PL248947B1

PL248947B1 - Sposób wytwarzania wielowarstwowych płyt podłogowych

Info

Publication number: PL248947B1
Application number: PL443729A
Authority: PL
Inventors: Grzegorz ŁASAK; Grzegorz Łasak; Piotr Hoffmann
Original assignee: Barlinek Spolka Akcyjna
Priority date: 2023-02-09
Filing date: 2023-02-09
Publication date: 2026-02-16
Also published as: CA3255388A1; MX2025000963A; IL316777A; EP4479227A1; AU2024217893A1; US20260001304A1; PL443729A1; CN119212840A; EP4479227A4; GEAP202516600A; WO2024165937A1

Abstract

Przedmiotem zgłoszenia jest sposób wytwarzania wielowarstwowych płyt podłogowych. W pierwszym etapie prasowania, stanowiącym prasowanie wstępne, dociska się klejone warstwy tworzące pojedynczą wielowarstwową płytę podłogową (1) w czasie od 5 do 50 s, do uzyskania fizycznego, miejscowego połączenia łączonych warstw, pozwalającego na ustalenie pozycji płatów z litego drewna stanowiących wierzchnią warstwę (4) na rdzeniowej warstwie kompozytowej (2) pokrytej klejem. W kolejnym etapie, układa się stos z wielu tak sprasowanych płyt podłogowych (1), po czym przeprowadza prasowanie tego stosu wstępnie sprasowanych płyt podłogowych (1), jako prasowanie zasadnicze, w czasie dłuższym niż 300 s, do uzyskania spoiny klejowej o wymaganej trwałości i wytrzymałości, przy czym jako klej (3) nakładany na rdzeniową warstwę kompozytową (2) stosuje się topliwy klej poliuretanowy.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania wielowarstwowych płyt podłogowych, w których co najmniej jedna warstwa stanowi płytę kompozytową otrzymaną z surowców mineralnych, takich jak kreda oraz z polimerów, w szczególności takich jak polichlorek winylu (PCV), polistyren, polipropylen lub inne poliolefiny, i w których co najmniej jedna warstwa jest wykonana z drewnianych oklein uzyskiwanych poprzez skrawanie bezwiórowe.

Niska energia powierzchniowa płyt wykonanych z kompozytu o wysokiej zawartości PCV, wrażliwość takiego termoplastycznego kompozytu na zmiany temperatury, a przy tym jego niejednorodna struktura powierzchniowa ujawniona w procesie szlifowania, utrudniają skuteczne klejenie takich warstw kompozytowych z warstwami drewnianej okleiny, a w szczególności z warstwami drewna uzyskiwanymi techniką skrawania bezwiórowego i suszenia. Warstwy drewna uzyskane techniką skrawania bezwiórowego mają zwykle niejednolitą grubość, nie są płaskie i nie mają jednolitej sztywności, a poza tym cechują się zróżnicowaną higroskopijnością i anizotropowymi właściwościami, co dodatkowo utrudnia proces klejenia. Dodatkowa trudność sposobu wytwarzania wielowarstwowych płyt podłogowych powstaje, gdy zachodzi potrzeba klejenia warstw w systemie linii produkcyjnej. W takim przypadku powstają trudności z uzyskaniem właściwej przepustowości. Dodatkowym problemem jest dobór systemu klejowego o wymaganej reaktywności i wystarczająco długim czasie otwartym oraz wystarczająco krótkim czasie prasowania, przy zapewnieniu stałych warunków procesu. Kleje dające dobrą jakość spoiny mają zbyt krótkie czasy otwarte, co powoduje trudność w skompletowaniu w wystarczająco krótkim czasie układu formatek warstwy drewnianej, a przekroczenie czasu otwartego powoduje brak uzyskania trwałej spoiny klejowej między klejonymi materiałami. Z kolei w przypadku zastosowania klejów umożliwiających długie czasy otwarte, występuje konieczność wydłużania czasu prasowania, czego efektem jest obniżenie wydajności procesu produkcyjnego albo zwiększenie wysokości nakładów inwestycyjnych związanych z rozbudową dodatkowych stanowisk klejenia.

