych wykorzystuje się najczęściej korek, materiały włókiennicze lub materiały z tworzyw sztucznych. Wykorzystywane materiały pełnią również funkcję estetyczną w wystroju wnętrza.

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu wytwarzania monomateriałowych paneli, stosowanych jako przegrody akustyczne produkowanych z włóknin termoformowalnych oraz spoiw z polimerów o tym samym charakterze chemicznym, co umożliwi bezproblemowe przetworzenie zarówno odpadów technologicznych powstających w procesie produkcyjnym, jak również da możliwość ponownego przetworzenia wyrobów gotowych po ich naturalnym zużyciu, jak też włókien powstałych z przetworzenia butelek PET. Wyroby uzyskane w ten sposób będą miały postać ścianek stojących, paneli biurkowych, które będą pełnić funkcję oddzielającą pomiędzy sobą stanowiska pracy, stanowiąc przy tym estetyczną dekorację wnętrza, jak również z racji swoich właściwości pozytywnie będą wpływać na akustykę pomieszczeń, w których znajdują swoje zastosowanie, jak też będą miały postać paneli wiszących oraz paneli ściennych.

Zakłada się też, że tym sposobem będą produkowane wyroby o różnych gabarytach, kształtach, kolorach zewnętrznych, które na etapie pakowania będą zaopatrywane w różnorodne dodatki w zależności od późniejszego ich zastosowania.

Sposób wytwarzania monomateriałowych paneli z włóknin termoformowalnych, według wynalazku, charakteryzuje się tym, że z wielopoziomowego podajnika wyposażonego w rozwijaki dostarczane są nawinięte na nich wstęgi włókniny o gramaturze 1000 ± 100 g/m² tak, aby uzyskać równomierne ich rozłożenie na całej powierzchni taśmociągów, które transportują je do tunelu termicznego wyposażonego w piec przepływowy, gdzie następuje ich nagrzanie do temperatury 200 ± 20°C, po czym równocześnie przy pomocy systemu taśmociągów, transportowana jest poza układem nagrzewania włóknina zewnętrzna o gramaturze 300 ± 30 g/m² nie biorąca udziału w procesie nagrzewania, przy czym transportowaną przez tunel termiczny włókninę pokrywa warstwa termoaktywnego kleju w ilości 40 ± 5 g/m², który zostaje aktywowany w temperaturze 200 ± 20°C i po przejściu tunelu termicznego wygrzana wewnętrzną włókninę z uaktywnionym klejem, zostaje wprowadzana do ustnika z systemem wałków prowadzących, jednocześnie do w/w ustnika z zewnętrznych taśmociągów, wprowadzana jest warstwa lub co najmniej dwóch warstwy włókniny zewnętrznej gdzie następuje wstępne sklejenie warstw wewnętrznej włókniny z aktywowanym klejem oraz wprowadzanej do ustnika z zewnętrznych taśmociągów warstwy zewnętrznej, skąd wychodzące z ustnika wstępnie sklejone warstwy włókniny wewnętrznej i zewnętrznej, przesuwane są w światło prasy wyposażonej w co najmniej jedno lub kilkupoziomowy układ termostatowanych narzędzi tłoczących, gdzie następuje końcowe formowanie półpaneli, a następnie schłodzenie ich do temperatury 50°C ± 10°C w celu utrwalenia zadanego kształtu i wzoru wyrobu, który później dostarczany jest do stacji odcinającej wyposażonej w układ chwytaków, które przeciągają na żądaną długość wstęgi półpaneli wychodzących z prasy formującej, gdzie następuje odcięcie z wstęg półpaneli przy pomocy sterowanych urządzeń tnących i przygotowanie ich do przekazania do manipulatora podającego, który po otrzymaniu sygnału ze stacji odcinającej, pobiera odcięty półpanel i przekazuje go do stacji aktywacji kleju WEB która uruchamia cykl rozwijania, przycinania i podawania, warstwy termoaktywnego kleju WEB w ilości 60 ± 5 g/m², korzystnie w postaci włókniny, po czym uruchamiany jest proces aktywacji kleju pod wpływem promieniowania podczerwonego emitowanego przez zespół lamp IR, który włącza kolejne sekcje promienników zapewniając temperaturę od 90 do 140°C aktywując klej i po wycofaniu lamp IR, manipulator podający nakłada na pierwszy półpanel z aktywowanym klejem, drugi półpanel i tak przygotowany zestaw półpaneli przekazywany jest do prasy sklejającej zapewniającej dokładne przyleganie półpaneli i trwałe ich sklejenie pod naciskiem co najmniej 1,5 kg/cm², przez okres od 20 do 40 sek i tak otrzymany półwyrób jest transportowany chwytakiem i manipulatorem do regału na którym układa się od 5-15 półwyrobów, które po okresie około 10 minut po zastygnięciu kleju przekazywane są w dalszej kolejności do wykrojenia, po czym opuszczają linię jako gotowe wyroby.

