Pierwszenstwo:, Zgloszenie ogloszono: 30.05.73 Opis patentowy opublikowano: 30.07.1979 70822 Int. a2. C04B 15/06 MKP C04b 15/06 '¦-j : .-¦¦ :-='.T'-,¦/¦.¦ Twórcywynalazku: Polina Moiseevna Zilberfarb. Jury vanovich Draichik, Lia Davydovna Vnisfeld, Lilia Vasilievna Voropaeva, Pavel Alexandrovich Em Uprawniony z patentu* Gosudarstvenny Vsesojuzny Nauchno-lssledovatelsky Institut Stroitelnych Materialov i Konstruktsy, Kraskovo (Zwiazek Socjalistycznych Republik Radzieckich) Sposób wytwarzania wyrobów z betonu silikatowego Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania wyrobów z betonu silikatowego o zwartej strukturze na bazie wapienno-krzemionkowego materialu wiazacego.Znane sa sposoby wytwarzania wyrobów z betonu silikatowego, w których mieszanine betonu przygotowu¬ je sie z wapienno-krzemionkowego materialu wiazacego, stosujac zmielone wapno niegaszone, po czym nastepuje formowanie wyrobów i proces obróbki w autoklawie.Material wiazacy przygotowuje sie poprzez wspólne przemielenie wapna i piasku lub innego skladnika krzemionkowego, na przyklad szlaki, o wilgotnosci kopalnianej. Przy tym stopien hydratacji wapna w materiale wiazacym (ilosc hydratyzowanego wapna) nie jest znormowana i jest wielkoscia przypadkowa, zalezna od wilgotnosci skladnika krzemionkowego i skladu materialu wiazacego, a wiec zawartosci w nim wapna i skladni¬ ka krzemionkowego.Zmiany wilgotnosci piasku maja duzy wplyw na stopien hydratacji wapna w materiale wiazacym. Material wiazacy z zasady zawiera znaczna ilosc nie shydratyzowanych czastek wapna. Z tego wzgledu w produkcji wyrobów z betonu silikatowego powstaja nastepujace trudnosci technologiczne: nastepuja znaczne zmiany w lepkosci mieszaniny betonowej, zwiazane z szybkim wiazaniem sie wapna niegaszonego, co prowadzi czesto do nieodpowiedniego ukladania sie mieszaniny betonowej oraz niewlasciwego zageszczania betonu oraz powstawa¬ nie w wyrobach róznych defektów, a szczególnie pekniec powstajacych w wyniku naprezen wewnetrznych, zwiazanych z hydratacja wapna po zakonczeniu procesu zageszczania mieszaniny betonowej.Znany jest sposób wytwarzania wyrobów z betonu silikatowego, w którym zostaly wyeliminowane wyzej wymienione wady, dzieki zgaszeniu przewazajacej ilosci wapna w mieszaninie betonowej. W sposobie tym dokonuje sie przygotowania betonu w dwóch stadiach. Poczatkowo z calkowitej ilosci skladników wyjsciowych betonu, a wiec materialu wiazacego, materialu wypelniajacego i wody pobiera sie czesc i miesza sie. Nastepnie te mieszanine miesza sie z pozostala czescia wszystkich skladników, które moga byc dodawane oddzielnie do mieszaniny lub po uprzednim wymieszaniu. Pierwsza czesc mieszaniny, przykladowo 60% wszystkich skladni¬ ków, po wymieszaniu zostaje poddana procesowi sezonowania do momentu zakonczenia rozgrzewania sie2 70 822 mieszaniny. Sezonowanie mieszaniny przeprowadza sie w celu zakonczenia procesu hydratacji wapna i zwiazanej z tym deformacji.Dlugosc sezonowania mieszaniny zalezy od wlasciwosci wapna, skladu mieszaniny betonu i szeregu czynników produkcyjnych. Taki sposób przygotowania pozwala na otrzymanie mieszaniny betonowej zgodnej z zalozonymi wskaznikami betonu, które zaleza od charakterystyki wytwarzanych konstrukcji, a wiec od ich geometrycznych wymiarów, stopnia uzbrojenia i innych oraz od posiadanych urzadzen do zageszczania. Wyroby wyprodukowane z takiej mieszaniny charakteryzuja sie wysokimi wskaznikami