Znany jest z opisu CN102051969A sposób wytwarzania wielowarstwowych płyt podłogowych, w których rdzeniowa warstwa z tworzywa sztucznego jest klejona z warstwą z litego drewna, na zimno lub na gorąco przy wykorzystaniu kleju na bazie żywicy epoksydowej. Proces klejenia warstwy drewna z warstwą tworzywa według tego znanego sposobu polega na: przygotowaniu klejonych warstw poprzez oczyszczenie ich powierzchni, nałożeniu kleju z żywicy epoksydowej na klejoną warstwę rdzenia, połączenie tworzywowej warstwy rdzenia i warstwy z litego drewna, dociśnięcie łączonych warstw i prasowanie na zimno w czasie 12 do 30 minut. W celu skrócenia czasu prasowania i jednocześnie zwiększenia przepustowości linii produkcyjnej przewidziana jest również możliwość prasowania na gorąco w temperaturze 80-100°C, co jednak może się wiązać z osłabieniem siły wiązania kleju. W dalszych etapach procesu produkcyjnego sklejony warstwowy półfabrykat poddawany jest dalszym obróbkom, takim jak rowkowanie, szlifowanie i malowanie, w celu uzyskania gotowego wyrobu.

Znany jest również z opisu CN106183132A sposób wytwarzania warstwowego panelu podłogowego z warstwą wierzchnią wykonaną z PCV, która jest łączona z wcześniej przygotowanym podłożem, wykonanym jako trójwarstwowa płyta z warstwą rdzeniową z miękkiego drewna, takiego jak drewno topolowe. Ta trójwarstwowa płyta jest sklejana żywicą mocznikowo-formaldehydową i prasowana na gorąco w temperaturze 95°C w czasie 5 minut pod ciśnieniem 10-12 kG/cm². Do łączenia warstwy wierzchniej z podłożem w postaci trójwarstwowej płyty wykorzystuje się klej poliuretanowy, jednak dla skuteczności tego procesu wymagane jest 2-3 dniowe sezonowanie podłoża w temperaturze 22-26°C. Dodatkowo, ze względu na utrudnione klejenie warstw PCV z drewnem, wykonuje się szlifowanie podłoża z dokładnością ±0,1 mm i przewiduje się prasowanie warstwy wierzchniej z podłożem w czasie od 2 do 8 h.

Klej na bazie żywicy poliuretanowej jest wykorzystywany z powodzeniem także do przyklejania wierzchnich warstw płyt podłogowych wykonanych z PCV do rdzenia na bazie chlorku magnezu i tlenku magnezu stabilizowanego tkaniną z włókna szklanego, jak przedstawiono w opisie patentowym DE102012000468B4.

Znany jest także z EP3235973B1 wielowarstwowy panelowy element konstrukcyjny wykonywany sposobem wprasowywania warstwy wierzchniej w warstwę nośną. Warstwa wierzchnia może być też wykonana oddzielnie, a następnie pokrywana materiałem poliuretanowym i klejona do warstwy nośnej. Operacja ta może być wykonywana poprzez prasowanie przy wysokim ciśnieniu i w wysokiej temperaturze. W tym znanym rozwiązaniu, warstwa wierzchnia jest utworzona z mieszanki materiału drzewnego ze spoiwem, a warstwa rdzeniowa stanowi materiał na bazie poliuretanu lub akrylanu.

Znane sposoby nie pozwalają na klejenie płyt podłogowych z rdzeniową warstwą kompozytową wytworzoną w przeważającej części z surowców mineralnych, takich jak kreda, z okleinami drewnianymi uzyskiwanymi techniką bezwiórową, w procesie łączenia realizowanym na prostej taśmie produkcyjnej. Operacja klejenia tego typu paneli metodą taśmową, bez obniżenia wydajności procesu produkcyjnego i jakości otrzymywanych produktów, jest możliwa tylko przy zaprojektowaniu wielu równoległych stanowisk przeznaczonych do operacji klejenia, co jednak wiąże się z koniecznością ponoszenia zwiększonych nakładów inwestycyjnych.