Linia produkcyjna do wytwarzania monomateriałowych paneli z włóknin termoformowalnych według wynalazku została pokazana w ujęciu schematycznym na rysunku i składa się ona z odwijaka surowca 1, systemu transportu rolkowego 2, pieca przepływowego 3, prasy formującej z kilkupoziomowym, termostatowanym narzędziem tłoczącym 4, stacji odcinającej 5, zespołu manipulatorów podających 9a, 9b, 9c w obszarze działania, których znajduje się stacja 6 aktywacji kleju WEB, prasa sklejająca 7 oraz prasa 8 z narzędziem wykrawającym wyrób gotowy.

Odwijak surowca 1 ma postać wielopoziomowego podajnika włóknin w postaci rozwijanych z wałka wstęg i jest wyposażony w wielogniazdowe automatyczne rozwijaki, pracujące z różnymi prędkościami w zależności od zmieniającej się średnicy rozwijanych wałków.

Podajnik, automatycznie rozwija surowiec z różnymi prędkościami oraz odpowiednim naciągiem dla każdej wstęgi, w taki sposób, aby uzyskać równomierne rozłożenie materiału na całej powierzchni. Tak przygotowany surowiec przy pomocy taśmociągów podawany jest do specjalistycznego zaprojektowanego do tego celu przepływowego tunelu termicznego z właściwą uzyskaną prędkością posuwu. Układ podajników surowca zaprojektowano w taki sposób, aby do każdego z nich był zapewniony dostęp za pomocą mini suwnicy. Układ sterowania automatycznie wykrywa średnicę rolki dla poszczególnych wstęg materiału co umożliwia odpowiednie regulowanie prędkości odwijania surowca. Układ sterowania jest całkowicie autonomiczny, a rola pracownika ograniczona jest do czynności instalacji rolki surowca w odpowiednim slocie odwijaka i jej mechanicznym połączeniu z wcześniejszą, kończącą się wstęgą materiału. System transportu rolkowego 2 transportuje rozwinięte włókniny, przy pomocy systemu taśmociągów do kolejnego etapu procesu. Włóknina zewnętrzna - nie biorąca udziału w procesie nagrzewania, transportowana jest poza systemem nagrzewania, natomiast włóknina stanowiąca rdzeń wyrobu, transportowana jest przez komory pieca przepływowego.

Piec przepływowy 3 - w celu pozyskania przez surowiec koniecznej energii termicznej potrzebnej do procesu termoformowania, skonstruowano specjalistyczne komory cieplne przez które, przy pomocy taśmociągów przechodzących przez wnętrze komór cieplnych, transportowany jest surowiec stanowiący rdzeń późniejszego wyrobu gotowego.

Transportowana włóknina pokryta jest warstwą termoaktywnego kleju, który zostaje aktywowany w czasie przepływu przez komory cieplne. Temperatura włókniny powinna oscylować w granicach 200 ± 20°C w całej swojej objętości. Włóknina jest cyklicznie przesuwana w piecu z właściwą prędkością, co zapewnia nagrzanie go w całej objętości do żądanej temperatury. Surowiec musi być stabilny temperaturowo w celu uzyskania właściwych parametrów formowania, aby w kolejnej fazie termoformowania uzyskać odpowiedniej jakości uformowany wyrób. Na końcu procesu wygrzewania, znajduje się ustnik z systemem wałków prowadzących.