fizyczno-mechanicznymi.Jednakze zastosowanie tego sposobu w warunkach produkcyjnych wywoluje okreslone trudnosci, szczegól¬ nie w przypadku przechodzenia z metody agregatowo-potokowej do bardziej nowoczesnej produkcji tasmowej.Podstawowe trudnosci sprowadzaja sie do tego, ze sposób wymaga sezonowania i dozowania pierwszej czesci mieszaniny oraz powtórnego mieszania. Taka technologia wymaga powiekszenia powierzchni produkcyjnej i zastosowania dodatkowych urzadzen jak dozowniki i mieszalniki.Celem wynalazku jest stworzenie sposobu wytwarzania wyrobów silikatowych, eliminujacych wady znanych sposobów.Zadaniem wynalazku jest stworzenie sposobu wytwarzania wyrobów z betonu silikatowego przy zastosowa¬ niu takiego materialu wiazacego do przygotowania mieszaniny betonu, który pozwoli na uproszczenie procesu technologicznego na etapie przygotowania mieszaniny betonu. Zadanie to zostalo rozwiazane przez zastosowanie przy wytwarzaniu wyrobów z betonu silikatowego materialu wiazacego wapienno-krzemionkowym, przy czym po przygotowaniu mieszaniny betonu, uformowaniu wyrobu dokonuje sie obróbki w autoklawie. Istota wynalazku polega na tym, ze do przygotowania mieszaniny betonowej stosuje sie wapienno-krzemionkowy material wiazacy, którego wilgotnosc skladników przed rozdrobnieniem wynosi do 20% calkowitego ciezaru materialu wiazacego, przy czym wielkosc wilgotnosci zalezy od stopnia hydratacji wapna w materiale wiazacym.Wymagana wilgotnosc mieszaniny skladników materialu wiazacego, która jest uzalezniona od hydratacji wapna, mozna osiagnac poprzez nawilzenie mieszaniny lub jej skladników lub przez suszenie skladników materialu wiazacego.Sposób wedlug wynalazku umozliwia przygotowanie betonu w jednym mieszalniku, do którego podaje sie material wiazacy, material wypelniajacy i wode w takich ilosciach, które zapewniaja otrzymanie mieszaniny betonu o wymaganej plynnosci.W sposobie wedlug wynalazku powtórne mieszanie betonu staje sie zbedne, a jezeli jest przeprowadzane to jedynie w celu podwyzszenia jednorodnosci mieszaniny betonu. Dzieki temu, technologiczne procesy wytwarza¬ nia wyrobów silikatowych na etapie przygotowania mieszaniny betonowej zostaja znacznie uproszczone.Sposobem wedlug wynalazku z materialu wiazacego z okreslona zawartoscia shydratyzowanego wapna mozna otrzymywac mieszaniny betonowe, których gestosc zmienia sie nieznacznie z uplywem czasu, co pozwala na gromadzenie mieszaniny w odpowiednich ilosciach w zasobniku ukladarki betonu. Mieszanina dobrze formuje sie i osiaga odpowiednie zageszczenie. Zawsze mozna dobrac odpowiedni stopien hydratacji wapna w materiale wiazacym, przy którym po zageszczeniu w formie nie powstaja zadne defekty wyrobu, gdyz w tym przypadku nie ma miejsca proces hydratacji po zageszczeniu mieszaniny betonowej. Jak wykazaly przeprowadzone badania w takim materiale wiazacym osiaga sie wysoki stopien rozproszenia shydratyzowanych i nie shydratyzowanych czastek wapnia, a scisly kontakt shydratyzowanego tlenku i tlenku wapnia wraz z ziarnami zmielonego piasku przy wspólnym mieleniu pozwala na uzyskanie silikatowego betonu i wyrobów, posiadajacych wysokie wlasci¬ wosci techniczne.W zaleznosci od wlasciwosci surowca wyjsciowego, skladu materialu wiazacego i mieszaniny betonu mozna otrzymac z mieszaniny wapienno-piaskowej beton silikatowy o ciezarze wlasciwym 1900—2100 kG/m3 w su¬ chym stanie i wytrzymalosci na sciskanie od 150—500 kG/cm2 i wiecej. W zasadzie istnieje