Sposobem według wynalazku, rdzeniowa warstwa kompozytowa o grubości w granicach 4-7 mm, wytworzona z surowców mineralnych w ilości co najmniej 60% wagowych oraz polimerów w ilości nie więcej niż 30% wagowych, a także z innych substancji pomocniczych, jest klejona z wierzchnią warstwą wykonaną z arkuszy litego drewna o grubości w granicach 0,5-2,5 mm. Zgodnie z tym sposobem:

- dostarcza się rdzeniową warstwę kompozytową,

- aktywuje się rdzeniową warstwę kompozytową,

- na rdzeniową warstwę kompozytową nakłada się warstwę kleju,

- dostarcza się kompozycję arkuszy z litego drewna z przeznaczeniem na wierzchnią warstwę, w której każdy z tych arkuszy jest uzyskiwany technologią skrawania bezwiórowego i suszenia, po czym,

- na nałożoną warstwę kleju, w czasie otwartym krótszym niż 40 s, nakłada się wcześniej przygotowaną kompozycję arkuszy z litego drewna stanowiących wierzchnią warstwę i

- tak przygotowaną wielowarstwową płytę poddaje się procesowi dwuetapowego prasowania.

Rozwiązanie według wynalazku charakteryzuje się tym, że

- w pierwszym etapie prasowania, stanowiącym prasowanie wstępne, dociska się klejone warstwy tworzące pojedynczą wielowarstwową płytę podłogową w czasie od 5 do 50 s, do uzyskania fizycznego, miejscowego połączenia łączonych warstw, pozwalającego na ustalenie pozycji arkuszy z litego drewna stanowiących wierzchnią warstwę na rdzeniowej warstwie kompozytowej, a następnie

- układa się w stos wiele tak sprasowanych płyt podłogowych, po czym

- przeprowadza się drugi etap prasowania tego stosu wstępnie sprasowanych płyt podłogowych, jako prasowanie zasadnicze, w czasie dłuższym niż 300 s, do uzyskania spoiny klejowej o wymaganej trwałości i wytrzymałości, przy czym

- jako klej nakładany na rdzeniową warstwę kompozytową stosuje się topliwy reaktywny klej poliuretanowy.

Korzystnie, w pierwszym etapie prasowania dociska się klejone warstwy tworzące pojedynczą wielowarstwową płytę podłogową w czasie 5 do 20 s.

Korzystnie, w pierwszym etapie prasowania dociska się klejone warstwy tworzące pojedynczą wielowarstwową płytę podłogową w czasie 10 s.

Korzystnie, jako polimer w rdzeniowej warstwie kompozytowej stosuje się PCV.

Korzystnie, jako surowiec mineralny w rdzeniowej warstwie kompozytowej stosuje się kredę.

Korzystnie, wilgotność bezwzględna arkuszy litego drewna klejonych do rdzeniowej warstwy kompozytowej zawiera się w granicach 4 do 12%.

Korzystnie, aktywowanie rdzeniowej warstwy kompozytowej przeprowadza się przez szlifowanie. Korzystnie, aktywowanie rdzeniowej warstwy kompozytowej przeprowadza się przez koronowanie. Korzystnie, przed nałożeniem warstwy kleju, naświetla się powierzchnię rdzeniowej warstwy kompozytowej promieniami podczerwonymi do temperatury zawierającej się w granicach 20 do 50°C.

Korzystnie, ilość topliwego kleju poliuretanowego nakładana na rdzeniową warstwę kompozytową zawiera się w granicach 35-200 g/m².

Korzystnie, dostarczane arkusze litego drewna tworzące wierzchnią warstwę mają grubość w granicach 0,9-1,2 mm

Korzystnie, na dolną część rdzeniowej warstwy kompozytowej nakłada się warstwę przeciwprężną.

Korzystnie, warstwa przeciwprężną ma postać warstwy lakieru.

Korzystnie, drugi etap prasowania przeprowadza się na zimno.

Zastosowanie dwuetapowego procesu prasowania rdzeniowej warstwy kompozytowej, pokrytej reaktywnym klejem poliuretanowym, z okleiną wykonaną z arkuszy z litego drewna, gdzie w pierwszym etapie dokonuje się przede wszystkim ustalenia i zabezpieczenia pozycji łączonych warstw, pozwala na zachowanie właściwej przepustowości linii produkcyjnej, a przez to zwiększenie wydajności.

