PL249435B1 - Laminat samonaprawiający się i sposób jego wytwarzania - Google Patents
Laminat samonaprawiający się i sposób jego wytwarzaniaInfo
- Publication number
- PL249435B1 PL249435B1 PL451053A PL45105325A PL249435B1 PL 249435 B1 PL249435 B1 PL 249435B1 PL 451053 A PL451053 A PL 451053A PL 45105325 A PL45105325 A PL 45105325A PL 249435 B1 PL249435 B1 PL 249435B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- layer
- thickness
- self
- healing
- thick
- Prior art date
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/20—Layered products comprising a layer of metal comprising aluminium or copper
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/04—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
- B32B15/08—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
- B32B15/092—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin comprising epoxy resins
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/04—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
- B32B15/08—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
- B32B15/095—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin comprising polyurethanes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/14—Layered products comprising a layer of metal next to a fibrous or filamentary layer
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
- B32B17/02—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres in the form of fibres or filaments
- B32B17/04—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres in the form of fibres or filaments bonded with or embedded in a plastic substance
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B18/00—Layered products essentially comprising ceramics, e.g. refractory products
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
- B32B37/10—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the pressing technique, e.g. using action of vacuum or fluid pressure
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
- B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
- B32B5/12—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer characterised by the relative arrangement of fibres or filaments of different layers, e.g. the fibres or filaments being parallel or perpendicular to each other
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K7/00—Use of ingredients characterised by shape
- C08K7/02—Fibres or whiskers
- C08K7/04—Fibres or whiskers inorganic
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K7/00—Use of ingredients characterised by shape
- C08K7/02—Fibres or whiskers
- C08K7/04—Fibres or whiskers inorganic
- C08K7/14—Glass
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K9/00—Use of pretreated ingredients
- C08K9/10—Encapsulated ingredients
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2250/00—Layers arrangement
- B32B2250/05—5 or more layers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2250/00—Layers arrangement
- B32B2250/40—Symmetrical or sandwich layers, e.g. ABA, ABCBA, ABCCBA
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2266/00—Composition of foam
- B32B2266/02—Organic
- B32B2266/0214—Materials belonging to B32B27/00
- B32B2266/0278—Polyurethane
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
- B32B2307/70—Other properties
- B32B2307/762—Self-repairing, self-healing
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Fluid Mechanics (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
Przedmiotem zgłoszenia jest laminat samonaprawiający się, który charakteryzuje się tym, że w środkowej części laminatu znajduje się warstwa piany poliuretanowej (4) o grubości od 10 mm do 50 mm, do której obu powierzchni przylega adhezyjnie warstwa samonaprawiająca się pierwsza (5) o grubości od 0,5 mm do 2,5 mm składająca się z mikrokapsułek o wielkości od 20 µm do 100 µm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo połączonych zol-żelem. Do warstwy samonaprawiającej się pierwszej (5) przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego (6) o grubości od 0,2 mm do 1 mm każda. Zgłoszenie obejmuje też sposób wytwarzania laminatu samonaprawiającego się, który polega na tym, że na dwa arkusze blachy (1) ze stopu aluminium o grubości od 0,3 mm do 1 mm posiadające na obu powierzchniach warstwę ceramiczną (2) o grubości od 6 µm do 12 µm nakłada się obustronnie warstwę zol-żelu (3) o grubości od 1 µm do 3 µm, po czym pozostawia się na czas 1 h w temperaturze 23°C. Następnie na jeden z arkuszy blachy (1) ze stopu aluminium o grubości od 0,3 mm do 1 mm posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną (2) o grubości od 6 µm do 12 µm i warstwę zol-żelu (3) o grubości od 1 µm do 3 µm nakłada się kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu o grubości od 0,25 mm do 2 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminuje się ręcznie żywicą epoksydową i otrzymuje się dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie (7) o grubości od 0,4 mm do 2,5 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową.
Description
Opis wynalazku
Przedmiotem wynalazku jest laminat samonaprawiający się i sposób wytwarzania laminatu samonaprawiającego się.
Laminaty metalowo-włókniste stosowane w Airbusie A380 stają się coraz bardziej popularne nie tylko w przemyśle lotniczym, ale również w kolejnictwie i przemyśle samochodowym. Najbardziej pożądanymi laminatami metalowo-włóknistymi pod kątem właściwości są laminaty na bazie aluminium z warstwami epoksydowymi z włóknami szklanymi zwanymi Glare®. Poszukiwane są wciąż nowe rozwiązania technologiczne i materiałowe związane z dążeniem do tego, aby materiały były lżejsze, przy zachowaniu podobnych lub korzystniejszych właściwości. W przemyśle lotniczym i kosmicznym, gdzie paliwo generuje duże koszty, ulepszane są wciąż nowe struktury w celu uzyskania większego zasięgu, przy jednoczesnej minimalizacji kosztów i zachowaniu określonych standardów środowiska.
