Jest rzecza znana, ze lug posulfitowy, otrzymywany w bardzo duzych ilosciach przy wyrobie celulozy sulfitowej i zawiera¬ jacy kwas lignosulfonowy oraz weglowoda¬ ny, tworzy z proteinami, jak kazeina, ze¬ latyna, krew itd., tak zwany lignogluten, który wytraca sie w postaci osadu. Pa¬ tenty niemieckie nr 352138 i nr 353570 opi¬ suja ten sposób otrzymywania cieklego le¬ piszcza z lugu posulfitowego oraz kazeiny i tlenku wapnia lub magnezu.Lug odparowuje sie do suchosci a na¬ stepnie miesza z kazeina i alkaliami. Patent niemiecki nr 354233 podaje sposób, wedlug którego mozna przerobic lug posulfitowy z dodatkiem roztworu kleju na ciekle le¬ piszcze. Przy wszystkich znanych dotych¬ czas sposobach lepiszcze, otrzymane z lu¬ gu posulfitowego przy pomocy protein, roz¬ puszcza sie w wodzie albo w alkaliach lub w samym zageszczonym lugu posulfitowym i uzywa w postaci cieklej.* Nie jest natomiast znany sposób wytra¬ cania z lugu posulfitowego lignoglutenu przy pomocy zwierzecych zwiazków bial¬ kowych, jak kazeina, zelatyna, klej. ko¬ stny, krew itd., na pewnych materialach uzytych jako nosnik i otrzymywania , ta droga cennego produktu do wyrobu arty¬ kulów formowanych.Wynalazek stwarza zatem nowe mozli¬ wosci zuzytkowania lugu posulfitowego, tak szkodliwego dla ryb w wodach scie¬ kowych.Lug posulfitowy, przed lub po jego prze¬ róbce na spirytus lub drozdze, praktycznie pozbawiony cukrów i zawierajacy jeszcze okolo 8 — 10% substancji suchej, zadaje sie zwierzecymi zwiazkami bialkowymi, a wydzielajacy sie lignogluten wytraca sie przy pomocy odpowiednich substancji, jak rozcienczone kwasy, zwiazki chemiczne reagujace kwasno,, specjalnie alun lub alkalia, bezposrednio na materialach do¬ danych jako nosnik. Otrzymany ta droga produkt poddaje sie odrazu formowaniu.W ten sposób unika sie filtracji, zabiera¬ jacej zazwyczaj wiele czasu, oraz ponow¬ nego rozpuszczania lepiszcza i umozliwia bezposrednie zuzytkowanie lignoglutenu ja¬ ko lepiszcza.Sposób wedlug wynalazku umozliwia po¬ zbawienie lugu posulfitowego znacznej cze¬ sci zwiazków organicznych szkodliwych w wodach sciekowych i zuzytkowania ich jako lepiszcza do wyrobu plyt z materialu drzewnego, sztucznych kamieni, namiastki linoleum oraz najrozmaitszych przedmio¬ tów prasowanych.Do przeróbkitwedlug wynalazku nadaje sie lug posulfitowy o kazdym stezeniu, przed lub po wyrobie spirytusu lub droz¬ dzy, o gestosci od 6° Be do 35° Be. Jedy¬ nie w zaleznosci od stezenia zmienia sie kazdorazowo ilosc dodawanych zwiazków bialkowych.Jako zwiazki bialkowe wchodza w ra¬ chube przede wszystkim produkty odpad¬ kowe przy wyrobie kleju i serów, jak roz¬ cienczone roztwory kleju, roztwory zelaty¬ ny, odtluszczone mleko itd. Wytracanie lepiszcza nie wymaga zadnej specjalnej aparatury. Mozna je przeprowadzic w du¬ zych drewnianych kadziach, zaopatrzonych w mechaniczne mieszadlo, w temperaturze 20° — 40° C.Nosnikiem . lepiszcza, czyli materialem, na którym wytraca sie lignogluten, moga byc wszelkie odpadki drewna, mial ka¬ mienny, mial korkowy, trociny, azbest, pia¬ sek, cement lub mieszaniny tych materia¬ lów. Specjalnie