Pierwszy etap prasowania, z przewidzianymi miejscowymi rozwarstwieniami, wiąże płaty litego drewna na tyle mocno aby nie zmieniały swej pozycji względem rdzeniowej warstwy kompozytowej podczas przemieszczania płyt podłogowych i układania w stos. Sposób wytwarzania oraz zastosowane materiały umożliwiają uzyskanie podwyższonej stabilności wymiarowej, odporności spoiny klejowej na działanie wilgoci, a także na działanie podwyższonej temperatury.

Wykorzystanie arkuszy z litego drewna o wilgotności bezwzględnej w granicach 4 do 12% przyspiesza powstawanie sił kohezji i powoduje powstawanie wiązań kowalencyjnych, a przez to tworzy spoinę klejową o wymaganej trwałości i wytrzymałości.

Aktywowanie rdzeniowej warstwy kompozytowej przez szlifowanie pozwala na zwiększenie pola powierzchni styku łączonych warstw.

Aktywowanie rdzeniowej warstwy kompozytowej przez koronowanie pozwala na uzyskanie zwiększonego napięcia powierzchniowego.

Naświetlanie rdzeniowej warstwy kompozytowej promieniami podczerwonymi wydłuża czas otwarty nakładanej warstwy kleju.

Przedmiot wynalazku został przedstawiony w przykładach wykonania na rysunku, na którym:

Fig. 1 przedstawia przekrój wycinka wielowarstwowej płyty podłogowej;

Fig. 2 przedstawia schemat blokowy sposobu wytwarzania wielowarstwowych płyt podłogowych;

Fig. 3 przedstawia schemat blokowy alternatywnego sposobu wytwarzania wielowarstwowych płyt podłogowych;

Fig. 4 przedstawia schemat blokowy następnego alternatywnego sposobu wytwarzania wielowarstwowych płyt podłogowych;

Fig. 5 widok perspektywiczny pojedynczego płata z litego drewna uzyskanego techniką skrawania bezwiórowego, ułożonego na płaskiej powierzchni;

Fig. 6 widok perspektywiczny części płata z litego drewna uzyskanego techniką skrawania bezwiórowego przyklejonego do rdzeniowej warstwy kompozytowej, po pierwszym etapie prasowania;

Fig. 7 wybrane etapy sposobu wytwarzania w ujęciu schematycznym;

Fig. 8 widok z góry gotowej wielowarstwowej płyty podłogowej wykonanej sposobem według wynalazku.

Jak przedstawiono na fig. 1 wielowarstwowa płyta podłogowa 1 ma rdzeniową warstwę kompozytową 2, warstwę kleju 3 oraz warstwę wierzchnią 4 i opcjonalną spodnią warstwę przeciwprężną 5.

Fig. 2 przedstawia etapy sposobu wytwarzania wielowarstwowych płyt podłogowych 1, zawierających rdzeniową warstwę kompozytową 2 o gęstości 1990 kg/m³, warstwę kleju 3 oraz warstwę wierzchnią 4. Sposób wytwarzania jest realizowany w hali produkcyjnej, w temperaturze 24°C, przy wilgotności względnej powietrza 55%. Rdzeniowa warstwa kompozytowa 2 jest wytworzona z kredy w ilości 70% wagowych, z PCV w ilości 25% wagowych oraz z substancji pomocniczych w ilości 5% wagowych, w postaci talku w ilości 4,5% wagowych, stearyny w ilości 0,3% wagowych i wosku PE w ilości 0,2% wagowych i ma grubość 6 mm. Zastosowany klej 3 to reaktywny chemicznie topliwy klej poliuretanowy RAPIDEX NP. 2075 LT o lepkości: 16.000 mPa^s w temperaturze 150°C. Natomiast warstwę wierzchnią 4 stanowią arkusze z litego drewna dębowego o grubości 1 mm, uzyskiwane z wykorzystaniem technologii skrawania bezwiórowego i suszenia.