Znany i stosowany jest z amerykańskiego zgłoszenia patentowego nr US20130209764 A1 laminat kompozytowy z warstwą samonaprawiającą się, w którym struktura kompozytowa zawiera wiele warstw materiału kompozytowego i co najmniej jedną warstwę materiału samonaprawiającego się.
Z artykułu pt. „Microcapsules in Fiber Metal Laminates for Self-Healing at the Interface between Magnesium and Carbon Fiber-Reinforced Epoxy”, M. Ostapiuk znany jest laminat metalowo-włóknisty z warstwą magnezu i włókien węglowych oraz zawierający mikrokapsułki w aspekcie właściwości samonaprawiających się na granicy rozdziału faz.
W artykule pt. „Recovery of Mode I self-healing interlaminar fracture toughness of fiber metal laminate by modified double cantilever beam test”, L. Shanmugam, M. Naebe, J.K. Russell, J. Varley I J. Yang w Composites Comunnications Volume 16, December 2019, Pages 25-29 przedstawiony został laminat metalowo-włóknisty składający się z cienkich blach metalowych oraz warstwy polimerowej samonaprawiającej się i warstwy polimerowej zawierającej włókna węglowe.
Z artykułu pt. „The interlaminar resistance of carbon fiber-Al laminate reinforced with hollow and core-shell microcapsules” M.D. Shokrian, K. Shelesh-Nezhad, R. Najjar I E. Bigdeli Theoretical and Applied Fracture Mechanics Volume 110, December 2020, 102778 znane są laminaty metalowo-włókniste na bazie aluminium i kompozytu węglowego zawierającego włókna węglowe, gdzie zastosowana jest warstwa mikrokapsułek jako samonaprawiającą się.
Celem wynalazku jest wytworzenie laminatu samonaprawiającego się odpornego na uderzenia i korozję wykorzystywanego w przemyśle samochodowym i lotniczym.
Istotą laminatu samonaprawiającego się posiadającego od zewnętrznej strony arkusz blachy ze stopu aluminium, który na obu powierzchniach posiada warstwę ceramiczną z nałożoną warstwą zolżelu, według wynalazku, jest to, że w środkowej części laminatu znajduje się warstwa piany poliuretanowej o grubości od 10 mm do 50 mm. Do powierzchni warstwy piany poliuretanowej przylega adhezyjnie warstwa samonaprawiająca się pierwsza o grubości od 0,5 mm do 2,5 mm, składająca się z mikrokapsułek o wielkości od 20 μm do 100 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo połączonych zol-żelem. Do warstwy samonaprawiającej się pierwszej przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego o grubości od 0,2 mm do 1 mm każda. Natomiast do zewnętrznych powierzchni skrajnych warstw kompozytu epoksydowo-węglowego przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie o grubości od 0,4 mm do 2,5 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Do zewnętrznych powierzchni skrajnych warstw samonaprawiających się drugich przylega adhezyjnie warstwa zol-żelu o grubości od 1 μm do 3 μm, która nałożona jest na warstwę ceramiczną o grubości od 6 μm do 12 μm znajdującą się na arkuszu blachy ze stopu aluminium o grubości od 0,3 mm do 1 mm, który na zewnętrznej powierzchni posiada warstwę ceramiczną o grubości od 6 μm do 12 μm z nałożoną warstwą zol-żelu o grubości od 1 μm do 3 μm.
Istotą sposobu wytwarzania laminatu samonaprawiającego się, według wynalazku, jest to, że na dwa arkusze blachy ze stopu aluminium o grubości od 0,3 mm do 1 mm posiadające na obu powierzchniach warstwę ceramiczną o grubości od 6 μm do 12 μm nakłada się obustronnie warstwę zol-żelu o grubości od 1 μm do 3 μm, po czym pozostawia się na czas 1 h w temperaturze 23°C. Następnie na jeden z arkuszy blachy ze stopu aluminium o grubości od 0,3 mm do 1 mm posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną o grubości od 6 μm do 12 μm i warstwę zol-żelu o grubości od 1 μm do 3 μm nakłada się kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu o grubości od 0,25 mm do 2 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminuje się ręcznie żywicą epoksydową i otrzymuje się dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie o grubości od 0,4 mm do 2,5 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Następnie nakłada się kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o grubości 0,2 mm do 1 mm i otrzymuje się dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego o grubości od 0,2 mm do 1 mm każda. Następnie nakłada się warstwę mikrokapsułek o wielkości od 20 μm do 100 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo, o grubości od 0,2 mm do 2 mm, przy czym warstwę mikrokapsułek laminuje się ręcznie zol-żelem i otrzymuje się warstwę samonaprawiającą się pierwszą o grubości od 0,5 mm do 2,5 mm, składającą się z mikrokapsułek o wielkości od 20 μm do 100 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo połączonych zol-żelem. Następnie na warstwę samonaprawiającą się pierwszą nakłada się arkusz piany poliuretanowej o grubości od 10 mm do 50 mm i otrzymuje się warstwę piany poliuretanowej o grubości od 10 mm do 50 mm. Następnie nakłada się warstwę mikrokapsułek o wielkości od 20 μm do 100 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo, o grubości od 0,2 mm do 2 mm, przy czym warstwę mikrokapsułek laminuje się ręcznie zol-żelem i otrzymuje się warstwę samonaprawiającą się pierwszą o grubości od 0,5 mm do 2,5 mm, składającą się z mikrokapsułek o wielkości od 20 μm do 100 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo połączonych zol-żelem. Następnie na warstwę samonaprawiającą się pierwszą nakłada się kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o grubości 0,2 mm do 1 mm i otrzymuje się dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego o grubości od 0,2 mm do 1 mm każda. Następnie nakłada się kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu o grubości od 0,25 mm do 2 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminuje się ręcznie żywicą epoksydową i otrzymuje się dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie o grubości od 0,4 mm do 2,5 mm każda. Następnie nakłada się drugi z arkuszy blachy ze stopu aluminium o grubości od 0,3 mm do 1 mm posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną o grubości od 6 μm do 12 μm i warstwę zol-żelu o grubości od 1 μm do 3 μm, po czym wykonuje się pakiet próżniowy i odsysa się powietrze do podciśnienia -0,08 MPa. Następnie poddaje się całość procesowi utwardzania w czasie 4 h w temperaturze 135°C i ciśnieniu 4 barów.