interesujace jest zastoso¬ wanie wiórów z okorowania drewna, które otrzymuje sie przy fabrykacji celulozy ja¬ ko dotychczas bezwartosciowy produkt 'odpadkowy. Wióry te musi sie jedynie uprzednio rozdrobnic w specjalnymi urza¬ dzeniu.Prasowane plyty, sporzadzone z tych wiórów, mozna okleic z obu stron forni¬ rami. Plyty te, z fornirami lub bez, nadaja sie doskonale jako plyty budowlane a tak¬ ze do wyrobu wszelkich mebli, drzwi, ram okiennych itd.Stlaczanie materialów odbywa sie zalez¬ nie od rodzaju materialu, jego zastosowa¬ nia oraz pozadanej wytrzymalosci na zim¬ no lub na goraco pod cisnieniem od 10 do 250 atm.Nosniki lepiszcza mozna równiez dowol¬ nie barwic albo powlekac woskiem lub la¬ kierem celulozowym. Przez dodanie szkla wodnego sodowego lub potasowego uzysku¬ je sie wyroby niepalne.Przy zastosowaniu wymienionych po¬ przednio materialów otrzymuje sie przede wszystkim doskonale twarde plyty do ce¬ lów budowlanych. Natomiast przy pro¬ dukcji plyt izolacyjnych uzyskuje sie znacznie lepsza strukture i jakosc stosujac material wlóknisty zawierajacy celuloze, jak struzyny drzewne, celuloze lub odpad" ki papieru, oddzielnie lub zmieszane ze soba, Dalsze polepszenie jakosci mozna uzy¬ skac przez dodanie formaldehydu lub zwiazków wydzielajacych formaldehyd przed wytraceniem produktu. Przy pra¬ sowaniu materialów formaldehyd dziala utwardzaj aco.Przyklad I. 500 czesci wagowych wió¬ rów, mialu korkowego lub podobnego ma-terialu poddaje sie w ciagu okolo 20 minut dzialaniu pary wodnej, dodaje 2000 do 4000 czesci wagowych lugu posulfitowego o 6° Be i mi-esza dokladnie. Nastepnie do¬ daje sie w temperaturze od 20° do 40° C i przy energicznym mieszaniu 40 — 100 czesci wagowych rozpuszczonego w wodzie kleju kostnego, zakwasza cala mieszanine 50 — 90 czesciami wagowymi kwasu sol¬ nego rozcienczonego w stosunku 1 : 1 tak, aby pH wynosilo 3 — 4, i miesza dalej przez 30 minut. Po tym czasie ciecz zle¬ wa sie, pozostala mase przerabia sie dob¬ rze, pozostawia do odciekniecia wody i stlacza w temperaturze-160° — 250° C pod cisnieniem 10 — 250 atm.Przyklad II. 500 czesci wagowych stru¬ zyn drzewnych, celulozy, odpadków pa¬ pierowych, wiórów lub podobnego materia¬ lu, zadaje sie #mieszanina 2000 — 4000 czesci wagowych lugu posulfitowego o 6° Be i 20 — 35 czesci wagowych kleju ko¬ stnego rozpuszczonego w wodzie, po czym miesza sie az do uzyskania jednolitosci.Cala mieszanine zakwasza sie 40 — 80 czesciami wagowymi kwasu siarkowego rozcienczonego w stosunku 1 : 1 tak, aby pH wynosilo 3 — 4 i miesza dalej przez 30 — 90 minut. Temperatura przy wytra¬ caniu powinna wynosic 20° — 30° C. Na¬ stepnie zlewa sie ciecz lub przepompowuje na sito, pozostawia do odciekniecia wody i stlacza w temperaturze 80° — 120° C, pod cisnieniem 50 — 400 atm. Ewentual¬ nie dodaje sie do masy przed wytraceniem lepiszcza 10 do 25 czesci wagowych for¬ maldehydu^ W obu powyzszych przykladach mozna zamiast kleju kostnego lub zelatyny zasto¬ sowac kazeine. W tym przypadku wytra¬ ca sie lepiszcze w srodowisku alkalicznym za pomoca CaO lub MgO w temperaturze 30° — 80° C. PL PL