Do ustnika, w którym znajduje się wygrzana wewnętrzna włóknina, wprowadzana jest warstwa lub warstwy włókniny zewnętrznej niebiorące udziału w procesie wygrzewania.

Zadaniem ustnika jest utrzymanie temperatury włókniny wewnętrznej oraz poprzez system wałków prowadzących, wstępne sklejenie warstwy wewnętrznej z aktywowanym klejem oraz wprowadzanej do ustnika z zewnętrznych taśmociągów warstwy zewnętrznej - estetycznej, przed procesem formowania.

Prasa formująca 4 - z kilkupoziomowym, termostatowanym narzędziem tłoczącym.

Wychodzące z ustnika wstępnie sklejone układy - może ich być jeden lub kilka, włóknin wewnętrznej i zewnętrznej, przesuwane są w światło prasy wyposażonej w jedno lub kilkupoziomowy układ termostatowanych narzędzi tłoczących.

W procesie tym następuje uformowanie półpaneli oraz schłodzenie wprowadzonych układów włóknin w celu utrwalenia zadanego wzoru wyrobu.

Stacja odcinająca 5 - wyposażona jest układ chwytaków - ilość układów chwytaków zależy od ilości wstęg, które wychodzą z procesu termoformowania. Zadaniem chwytaków jest przeciągnięcie na żądaną długość wstęg włókniny wychodzących z prasy formującej.

Kolejną czynnością jest odcięcie z wstęg półpaneli przy pomocy sterowanych urządzeń tnących i przygotowanie ich do przekazania do kolejnej operacji.

Stacja odcinająca 5 pełni rolę MASTER-a w całym układzie napędowym linii od odwijaków surowca 1, przez system transportu rolkowego 2 do pieca przepływowego 3.

Układ stacji odcinającej porusza się zgodnie z ruchem prasy formującej 4 przy zamykaniu i otwieraniu wielopoziomowego narzędzia tłoczącego.

Manipulator podający 9a - po otrzymaniu sygnału ze stacji odcinającej 5, pobiera kolejno odcięte półpanele i przekazuje je do stacji 6 aktywacji kleju WEB. Zadaniem manipulatora podającego 9a jest bardzo dokładne pozycjonowanie i ułożenie półpaneli do kolejnej operacji, gdzie następuje sklejenie warstw wyrobu gotowego.

Stacja 6 aktywacji kleju WEB - po przekazaniu przez manipulator podający 9a, pierwszego półpanela, uruchamiany jest cykl rozwijania, przycinania i podawania na ten półpanel, warstwy termoaktywnego kleju WEB. Klej ten ma postać włókniny. W kolejnym kroku uruchamiany jest proces aktywacji kleju.

W tym celu nad przygotowany półpanel z rozłożonym klejem najeżdża zespół lamp IR, który włącza kolejne sekcje promienników, aktywując klej. Po wycofaniu lamp IR, manipulator podający 9a dostarcza drugi półpanel. Tak przygotowany zestaw półpaneli przekazywany jest do prasy sklejającej 7.

Prasa sklejająca 7 - zadaniem prasy sklejającej, wyposażonej specjalnie przygotowane w tym celu narzędzie bazujące, jest nierozerwalne połączenie dwóch elementów. Warunkiem koniecznym do prawidłowego zespolenia jest dalej zapewnienie odpowiednich warunków temperaturowych powierzchni sklejanych oraz czynnika sklejającego. Czynności te wykonywane są w sposób automatyczny.

Manipulator podający 9b - w dalszej kolejności należy przetransportować produkt za pomocą specjalistycznego chwytaka i manipulatora 9b pomiędzy prasą sklejającą 7, a magazynem półwyrobów w postaci regału na 5-15 sklejonych paneli. Półwyroby po okresie około 10 minut - po zastygnięciu kleju przekazywane są w dalszej kolejności przez manipulator 9c do wykrojenia na prasie wykrawającej 8.