Korzystnie jest, gdy nakłada się kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o splocie skośnym albo o splocie satynowym.
Korzystnie jest, gdy nakłada się kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu w kierunku ułożenia 0°/0° albo 0°/90° albo +45°/-45°.
Korzystnym skutkiem wynalazku jest to, że otrzymuje się laminat samonaprawiający się o wysokich właściwościach odpornościowych i absorpcyjnych na uderzenia o niskiej prędkości. Otrzymany laminat posiada również właściwości antykorozyjne. Zastosowane warstwy zawierające włókna szklane wypełnione środkiem samonaprawiającym oraz mikrokapsułki hamują rozwój pęknięć w laminacie, a po 24 h uzyskuje się efekt samonaprawy laminatu. Ponadto warstwa piany poliuretanowej dodatkowo działa jako warstwa absorpcyjna przed uderzeniami.
Wynalazek został przedstawiony w przykładzie wykonania na rysunku, który przedstawia przekrój poprzeczny laminatu.
Przykład 1
Sposób wytwarzania laminatu samonaprawiającego się polegał na tym, że powierzchnie arkuszy blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 w stanie T3 o wymiarach 300 x 400 mm i grubości 0,3 mm oczyszczono i odtłuszczono w przemysłowym roztworze alkalicznym składającym się z krzemianu sodu w ilości wagowej 5% i wody w ilości wagowej 95% roztworu o pH 10, a następnie anodowano w alkalicznym roztworze. Cały proces trwał 10 minut, a gęstość prądu wynosiła 5 A/dm2 przy napięciu do 400 V, o prądzie impulsowym o wysokiej częstotliwości 1000 Hz i wypełnieniu 30% czasu impulsów. Roztworem do anodowania był 5 g/l NaOH i 10 g/l Na2SiO3. Następnie wykonano płukanie w wodzie wodociągowej i suszono sprężonym powietrzem. Otrzymano na obu powierzchniach arkusza blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 warstwę ceramiczną 2 o grubości 6 μm. Na arkusze blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 posiadające na obu powierzchniach warstwę ceramiczną 2 o grubości 6 μm nałożono poprzez laminowanie ręczne warstwę zol-żelu 3 o grubości 1 μm i pozostawiono na czas 1 h w temperaturze 23°C. Następnie na jeden z arkuszy blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 o grubości 0,3 mm posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną 2 o grubości 6 μm i warstwę zol-żelu 3 o grubości 1 μm nałożono kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu w kierunku ułożenia 0°/0° o grubości 0,25 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminowano ręcznie żywicą epoksydową i otrzymano dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie 7 o grubości 0,4 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Następnie nałożono kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o splocie skośnym o grubości 0,2 mm i otrzymano dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego 6 o grubości 0,2 mm każda. Następnie nałożono warstwę mikrokapsułek o wielkości 20 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo, o grubości 0,2 mm przy czym warstwę mikrokapsułek laminowano ręcznie zol-żelem i otrzymano warstwę samonaprawiającą się pierwszą 5 o grubości 0,5 mm, składającą się z mikrokapsułek o wielkości 20 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo połączonych zol-żelem. Następnie nałożono arkusz piany poliuretanowej o grubości 10 mm i otrzymano warstwę piany poliuretanowej 4 o grubości 10 mm. Na warstwę piany poliuretanowej 4 nałożono warstwę mikrokapsułek o wielkości 20 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo, o grubości 0,2 mm, przy czym warstwę mikrokapsułek laminowano ręcznie zol-żelem i otrzymano warstwę samonaprawiającą się pierwszą 5 o grubości 0,5 mm, składającą się z mikrokapsułek o wielkości 20 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo połączonych zolżelem. Następnie nałożono kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o splocie skośnym o grubości 0,2 mm i otrzymano dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego 6 o grubości 0,2 mm każda. Następnie nałożono kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu w kierunku ułożenia 0°/0° o grubości 0,25 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminowano ręcznie żywicą epoksydową i otrzymano dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie 7 o grubości 0,4 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Następnie nałożono drugi z arkuszy blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 o grubości 0,3 mm posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną 2 o grubości 6 μm i warstwę zol-żelu 3 o grubości 1 μm. Następnie wykonano pakiet próżniowy i odessano powietrze do podciśnienia -0,08 MPa, po czym poddano całość procesowi utwardzania w czasie 4 h w temperaturze 135°C i ciśnieniu 4 barów. Jednocześnie w sposobie wytwarzania laminatu samonaprawiającego się wykorzystano zol-żel o nazwie handlowej EC-2333 3M, który nakładano na warstwę ceramiczną 2 oraz którym laminowano ręcznie warstwy mikrokapsułek.