mozliwosc uzyskania betonu silikatowego o wytrzymalosci do 1000 kG/cm2 przy szescianie o krawedzi 10 cm.Wytrzymalosc betonu na rozciaganie wynosi 16—30 kG/cm2. Beton silikatowy jest odporny na agresywne .oddzialywanie czynników atmosferycznych, przemiennego zamarzania i odtajania, przemiennego nawilza¬ nia — wysuszania, oddzialywania kwasu weglowego. Szczególnie wysoka jest mrozoodpornosc betonu silikatowe¬ go, która wynosi 100—500 i wiecej cyklów przemiennego zamarzania i odmrazania, polaczenia betonu silikato¬ wego z armatura sa praktycznie tak wytrzymale jak przy zastosowaniu betonu cementowego. Dzieki temu sposób wedlug wynalazku do produkcji wyrobów z betonu silikatowego, w którym wykorzystuje sie mieszanine materialu wiazacego o znormowanym stopniu hydratacji wapna, pozwala na znaczne uproszczenie technologicz¬ nego procesu produkcji wyrobów, zmniejszenie ilosci mechanizmów, transporterów surowców do przygotowywa¬ nego betonu, agregatów mieszalniczych i urzadzen dozujacych, a wiec ostatecznie pozwala na poprawe ekono¬ micznych wskazników produkcji.Optymalny stopien hydratacji wapna w materiale wiazacym zalezy od szeregu czynników, a przede wszystkim od wlasciwosci wapna, a w szczególnosci od czasu hydratacji, i efektu egzotermicznego, rodzaju70 822 3 produkowanych detali, a wiec ich gabarytów, ksztaltu, a dobiera sie go w zaleznosci od konkretnych warunków produkcji.Na przyklad, przy jednakowych pozostalych warunkach optymalny stopien hydratacji wapna w materiale wiazacym bedzie wiekszy przy zastosowaniu wapna z wysokim egzotermicznym efektem niz wapna z taka sama zawartoscia aktywnego tlenku wapnia i czasem hydratacji, lecz z nizsza temperatura gaszenia. Przy zastosowaniu jednakowego wapna do przygotowania materialu wiazacego optymalny stopien hydratacji wapna moze byc mniejszy w przypadku wykonywania wyrobów nielitych, w odróznieniu od wyrobów o pelnej budowie.Charakterystyczna cecha wynalazku jest uzyskanie wymaganego stopnia hydratacji wapna w materiale wiazacym w przedziale 40—80% (takze przy najwyzszych wskaznikach wilgotnosci kopalnego piasku), co nie jest osiagane przy tej ilosci wody, która znajduje sie w rozdrobnionej mieszaninie o kopalnianej wilgotnosci, gdyz znaczna czesc wody zostaje wyparowana wskutek wysokiej egzotermicznej reakcji hydratacji wapna. Dlatego w trakcie przygotowywania materialu wiazacego nalezy dodatkowo nawilzyc piasek rozdrabniany razem z wapnem lub dolac odpowiednia ilosc wody do mieszaniny skladników materialu wiazacego przed ich rozdrobnieniem. Zmieszanie wszystkich skladników materialu wiazacego przed ich rozdrobnieniem w mieszalni¬ ku i wlasnie do tego mieszalnika nalezy dolewac wode w odpowiednich ilosciach.W poszczególnych przypadkach optymalny stopien hydratacji wapna w materiale wiazacym moze byc osiagniety tylko kosztem wilgoci zawartej w piasku lub moze byc takze potrzebne usuniecie nadmiaru wilgoci na drodze suszenia piasku lub innego skladnika krzemionkowego.Wykorzystujac sposób wedlug wynalazku mozna produkowac wyroby z drobno- i gruboziarnistych betonów, to jest przy wykorzystaniu jako wypelniacza piasku lub mieszaniny piasku z gruboziarnistym wypelniaczem.Przedmiot wynalazku zostanie wyjasniony na przykladach wytwarzania konkretnych wyrobów z betonu silikatowego.Przyklad I. Wykonano jednolite plyty scienne o wymiarach 2560x5980x160 mm.Jako surowiec wykorzystano szybkogaszone (1—2 min) wysokoegzotermiczne wapno o