Według tego sposobu wytwarzania:

- w pierwszym etapie S1 dostarcza się rdzeniową warstwę kompozytową 2,

- w drugim etapie S2 aktywuje się tę rdzeniową warstwę kompozytową 2 poprzez szlifowanie,

- w trzecim etapie S3, na rdzeniową warstwę kompozytową 2 nakłada się warstwę kleju 3, w ilości g/m²,

- w czwartym etapie S4 dostarcza się materiał przeznaczony do utworzenia warstwy wierzchniej 4, w postaci kompozycji prostokątnych fornirów dębowych o wilgotności bezwzględnej 10%,

- w piątym etapie S5, na nałożoną warstwę kleju 3 w etapie S3 w czasie otwartym od 15 do 40 s nakłada się kompozycję arkuszy z litego drewna, przygotowaną w poprzednim etapie S4, jako warstwę wierzchnią 4,

- w szóstym etapie S6, wielowarstwową płytę przygotowaną w etapie S5 poddaje się pierwszemu etapowi prasowania, będącego prasowaniem wstępnym, w czasie 15 s, pod ciśnieniem 1 N/mm², - w siódmym etapie S7, układa się stos 75 sztuk płyt sprasowanych wstępnie w etapie S6, a następnie,

- w ósmym etapie S8, przeprowadza się drugi etap prasowania, będącego prasowaniem zasadniczym, w czasie 375 s, pod ciśnieniem 1,5 N/mm².

W innym przykładzie wykonania sposobu wytwarzania wielowarstwowych płyt podłogowych 1, zilustrowanym schematycznie na fig. 3, wykorzystuje się rdzeniową warstwę kompozytową 2 grubości 7 mm o gęstości 1910 kg/m³, wytworzoną z kredy w ilości 63% wagowych, PCV w ilości 16% wagowych oraz substancji pomocniczych w ilości 21% wagowych, w postaci talku w ilości 20,5% wagowych, stearyny w ilości 0,3% wagowych i wosku PE w ilości 0,2% wagowych. Zastosowany klej 3 to KLEIBERIT 711.9.06 LT o lepkości: 20.000 mPa^s w temperaturze 160°C Natomiast warstwę wierzchnią 4 stanowią płaty litego drewna jesionowego, o grubości 0,8 mm, uzyskiwane z wykorzystaniem technologii skrawania bezwiórowego i suszenia. Sposób wytwarzania jest realizowany w hali produkcyjnej, w temperaturze 25°C, przy wilgotności względnej powietrza 50%.

Według tego sposobu wytwarzania:

- w pierwszym etapie S1 dostarcza się rdzeniową warstwę kompozytową 2,

- w drugim etapie S2' aktywuje się tę rdzeniową warstwę kompozytową 2 poprzez szlifowanie i koronowanie, przy czym szlifowanie jest zastosowane jako pierwsze, a następnie przeszlifowaną powierzchnię poddaje się procesowi koronowania, w celu zwiększenia napięcia powierzchniowego,

- w trzecim etapie S3', podgrzewa się powierzchnię rdzeniowej warstwy kompozytowej 2 promieniami podczerwonymi do temperatury 35°C, a następnie na rdzeniową warstwę kompozytową 2 nakłada się warstwę kleju 3, w ilości 70 g/m²,

- w czwartym etapie S4 dostarcza się materiał przeznaczony do utworzenia warstwy wierzchniej 4, w postaci kompozycji prostokątnych arkuszy z litego drewna jesionowego o wilgotności bezwzględnej 12%,

- w piątym etapie S5, na nałożoną warstwę kleju 3 w etapie S3'w czasie otwartym od 25 do 30 s nakłada się kompozycję płatów z litego drewna, przygotowaną w poprzednim etapie S4, jako warstwę wierzchnią 4,

- w szóstym etapie S6, wielowarstwową płytę przygotowaną w etapie S5 poddaje się pierwszemu etapowi prasowania, będącego prasowaniem wstępnym, w czasie 12 s, pod ciśnieniem 0,9 N/mm², - w siódmym etapie S7, układa się stos 100 sztuk płyt sprasowanych wstępnie w etapie S6, a następnie,

- w ósmym etapie S8, przeprowadza się drugi etap prasowania na zimno, będącego prasowaniem zasadniczym, w czasie 480 s, pod ciśnieniem 1,5 N/mm².