W wytworzonym laminacie samonaprawiającym się w środkowej części znajduje się warstwa piany poliuretanowej 4 o grubości 10 mm, do której obu powierzchni przylega adhezyjnie warstwa samonaprawiająca się pierwsza 5 o grubości 0,5 mm, składająca się z mikrokapsułek o wielkości 20 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo połączonych zol żelem. Do warstwy samonaprawiającej się pierwszej 5 przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego 6 o grubości 0,2 mm każda. Natomiast do zewnętrznych powierzchni skrajnych warstw kompozytu epoksydowo-węglowego 6 przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie 7 o grubości 0,4 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Natomiast do zewnętrznych powierzchni skrajnych warstw samonaprawiających się drugich 7 przylega adhezyjnie warstwa zol-żelu 3 o grubości 1 μm, która nałożona jest na warstwę ceramiczną 2 o grubości 6 μm znajdującą się na arkuszu blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 o grubości 0,3 mm, który na zewnętrznej powierzchni posiada warstwę ceramiczną 2 o grubości 6 μm z nałożoną warstwą zol-żelu 3 o grubości 1 μm.
Otrzymany laminat poddano badaniom na uderzenia o niskiej prędkości, gdzie po upływie 24 h uzyskano właściwości samonaprawiające, polegające na przywróceniu integralności struktury. Laminat poddano badaniom na uderzenia o niskiej prędkości poniżej 5 m/s o energii 2,5 J. Laminat charakteryzował się tym, że warstwy samonaprawiające się po uderzeniu zostały zniszczone, natomiast warstwa piany poliuretanowej zatrzymała rozwój pęknięć do spodniej części laminatu. Ponadto laminaty wykazują zwiększenie odporności na działania środowiska, szczególnie na korozję w roztworze NaCl.
Przykład 2
Sposób wytwarzania laminatu samonaprawiającego się polegał na tym, że powierzchnie arkuszy blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 w stanie T3 o wymiarach 300 x 400 mm i grubości 0,5 mm oczyszczono i odtłuszczono w przemysłowym roztworze alkalicznym składającym się z krzemianu sodu w ilości wagowej 5% i wody w ilości wagowej 95% roztworu o pH 10, a następnie anodowano w alkalicznym roztworze. Cały proces trwał 10 minut, a gęstość prądu wynosiła 5 A/dm2 przy napięciu do 400 V, o prądzie impulsowym o wysokiej częstotliwości 1000 Hz i wypełnieniu 30% czasu impulsów. Roztworem do anodowania był 5 g/l NaOH i 10 g/l Na2SiO3. Następnie wykonano płukanie w wodzie wodociągowej i suszono sprężonym powietrzem. Otrzymano na obu powierzchniach arkusza blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 warstwę ceramiczną 2 o grubości 8 μm. Na arkusze blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 posiadające na obu powierzchniach warstwę ceramiczną 2 o grubości 8 μm nałożono poprzez laminowanie ręczne warstwę zol-żelu 3 o grubości 2 μm i pozostawiono na czas 1 h w temperaturze 23°C. Następnie na jeden z arkuszy blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 o grubości 0,5 mm posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną 2 o grubości 8 μm i warstwę zol-żelu 3 o grubości 2 μm nałożono kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu w kierunku ułożenia 0/90° o grubości 0,5 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminowano ręcznie żywicą epoksydową i otrzymano dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie 7 o grubości 1 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Następnie nałożono kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o splocie satynowym o grubości 0,5 mm i otrzymano dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego 6 o grubości 0,5 mm każda. Następnie nałożono warstwę mikrokapsułek o wielkości 50 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo o grubości 0,5 mm, przy czym warstwę mikrokapsułek laminowano ręcznie zol-żelem i otrzymano warstwę samonaprawiającą się pierwszą 5 o grubości 1 mm, składającą się z mikrokapsułek o wielkości 50 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo połączonych zol-żelem. Następnie nałożono arkusz piany poliuretanowej o grubości 25 mm i otrzymano warstwę piany poliuretanowej 4 o grubości 25 mm. Na warstwę piany poliuretanowej 4 nałożono warstwę mikrokapsułek o wielkości 50 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo o grubości 0,5 mm, przy czym warstwę mikrokapsułek laminowano ręcznie zol-żelem i otrzymano warstwę samonaprawiającą się pierwszą 5 o grubości 1 mm, składającą się z mikrokapsułek o wielkości 50 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo połączonych zol-żelem. Następnie nałożono kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o splocie satynowym o grubości 0,5 mm i otrzymano dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego 6 o grubości 0,5 mm każda. Następnie nałożono kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu w kierunku ułożenia 0/90° o grubości 0,5 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminowano ręcznie żywicą epoksydową i otrzymano dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie 7 o grubości 1 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Następnie nałożono drugi z arkuszy blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 o grubości 0,5 mm posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną 2 o grubości 8 μm i warstwę zol-żelu 3 o grubości 2 μm. Następnie wykonano pakiet próżniowy i odessano powietrze do podciśnienia -0,08 MPa, po czym poddano całość procesowi utwardzania w czasie 4 h w temperaturze 135°C i ciśnieniu 4 barów. Jednocześnie w sposobie wytwarzania laminatu samonaprawiającego się wykorzystano zol-żel o nazwie handlowej EC-2333 3M, który nakładano na warstwę ceramiczną 2 oraz którym laminowano ręcznie warstwy mikrokapsułek.