Prasa wykrawająca 8 z narzędziem wykrawającym wyrób gotowy wyposażone jest w specjalny wykrojnik, który w sposób automatyczny wycina końcowy wyrób gotowy oraz ażur będący odpadem. Odpad przeznaczony jest do dalszego przerobu.

Na końcu całego procesu produkcyjnego, pracownik kontroluje jakość wyrobu - dokonuje oceny wymiarowej oraz skuteczności sklejenia poszczególnych warstw wyrobu.

Dodatkowo wyrób może zostać oznakowany kodem identyfikacyjnym zawierającym informacje o partii produkcyjnej.

Po pozytywnej ocenie wyroby są pakowane jednostkowo, a następnie zbiorczo, a następnie zaopatrzone w odpowiednie instrukcje montażowe i etykiety zostają przekazane do magazynu wyrobów gotowych.

Otrzymany w procesie produkcyjnym wyrób gotowy składa się z połączonych ze sobą warstw włókniny wewnętrznej - stanowiącej rdzeń wyrobu oraz warstw włókniny zewnętrznej - stanowiącej zewnętrzną estetyczną część wyrobu, połączonych termoaktywnym klejem w różnej postaci wsadowej. Kształt zewnętrzny wyrobu gotowego może być dowolny i uzyskiwany jest w procesie termoformowania łączonych ze sobą włóknin.

Wyżej opisana linia do automatycznej produkcji paneli z włóknin termoformowalnych, umożliwia produkcję różnych gabarytów, kształtów, kolorów zewnętrznych - paneli i ścianek parawanowych, które na etapie pakowania zaopatrywane są w różnorakie dodatki w zależności od późniejszego ich zastosowania. Mogą to być ścianki stojące, panele biurkowe, wiszące oraz ścienne. Wyroby te pełnią funkcję oddzielającą pomiędzy sobą stanowiska pracy, stanowiąc przy tym estetyczną dekorację wnętrza, jak również z racji swoich właściwości pozytywnie wpływają na akustykę pomieszczeń, w których znajdują swoje zastosowanie.

Przykład 1. Sposób wytwarzania monomateriałowych paneli z włóknin termoformowalnych, polega na tym, że z wielopoziomowego podajnika wyposażonego w rozwijaki dostarczane są nawinięte na nich wstęgi włókniny o gramaturze 1000 g/m² tak, aby uzyskać równomierne ich rozłożenie na całej powierzchni taśmociągów, które transportują je do tunelu termicznego wyposażonego w piec przepływowy, gdzie następuje ich nagrzanie do temperatury 200°C, po czym równocześnie przy pomocy systemu taśmociągów, transportowana jest poza układem nagrzewania włóknina zewnętrzna o gramaturze 300 g/m² nie biorąca udziału w procesie nagrzewania, przy czym transportowaną przez tunel termiczny włókninę pokrywa warstwa termoaktywnego kleju w ilości 40 g/m², który zostaje aktywowany w temperaturze 200°C i po przejściu tunelu termicznego wygrzana wewnętrzną włókninę z uaktywnionym klejem, zostaje wprowadzana do ustnika z systemem wałków prowadzących, jednocześnie do ustnika z zewnętrznych taśmociągów, wprowadzana jest warstwa włókniny zewnętrznej gdzie następuje wstępne sklejenie warstw wewnętrznej włókniny z aktywowanym klejem oraz wprowadzanej do ustnika z zewnętrznych taśmociągów warstwy zewnętrznej, skąd wychodzące z ustnika wstępnie sklejone warstwy włókniny wewnętrznej i zewnętrznej, przesuwane są w światło prasy wyposażonej w jednopoziomowy układ termostatowanych narzędzi tłoczących, gdzie następuje końcowe formowanie półpaneli, a następnie schłodzenie ich do temperatury 50°C w celu utrwalenia zadanego kształtu i wzoru wyrobu, który później dostarczany jest do stacji odcinającej wyposażonej w układ chwytaków, które przeciągają na żądaną długość wstęgi półpaneli wychodzących z prasy formującej, gdzie następuje odcięcie z wstęg półpaneli przy pomocy sterowanych urządzeń tnących i przygotowanie ich do przekazania do manipulatora podającego, który po otrzymaniu sygnału ze stacji odcinającej, pobiera odcięty półpanel i przekazuje go do stacji aktywacji kleju WEB która uruchamia cykl rozwijania, przycinania i podawania, warstwy termoaktywnego kleju WEB w ilości 60 g/m², w postaci włókniny, po czym uruchamiany jest proces aktywacji kleju pod wpływem promieniowania podczerwonego emitowanego przez zespół lamp IR, który włącza kolejne sekcje promienników zapewniając temperaturę 90°C aktywując klej i po wycofaniu lamp IR, manipulator podający nakłada na pierwszy półpanel z aktywowanym klejem, drugi półpanel i tak przygotowany zestaw półpaneli przekazywany jest do prasy sklejającej zapewniającej dokładne przyleganie półpaneli i trwałe ich sklejenie pod naciskiem co najmniej 1,5 kg/cm², przez okres od 20 sek i tak otrzymany półwyrób jest transportowany chwytakiem i manipulatorem do regału na którym układa się 5 półwyrobów, które po okresie około 10 minut po zastygnięciu kleju przekazywane są w dalszej kolejności do wykrojenia, po czym opuszczają linię jako gotowe wyroby.