Fig. 4 przedstawia inny przykład wykonania sposobu wytwarzania wielowarstwowych płyt podłogowych 1, zawierających rdzeniową warstwę kompozytową 2 o gęstości 2030 kg/m³, warstwę kleju 3 oraz warstwę wierzchnią 4 i spodnią warstwę przeciwprężną 5 o grubości 0,2 mm. Rdzeniowa warstwa kompozytowa 2 jest wytworzona z kredy w ilości 72% wagowych, z PCV w ilości 23% wagowych oraz z substancji pomocniczych w ilości 5% wagowych, w postaci talku w ilości 4,5% wagowych, stearyny w ilości 0,3% wagowych i wosku PE w ilości 0,2% wagowych i ma grubość 5 mm. Zastosowany klej 3 to reaktywny chemicznie topliwy klej poliuretanowy KLEIBERIT 706.1.50 ME o lepkości 20,000 mPa^s w temperaturze 160°C. Natomiast warstwę wierzchnią 4 stanowi okleina dębowa, o grubości 1,2 mm, uzyskiwana przy wykorzystaniu technologii skrawania bezwiórowego i suszenia, a spodnia warstwa przeciwprężna 5 jest naniesiona na dolną część rdzeniowej warstwy kompozytowej 2 w postaci lakieru UV. Sposób wytwarzania jest realizowany w hali produkcyjnej, w temperaturze 23°C, przy wilgotności względnej powietrza 45%.

Według tego sposobu wytwarzania:

- w pierwszym etapie S1 dostarcza się rdzeniową warstwę kompozytową 2, z naniesioną spodnią warstwą przeciwprężną 5,

- w drugim etapie S2'' poddaje się procesowi koronowania w celu zwiększenia napięcia powierzchniowego,

- w trzecim etapie S3', podgrzewa się powierzchnię rdzeniowej warstwy kompozytowej 2 promieniami podczerwonymi o energii 24 kW do temperatury 25°C, a następnie na rdzeniową warstwę kompozytową 2 nakłada się warstwę kleju 3, w ilości 100 g/m²,

- w czwartym etapie S4 dostarcza się materiał przeznaczony do utworzenia warstwy wierzchniej 4, w postaci kompozycji prostokątnych arkuszy z litego drewna dębowego o wilgotności bezwzględnej 12%,

- w piątym etapie S5, na nałożoną warstwę kleju 3 w etapieS3' w czasie otwartym od 25 do 30 s nakłada się kompozycję arkuszy z litego drewna, przygotowaną w poprzednim etapie S4, jako warstwę wierzchnią 4,

- w szóstym etapie S6, wielowarstwową płytę przygotowaną w etapie S5 poddaje się pierwszemu etapowi prasowania, będącego prasowaniem wstępnym, w czasie 8 s, pod ciśnieniem 1,2 N/mm², - w siódmym etapie S7, układa się stos 120 sztuk płyt sprasowanych wstępnie w etapie S6, a następnie,

- w ósmym etapie S8, przeprowadza się drugi etap prasowania, będącego prasowaniem zasadniczym, w czasie 520 s, pod ciśnieniem 1,7 N/mm².

Fizyczne, miejscowe połączenie łączonych warstw podczas prasowania wstępnego uzyskuje się w czasie 5 do 50 s, przy stosowanym ciśnieniu w granicach 0,9 do 1,2 N/mm². Możliwe jest także stosowanie dłuższych czasów prasowania wstępnego i wyższych ciśnień, jednakże w rozwiązaniu według wynalazku zwiększanie czasu lub ciśnienia powyżej wskazanych górnych granic nie jest konieczne dla zapewnienia jednoznacznego spozycjonowania warstwy wierzchniej 4 na rdzeniowej warstwie kompozytowej 2.