W wytworzonym laminacie samonaprawiającym się w środkowej części znajduje się warstwa piany poliuretanowej 4 o grubości 25 mm, do której obu powierzchni przylega adhezyjnie warstwa samonaprawiająca się pierwsza 5 o grubości 1 mm, składająca się z mikrokapsułek o wielkości 50 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo połączonych zol żelem. Do warstwy samonaprawiającej się pierwszej 5 przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego 6 o grubości 0,5 mm każda. Natomiast do zewnętrznych powierzchni skrajnych warstw kompozytu epoksydowo-węglowego 6 przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie 7 o grubości 1 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Natomiast do zewnętrznych powierzchni skrajnych warstw samonaprawiających się drugich 7 przylega adhezyjnie warstwa zol-żelu 3 o grubości 2 μm, która nałożona jest na warstwę ceramiczną 2 o grubości 8 μm znajdującą się na arkuszu blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 o grubości 0,5 mm, który na zewnętrznej powierzchni posiada warstwę ceramiczną 2 o grubości 8 μm z nałożoną warstwą zol-żelu 3 o grubości 2 μm.
Otrzymany laminat poddano badaniom na uderzenia o niskiej prędkości, gdzie po upływie 24 h uzyskano właściwości samonaprawiające, polegające na przywróceniu integralności struktury. Laminat poddano badaniom na uderzenia o niskiej prędkości poniżej 5 m/s o energii 5 J. Laminat charakteryzował się tym, że warstwy samonaprawiające się po uderzeniu zostały zniszczone, natomiast warstwa piany poliuretanowej zatrzymała rozwój pęknięć do spodniej części laminatu. Ponadto laminaty wykazują zwiększenie odporności na działania środowiska, szczególnie na korozję w roztworze NaCl.
Przykład 3
Sposób wytwarzania laminatu samonaprawiającego się polegał na tym, że powierzchnie arkuszy blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 w stanie T3 o wymiarach 300 x 400 mm i grubości 1 mm oczyszczono i odtłuszczono w przemysłowym roztworze alkalicznym składającym się z krzemianu sodu w ilości wagowej 5% i wody w ilości wagowej 95% roztworu o pH 10, a następnie anodowano w alkalicznym roztworze. Cały proces trwał 10 minut, a gęstość prądu wynosiła 5 A/dm2 przy napięciu do 400 V, o prądzie impulsowym o wysokiej częstotliwości 1000 Hz i wypełnieniu 30% czasu impulsów. Roztworem do anodowania był 5 g/l NaOH i 10 g/l Na2SiO3. Następnie wykonano płukanie w wodzie wodociągowej i suszono sprężonym powietrzem. Otrzymano na obu powierzchniach arkusza blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 warstwę ceramiczną 2 o grubości 12 μm. Na arkusze blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 posiadające na obu powierzchniach warstwę ceramiczną 2 o grubości 12 μm nałożono poprzez laminowanie ręczne warstwę zol-żelu 3 o grubości 3 μm i pozostawiono na czas 1 h w temperaturze 23°C. Następnie na jeden z arkuszy blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 o grubości 1 mm posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną 2 o grubości 12 μm i warstwę zol-żelu 3 o grubości 3 μm nałożono kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu w kierunku ułożenia +45°/- 45°o grubości 2 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminowano ręcznie żywicą epoksydową i otrzymano dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie 7 o grubości 2,5 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Następnie nałożono kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o splocie satynowym o grubości 1 mm i otrzymano dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego 6 o grubości 1 mm każda. Następnie nałożono warstwę mikrokapsułek o wielkości 100 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo o grubości 2 mm, przy czym warstwę mikrokapsułek laminowano ręcznie zol-żelem i otrzymano warstwę samonaprawiającą się pierwszą 5 o grubości 2,5 mm, składającą się z mikrokapsułek o wielkości 100 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo połączonych zol-żelem. Następnie nałożono arkusz piany poliuretanowej o grubości 50 mm i otrzymano warstwę piany poliuretanowej 4 o grubości 50 mm. Na warstwę piany poliuretanowej 4 nałożono warstwę mikrokapsułek o wielkości 100 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo o grubości 2 mm, przy czym warstwę mikrokapsułek laminowano ręcznie zol-żelem i otrzymano warstwę samonaprawiającą się pierwszą 5 o grubości 2,5 mm, składającą się z mikrokapsułek