Przykład 2. Sposób wytwarzania monomateriałowych paneli z włóknin termoformowalnych, polega na tym, że z wielopoziomowego podajnika wyposażonego w rozwijaki dostarczane są nawinięte na nich wstęgi włókniny o gramaturze 1100 g/m² tak, aby uzyskać równomierne ich rozłożenie na całej powierzchni taśmociągów, które transportują je do tunelu termicznego wyposażonego w piec przepływowy, gdzie następuje ich nagrzanie do temperatury 220°C, po czym równocześnie przy pomocy systemu taśmociągów, transportowana jest poza układem nagrzewania włóknina zewnętrzna o gramaturze 330 g/m² nie biorąca udziału w procesie nagrzewania, przy czym transportowaną przez tunel termiczny włókninę pokrywa warstwa termoaktywnego kleju w ilości 45 g/m², który zostaje aktywowany w temperaturze 220°C i po przejściu tunelu termicznego wygrzana wewnętrzną włókninę z uaktywnionym klejem, zostaje wprowadzana do ustnika z systemem wałków prowadzących, jednocześnie do ustnika z zewnętrznych taśmociągów, wprowadzane są 2 warstwy włókniny zewnętrznej gdzie następuje wstępne sklejenie warstw wewnętrznej włókniny z aktywowanym klejem oraz wprowadzanej do ustnika z zewnętrznych taśmociągów warstwy zewnętrznej, skąd wychodzące z ustnika wstępnie sklejone warstwy włókniny wewnętrznej i zewnętrznej, przesuwane są w światło prasy wyposażonej w kilkupoziomowy układ termostatowanych narzędzi tłoczących, gdzie następuje końcowe formowanie półpaneli, a następnie schłodzenie ich do temperatury 60°C w celu utrwalenia zadanego kształtu i wzoru wyrobu, który później dostarczany jest do stacji odcinającej wyposażonej w układ chwytaków, które przeciągają na żądaną długość wstęgi półpaneli wychodzących z prasy formującej, gdzie następuje odcięcie z wstęg półpaneli przy pomocy sterowanych urządzeń tnących i przygotowanie ich do przekazania do manipulatora podającego, który po otrzymaniu sygnału ze stacji odcinającej, pobiera odcięty półpanel i przekazuje go do stacji aktywacji kleju WEB która uruchamia cykl rozwijania, przycinania i podawania, warstwy termoaktywnego kleju WEB w ilości 65 g/m² w postaci włókniny, po czym uruchamiany jest proces aktywacji kleju pod wpływem promieniowania podczerwonego emitowanego przez zespół lamp IR, który włącza kolejne sekcje promienników zapewniając temperaturę od 140°C aktywując klej i po wycofaniu lamp IR, manipulator podający nakłada na pierwszy półpanel z aktywowanym klejem, drugi półpanel i tak przygotowany zestaw półpaneli przekazywany jest do prasy sklejającej zapewniającej dokładne przyleganie półpaneli i trwałe ich sklejenie pod naciskiem 1,5 kg/cm2, przez okres 40 sek i tak otrzymany półwyrób jest transportowany chwytakiem i manipulatorem do regału na którym układa się 15 półwyrobów, które po okresie około 10 minut po zastygnięciu kleju przekazywane są w dalszej kolejności do wykrojenia, po czym opuszczają linię jako gotowe wyroby.