Drugi etap prasowania, stanowiący prasowanie zasadnicze, nie wymaga szczególnych warunków związanych z wilgotnością powietrza lub temperaturą otoczenia. Ten etap prasowania przeprowadza się na zimno, w temperaturze panującej na hali produkcyjnej, bez dodatkowego podgrzewania. Wymaganą twardość i wytrzymałość warstwy kleju 3, w przykładach wykonania zilustrowanych na fig. 2, fig. 3 i fig. 4, uzyskuje się w czasie od 300 do 600 s, przy stosowanym ciśnieniu w granicach 1,5 do 1,7 N/mm². Możliwe jest także stosowanie dłuższych czasów prasowania zasadniczego i wyższych ciśnień, jednakże w rozwiązaniu według wynalazku zwiększanie czasu lub ciśnienia powyżej wskazanych górnych granic nie zwiększa zasadniczo wytrzymałości spoiny klejowej.

Jak pokazano na fig. 5 pojedynczy arkusz litego drewna wytworzony techniką skrawania bezwiórowego nie ma płaskiej postaci. Pofałdowana powierzchnia tego arkusza wynika przede wszystkim ze stosowanych technologii wytwarzania i suszenia.

W szóstym etapie S6 schematów blokowych z fig. 2 do fig. 4 przykładów wykonania sposobu wytwarzania wielowarstwowych płyt podłogowych 1, ma miejsce prasowanie wstępne. Celem prasowania wstępnego, odbywającego się w etapie S6 jest jednoznaczne spozycjonowanie warstwy wierzchniej 4 na rdzeniowej warstwie kompozytowej 2.

Na fig. 6 pokazano miejscowe połączenia warstwy wierzchniej 4 i rdzeniowej warstwy kompozytowej 2 za pomocą warstwy kleju 3 po etapie prasowania wstępnego. Po tym etapie, w miejscach pofałdowania powierzchni płatów tworzących warstwę wierzchnią 4, dochodzi do odspajania łączonych warstw w postaci miejscowych rozwarstwień 6, jednak warstwa dociśniętego kleju 3 wytworzyła, w miejscach styku z tymi łączonymi warstwami, wystarczająco duże siły adhezji, aby zapewnić trwałość pozycji ułożenia warstwy wierzchniej 4 względem rdzeniowej warstwy kompozytowej 2 i zapewnić tę ustabilizowaną pozycję podczas przemieszczania wstępnie sprasowanych płyt do etapu układania w stos.

Schematyczne ujęcie wybranych etapów sposobu wytwarzania wielowarstwowych płyt podłogowych pokazano na fig. 7. W trzecim etapie S3, w celu równomiernego nałożenia wymaganej warstwy kleju 3 na rdzeniową warstwę kompozytową 2, stosuje się dozownik rolkowy 7. W czwartym etapie S4 dostarcza się materiał do utworzenia warstwy wierzchniej 4, a w następnym piątym etapie S5 układa się kompozycję płatów z litego drewna na warstwę kompozytową 2 pokrytą warstwą kleju 3. W szóstym etapie S6, pojedynczą wielowarstwową płytę przygotowaną w poprzednim etapie poddaje się etapowi prasowania wstępnego, po czym, w siódmym etapie S7, układa się w stos kilkadziesiąt lub kilkaset wstępnie sprasowanych płyt i w ósmym etapie S8 tak przygotowany stos poddaje się prasowaniu zasadniczemu.

Na fig. 8 pokazano gotową wielowarstwową płytę podłogową 1 o wymiarach 1165 x 2235 mm, wykonaną sposobem według wynalazku z warstwą wierzchnią 4 skomponowaną z 12 prostokątnych płatów litego drewna dębowego, przyklejonych do rdzeniowej warstwy kompozytowej w procesie dwuetapowego prasowania.

Wielowarstwowe płyty podłogowe 1, wytworzone sposobem według wynalazku charakteryzują się wodoodpornością warstwy kleju potwierdzoną testami ANSI HPVA EF 2020 i wytrzymałością na odrywanie warstwy wierzchniej 4 wg EN 311, w kierunku prostopadłym do jej powierzchni co najmniej 1,5 N/mm².