o wielkości 100 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo połączonych zol-żelem. Następnie nałożono kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o splocie satynowym o grubości 1 mm i otrzymano dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego 6 o grubości 1 mm każda. Następnie nałożono kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu w kierunku ułożenia +45°/-45° o grubości 2 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminowano ręcznie żywicą epoksydową i otrzymano dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie 7 o grubości 2,5 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Następnie nałożono drugi z arkuszy blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 o grubości 1 mm posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną 2 o grubości 12 μm i warstwę zol-żelu 3 o grubości 3 μm. Następnie wykonano pakiet próżniowy i odessano powietrze do podciśnienia -0,08 MPa, po czym poddano całość procesowi utwardzania w czasie 4 h w temperaturze 135°C i ciśnieniu 4 barów. Jednocześnie w sposobie wytwarzania laminatu samonaprawiającego się wykorzystano zol-żel o nazwie handlowej EC-2333 3M, który nakładano na warstwę ceramiczną 2 oraz którym laminowano ręcznie warstwy mikrokapsułek.
W wytworzonym laminacie samonaprawiającym się w środkowej części znajduje się warstwa piany poliuretanowej 4 o grubości 50 mm, do której obu powierzchni przylega adhezyjnie warstwa samonaprawiająca się pierwsza 5 o grubości 2,5 mm, składająca się z mikrokapsułek o wielkości 100 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo połączonych zolżelem. Do warstwy samonaprawiającej się pierwszej 5 przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego 6 o grubości 1 mm każda. Natomiast do zewnętrznych powierzchni skrajnych warstw kompozytu epoksydowo-węglowego 6 przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie 7 o grubości 2,5 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową. Natomiast do zewnętrznych powierzchni skrajnych warstw samonaprawiających się drugich 7 przylega adhezyjnie warstwa zol-żelu 3 o grubości 3 μm, która nałożona jest na warstwę ceramiczną 2 o grubości 12 μm znajdującą się na arkuszu blachy 1 ze stopu AlCu4Mg1 o grubości 1 mm, który na zewnętrznej powierzchni posiada warstwę ceramiczną 2 o grubości 12 μm z nałożoną warstwą zol-żelu 3 o grubości 3 μm.
Otrzymany laminat poddano badaniom na uderzenia o niskiej prędkości, gdzie po upływie 24 h uzyskano właściwości samonaprawiające, polegające na przywróceniu integralności struktury. Laminat poddano badaniom na uderzenia o niskiej prędkości poniżej 5 m/s o energii 10 J. Laminat charakteryzował się tym, że warstwy samonaprawiające się po uderzeniu zostały zniszczone, natomiast warstwa piany poliuretanowej zatrzymała rozwój pęknięć do spodniej części laminatu. Ponadto laminaty wykazują zwiększenie odporności na działania środowiska, szczególnie na korozję w roztworze NaCl.
Claims (7)
1. Laminat samonaprawiający się posiadający od zewnętrznej strony arkusz blachy (1) ze stopu aluminium, który na obu powierzchniach posiada warstwę ceramiczną (2) z nałożoną warstwą zol-żelu (3), znamienny tym, że w środkowej części laminatu znajduje się warstwa piany poliuretanowej (4) o grubości od 10 mm do 50 mm, do której obu powierzchni przylega adhezyjnie warstwa samonaprawiająca się pierwsza (5) o grubości od 0,5 mm do 2,5 mm, składająca się z mikrokapsułek o wielkości od 20 μm do 100 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo połączonych zol-żelem, przy czym do warstwy samonaprawiającej się pierwszej (5) przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego (6) o grubości od 0,2 mm do 1 mm każda, natomiast do zewnętrznych powierzchni skrajnych warstw kompozytu epoksydowo-węglowego przylegają adhezyjnie dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie o grubości od 0,4 mm do 2,5 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową, natomiast do zewnętrznych powierzchni skrajnych warstw samonaprawiających się drugich (7) przylega adhezyjnie warstwa zol-żelu (3) o grubości od 1 μm do 3 μm, która nałożona jest na warstwę ceramiczną (2) o grubości od 6 μm do 12 μm znajdującą się na arkuszu blachy (1) ze stopu aluminium o grubości od 0,3 mm do 1 mm, który na zewnętrznej powierzchni posiada warstwę ceramiczną (2) o grubości od 6 μm do 12 μm z nałożoną warstwą zol-żelu (3) o grubości od 1 μm do 3 μm.