Claims (1)

1. Sposób wytwarzania monomateriałowych paneli z włóknin termoformowalnych, znamienny tym, że z wielopoziomowego podajnika wyposażonego w rozwijaki dostarczane są nawinięte na nich wstęgi włókniny o gramaturze 1000 ± 100 g/m² tak, aby uzyskać równomierne ich rozłożenie na całej powierzchni taśmociągów, które transportują je do tunelu termicznego wyposażonego w piec przepływowy, gdzie następuje ich nagrzanie do temperatury 200 ± 20°C, po czym równocześnie przy pomocy systemu taśmociągów, transportowana jest poza układem nagrzewania włóknina zewnętrzna o gramaturze 300 ± 30 g/m² nie biorąca udziału w pro cesie nagrzewania, przy czym transportowaną przez tunel termiczny włókninę pokrywa warstwa termoaktywnego kleju w ilości 40 ± 5 g/m², który zostaje aktywowany w temperaturze 200 ± 20°C i po przejściu tunelu termicznego wygrzana wewnętrzną włókninę z uaktywnionym klejem, zostaje wprowadzana do ustnika z systemem wałków prowadzących, jednocześnie do ustnika z zewnętrznych taśmociągów, wprowadzana jest warstwa lub co najmniej 2 warstwy włókniny zewnętrznej gdzie następuje wstępne sklejenie warstw wewnętrznej włókniny z aktywowanym klejem oraz wprowadzanej do ustnika z zewnętrznych taśmociągów warstwy zewnętrznej, skąd wychodzące z ustnika wstępnie sklejone warstwy włókniny wewnętrznej i zewnętrznej, przesuwane są w światło prasy wyposażonej w co najmniej jedno lub kilkupoziomowy układ termostatowanych narzędzi tłoczących, gdzie następuje końcowe formowanie półpaneli, a następnie schłodzenie ich do temperatury 50°C ± 10°C w celu utrwalenia zadanego kształtu i wzoru wyrobu, który później dostarczany jest do stacji odcinającej wyposażonej w układ chwytaków, które przeciągają na żądaną długość wstęgi półpaneli wychodzących z prasy formującej, gdzie następuje odcięcie z wstęg półpaneli przy pomocy sterowanych urządzeń tnących i przygotowanie ich do przekazania do manipulatora podającego, który po otrzymaniu sygnału ze stacji odcinającej, pobiera odcięty półpanel i przekazuje go do stacji aktywacji kleju WEB która uruchamia cykl rozwijania, przycinania i podawania, warstwy termoaktywnego kleju WEB w ilości 60 ± 5 g/m², korzystnie w postaci włókniny, po czym uruchamiany jest proces aktywacji kleju pod wpływem promieniowania podczerwonego emitowanego przez zespół lamp IR, który włącza kolejne sekcje promienników zapewniając temperaturę od 90 do 140°C aktywując klej i po wycofaniu lamp IR, manipulator podający nakłada na pierwszy półpanel z aktywowanym klejem, drugi półpanel i tak przygotowany zestaw półpaneli przekazywany jest do prasy sklejającej zapewniającej dokładne przyleganie półpaneli i trwałe ich sklejenie pod naciskiem co najmniej 1,5 kg/cm², przez okres od 20 do 40 sek i tak otrzymany półwyrób jest transportowany chwytakiem i manipulatorem do regału na którym układa się od 5-15 półwyrobów, które po okresie około 10 minut po zastygnięciu kleju przekazywane są w dalszej kolejności do wykrojenia, po czym opuszczają linię jako gotowe wyroby.