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania wielowarstwowych płyt podłogowych (1) , w których rdzeniowa warstwa kompozytowa (2) o grubości w granicach 4-7 mm, wytworzona z surowców mineralnych w ilości co najmniej 60% wagowych oraz polimerów w ilości nie więcej niż 30% wagowych i substancji pomocniczych jest klejona z wierzchnią warstwą (4) wykonaną z arkuszy litego drewna o grubości w granicach 0,5-2,5 mm, w którym dostarcza się rdzeniową warstwę kompozytową (2), aktywuje się rdzeniową warstwę kompozytową (2), na rdzeniową warstwę kompozytową (2) nakłada się warstwę kleju (3), dostarcza się kompozycję arkuszy z litego drewna z przeznaczeniem na wierzchnią warstwę (4), w której każdy z płatów jest uzyskiwany technologią skrawania bezwiórowego i suszenia, po czym, na nałożoną warstwę kleju, w czasie otwartym krótszym niż 40 s, nakłada się wcześniej przygotowaną kompozycję płatów z litego drewna stanowiących wierzchnią warstwę (4) i tak przygotowaną wielowarstwową płytę poddaje się procesowi dwuetapowego prasowania, znamienny tym, że

- w pierwszym etapie prasowania, stanowiącym prasowanie wstępne, dociska się klejone warstwy tworzące pojedynczą wielowarstwową płytę podłogową (1) w czasie od 5 do 50 s, do uzyskania fizycznego, miejscowego połączenia łączonych warstw, z miejscowymi rozwarstwieniami (6), pozwalającego na ustalenie pozycji płatów z litego drewna stanowiących wierzchnią warstwę (4) na rdzeniowej warstwie kompozytowej (2) , a następnie

- układa się w stos wiele tak sprasowanych płyt podłogowych (1), po czym

- przeprowadza się drugi etap prasowania tego stosu wstępnie sprasowanych płyt podłogowych (1), jako prasowanie zasadnicze, w czasie dłuższym niż 300 s, do uzyskania spoiny klejowej o wymaganej trwałości i wytrzymałości, przy czym

- jako klej (3) nakładany na rdzeniową warstwę kompozytową (2) stosuje się topliwy reaktywny klej poliuretanowy.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w pierwszym etapie prasowania dociska się klejone warstwy tworzące pojedynczą wielowarstwową płytę podłogową (1) w czasie 5 do 20 s.
3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że w pierwszym etapie prasowania dociska się klejone warstwy tworzące pojedynczą wielowarstwową płytę podłogową (1) w czasie 8 s.
4. Sposób według zastrz. 1 do 3, znamienny tym, że jako polimer w rdzeniowej warstwie kompozytowej (2) stosuje się PCV.
5. Sposób według zastrz. 1 do 4, znamienny tym, że jako surowiec mineralny w rdzeniowej warstwie kompozytowej (2) stosuje się kredę.
6. Sposób według zastrz. 1 do 5, znamienny tym, że wilgotność bezwzględna płatów litego drewna klejonych do rdzeniowej warstwy kompozytowej (2) zawiera się w granicach 4 do 12%.
7. Sposób według zastrz. 1 do 6, znamienny tym, że aktywowanie rdzeniowej warstwy kompozytowej (2) przeprowadza się przez szlifowanie.
8. Sposób według zastrz. 1 do 6, znamienny tym, że aktywowanie rdzeniowej warstwy kompozytowej (2) przeprowadza się przez koronowanie.
9. Sposób według zastrz. 1 do 8, znamienny tym, że przed nałożeniem warstwy kleju (3), naświetla się powierzchnię rdzeniową warstwy kompozytowej promieniami podczerwonymi.
10. Sposób według zastrz. 1 do 9, znamienny tym, że ilość topliwego kleju poliuretanowego nakładana na rdzeniową warstwę kompozytową (2) zawiera się w granicach 35-200 g/m².
11. Sposób według zastrz. 1 do 10, znamienny tym, że dostarczane płaty litego drewna tworzące wierzchnią warstwę (4) mają grubość w granicach 0,9-1,2 mm.
12. Sposób według zastrz. 1 do 11, znamienny tym, że na dolną część rdzeniowej warstwy kompozytowej (2) nakłada się warstwę przeciwprężną (5).
13. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że warstwa przeciwprężną (5) ma postać warstwy lakieru.
14. Sposób według zastrz. 1 do 13, znamienny tym, że drugi etap prasowania przeprowadza się na zimno.