2. Sposób wytwarzania laminatu samonaprawiającego się, znamienny tym, że na dwa arkusze blachy (1) ze stopu aluminium o grubości od 0,3 mm do 1 mm posiadające na obu powierzchniach warstwę ceramiczną (2) o grubości od 6 μm do 12 μm nakłada się obustronnie warstwę zol-żelu (3) o grubości od 1 μm do 3 μm, po czym pozostawia się na czas 1 h w temperaturze 23°C, następnie na jeden z arkuszy blachy (1) ze stopu aluminium o grubości od 0,3 mm do 1 mm posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną (2) o grubości od 6 μm do 12 μm i warstwę zol-żelu (3) o grubości od 1 μm do 3 μm nakłada się kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu o grubości od 0,25 mm do 2 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminuje się ręcznie żywicą epoksydową i otrzymuje się dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie (7) o grubości od 0,4 mm do 2,5 mm każda, składające się z włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu i połączonych żywicą epoksydową, po czym nakłada się kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o grubości 0,2 mm do 1 mm i otrzymuje się dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego (6) o grubości od 0,2 mm do 1 mm każda, po czym nakłada się warstwę mikrokapsułek o wielkości od 20 μm do 100 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo, o grubości od 0,2 mm do 2 mm, przy czym warstwę mikrokapsułek laminuje się ręcznie zol-żelem i otrzymuje się warstwę samonaprawiającą się pierwszą (5) o grubości od 0,5 mm do 2,5 mm, składającą się z mikrokapsułek o wielkości od 20 μm do 100 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo połączonych zol-żelem, następnie na warstwę samonaprawiającą się pierwszą (5) nakłada się arkusz piany poliuretanowej o grubości od 10 mm do 50 mm i otrzymuje się warstwę piany poliuretanowej (4) o grubości od 10 mm do 50 mm, po czym nakłada się warstwę mikrokapsułek o wielkości od 20 μm do 100 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo, o grubości od 0,2 mm do 2 mm, przy czym warstwę mikrokapsułek laminuje się ręcznie zol-żelem i otrzymuje się warstwę samonaprawiającą się pierwszą (5) o grubości od 0,5 mm do 2,5 mm, składającą się z mikrokapsułek o wielkości od 20 μm do 100 μm, z których każda składa się z poliizocyjanuranu diizocyjanianu toluenu w octanie etylu w ilości 48,8% wagowo i wypełnienia z izocjanatu diizocyjanianu izoforonu w ilości 51,2% wagowo połączonych zolżelem, następnie na warstwę samonaprawiającą się pierwszą (5) nakłada się kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o grubości 0,2 mm do 1 mm i otrzymuje się dwie jednakowe warstwy kompozytu epoksydowo-węglowego (6) o grubości od 0,2 mm do 1 mm każda, po czym nakłada się kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu o grubości od 0,25 mm do 2 mm każda, przy czym każdą warstwę włókien szklanych laminuje się ręcznie żywicą epoksydową i otrzymuje się dwie jednakowe warstwy samonaprawiające się drugie (7) o grubości od 0,4 mm do 2,5 mm każda, następnie nakłada się drugi z arkuszy blachy (1) ze stopu aluminium o grubości od 0,3 mm do 1 mm posiadający na obu powierzchniach warstwę ceramiczną (2) o grubości od 6 μm do 12 μm i warstwę zol-żelu (3) o grubości od 1 μm do 3 μm, następnie wykonuje się pakiet próżniowy i odsysa się powietrze do podciśnienia -0,08 MPa, po czym poddaje się całość procesowi utwardzania w czasie 4 h w temperaturze 135°C i ciśnieniu 4 barów.
3. Sposób, według zastrz. 2, znamienny tym, że nakłada się kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o splocie skośnym.
4. Sposób, według zastrz. 2, znamienny tym, że nakłada się kolejno dwa arkusze prepregu węglowego w postaci tkaniny o splocie satynowym.
5. Sposób, według któregokolwiek z zastrz. od 2 do 4, znamienny tym, że nakłada się kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu w kierunku ułożenia 0°/0°.
6. Sposób, według któregokolwiek z zastrz. od 2 do 4, znamienny tym, że nakłada się kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu w kierunku ułożenia 0°/90°.
7. Sposób, według któregokolwiek z zastrz. od 2 do 4, znamienny tym, że nakłada się kolejno dwie jednakowe warstwy włókien szklanych wypełnionych diizocyjanianem izoforonu w kierunku ułożenia +45°/-45°.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL451053A PL249435B1 (pl) | 2025-01-27 | 2025-01-27 | Laminat samonaprawiający się i sposób jego wytwarzania |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL451053A PL249435B1 (pl) | 2025-01-27 | 2025-01-27 | Laminat samonaprawiający się i sposób jego wytwarzania |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL451053A1 PL451053A1 (pl) | 2025-09-01 |
| PL249435B1 true PL249435B1 (pl) | 2026-04-20 |
Family
ID=96877575
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL451053A PL249435B1 (pl) | 2025-01-27 | 2025-01-27 | Laminat samonaprawiający się i sposób jego wytwarzania |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| PL (1) | PL249435B1 (pl) |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101215407A (zh) * | 2008-01-18 | 2008-07-09 | 中山大学 | 一种高温自修复型纤维增强环氧复合材料及其制备方法 |
| WO2009127852A1 (en) * | 2008-04-16 | 2009-10-22 | Airbus Uk Limited | Composite laminate with self-healing layer |
| PL243790B1 (pl) * | 2022-06-27 | 2023-10-09 | Lubelska Polt | Laminat aluminium-szkło i sposób jego wytwarzania |
| PL243792B1 (pl) * | 2022-06-27 | 2023-10-09 | Lubelska Polt | Laminat aluminium-szkło i sposób jego wytwarzania |
| PL243791B1 (pl) * | 2022-06-27 | 2023-10-09 | Lubelska Polt | Laminat aluminium-szkło i sposób jego wytwarzania |
| PL245866B1 (pl) * | 2024-01-17 | 2024-10-21 | Lubelska Polt | Laminat metal-szkło i sposób jego wytwarzania |
-
2025
- 2025-01-27 PL PL451053A patent/PL249435B1/pl unknown
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101215407A (zh) * | 2008-01-18 | 2008-07-09 | 中山大学 | 一种高温自修复型纤维增强环氧复合材料及其制备方法 |
| WO2009127852A1 (en) * | 2008-04-16 | 2009-10-22 | Airbus Uk Limited | Composite laminate with self-healing layer |
| PL243790B1 (pl) * | 2022-06-27 | 2023-10-09 | Lubelska Polt | Laminat aluminium-szkło i sposób jego wytwarzania |
| PL243792B1 (pl) * | 2022-06-27 | 2023-10-09 | Lubelska Polt | Laminat aluminium-szkło i sposób jego wytwarzania |
| PL243791B1 (pl) * | 2022-06-27 | 2023-10-09 | Lubelska Polt | Laminat aluminium-szkło i sposób jego wytwarzania |
| PL245866B1 (pl) * | 2024-01-17 | 2024-10-21 | Lubelska Polt | Laminat metal-szkło i sposób jego wytwarzania |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PL451053A1 (pl) | 2025-09-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0983141B1 (en) | Method for making a laminate and laminate obtainable by said method | |
| PL243177B1 (pl) | Laminat magnez-szkło i sposób jego wytwarzania | |
| CA2556234C (en) | Aluminum-fiber laminate | |
| Patil et al. | Characterization of glass laminate aluminium reinforced epoxy-a review | |
| PL243792B1 (pl) | Laminat aluminium-szkło i sposób jego wytwarzania | |
| PL245866B1 (pl) | Laminat metal-szkło i sposób jego wytwarzania | |
| EP2026962A1 (en) | Laminate of metal sheets and polymer | |
| CN101524903A (zh) | 碳纤维金属层合板 | |
| WO2005031037A1 (ja) | チタンまたはチタン合金、接着用樹脂組成物、プリプレグおよび複合材料 | |
| PL240796B1 (pl) | Laminat magnez-szkło i sposób jego wytwarzania | |
| PL248762B1 (pl) | Laminat metal-węgiel i sposób jego wytwarzania | |
| PL243790B1 (pl) | Laminat aluminium-szkło i sposób jego wytwarzania | |
| PL243791B1 (pl) | Laminat aluminium-szkło i sposób jego wytwarzania | |
| CN115674732A (zh) | 一种内流道结构的碳纤维增强铝合金复合层板及成形方法 | |
| JP2022140091A (ja) | Ｆｒｐと金属材の接着一体化物とその製造方法 | |
| PL249435B1 (pl) | Laminat samonaprawiający się i sposób jego wytwarzania | |
| WO2017100900A1 (en) | Method of making a 3d glass fiber metal laminate and 3d laminate structural panel | |
| PL249434B1 (pl) | Laminat samonaprawiający się i sposób jego wytwarzania | |
| PL249436B1 (pl) | Laminat samonaprawiający się i sposób jego wytwarzania | |
| PL249437B1 (pl) | Laminat samonaprawiający się i sposób jego wytwarzania | |
| Bishopp | Adhesives for aerospace structures | |
| PL249433B1 (pl) | Laminat samonaprawiający się i sposób jego wytwarzania | |
| PL248600B1 (pl) | Laminat metal-węgiel i sposób jego wytwarzania | |
| PL248763B1 (pl) | Laminat metal-węgiel-szkło i sposób jego wytwarzania | |
| PL248599B1 (pl) | Laminat metal-węgiel i sposób jego wytwarzania |