zawartosci CaO — 90% i kwarcowy, srednioziarnisty piasek o nastepujacej charakterystyce: modulziarna — 2,2 porowatosc -28% zawartosc domieszek gliny — 3% wilgotnosc — 4% Okreslono najbardziej racjonalny sklad materialu wiazacego i stopien hydratacji wapna w materiale wiazacym.Oceniajac jakosc surowców i biorac pod uwage wytrzymalosc betonu z kolejnym przyblizeniem, wybrano sklad materialu wiazacego (stosunek miedzy wapnem i piaskiem), w którym zawartosc aktywnego tlenku wapnia wynosi 32% z mozliwym odchyleniem ±2%. Przy wyborze skladu materialu wiazacego kierowano sie dazeniem otrzymania betonu o wymaganej wytrzymalosci i ciezarze wlasciwym i minimalnym zuzyciu materialu wiazace¬ go.Uwzgledniajac wlasciwosci wapna, rodzaj wyrobów i warunki produkcyjne (koniecznosc wykonania jednego detalu z kilku cyklów pracy mieszalnika), zastosowano material wiazacy ze stopniem hydratacji czastek wapna w ilosci 80% z mozliwym odchyleniem ±5%.Dla otrzymania materialu wiazacego o zalozonym skladzie ilosci wapna w nim wynosi oo v 109 gdzie; ÓL * qq~ = 36 jednostek wagowych 32 — zawartosc aktywnego tlenku wapnia w materiale wiazacybi, 90 — zawartosc w wyjsciowym wapnie; Ilosc piasku w materiale wiazacym = 64 jednostki wagowe.Dla otrzymania materialu wiazacego o zalozonym stopniu hydratacji wapna w materiale wiazacym, potrzebna ilosc wody w calkowitej masie skladników materialu wiazacego okreslono ze wzoru: W = O,32xAx0k0 (%): gdzie: 0,32 — ilosc wody, proporcjonalna do ciezaru tlenku wapnia przy 100% hydratacji CaO; A — zawartosc aktywnego tlenku wapnia w materiale wiazacym w %; P — stopien hydratacji wapna w materiale wiazacym, proporcjonalnie do udzialu wagowego tlenku wapnia; 0 — wspólczynnik, uwzgledniajacy straty wody na wyparowanie (zwykle w przedziale 1,30—1,50) Dla rozpatrywanego przykladu A = 32%, 0 = 80%, \[/ = 1,5 (najwieksza wartosc uwarunkowana duzym stopniem hydratacji wapna w materiale wiazacym i wysoka temperatura gaszenia wapna).4 70 822 Obliczeniowa wilgotnosc zmielonej mieszaniny skladników W = 0,32x32x0,80x1,5= 12,3% W mieszaninie skladników materialu wiazacego (wapno+piasek+kamien gipsowy) kosztem wilgoci piasku (4%) zawartosc wody wynosi przykladowo 2,6%. Brakujaca ilosc wody wzgledem ciezaru wszystkich skladni¬ ków wynosi 12,3 — 2,6 = 9,7%. W tym przypadku jesli skladniki materialu wiazacego sa wsypywane bezposred¬ nio do mlyna kulowego bez uprzedniego wymieszania, to dla otrzymania materialu wiazacego o zalozonym stopniu hydratacji wapna w materiale wiazacym nalezaloby piasek n wilzyc do wilgotnosci 12,3x100= 19.2% 64 Zdolnosc zatrzymywania wody przez drobnoziarniste piaski jest zwykle mniejsza od tej wielkosci i dlatego przy wysokim stopniu hydratacji wapna w materiale wiazacym celowe jest nawilzanie mieszaniny wszystkich skladników, a nie tylko piasku.Sklad betonu wyznacza sie metodami obliczeniowymi w zaleznosci od wymaganej wytrzymalosci betonu na sciskanie i uzywanych surowców.Mieszanie wszystkich skladników mieszaniny betonu przeprowadzono jednoczesnie. Przygotowana miesza¬ nine natychmiast po nagromadzeniu jej w wystarczajacej ilosci wykorzystano do formowania. Celem unikniecia istotnych zmian w zakresie plynnosci mieszaniny pozadane jest jej wykorzystanie nie pózniej niz 30 minut od momentu przygotowania.Formowanie przeprowadzono poprzez zageszczanie metoda wibracji na platformie wibracyjnej przy wykorzystaniu urzadzen wibracyjnych na urzadzeniu do betonowania. Urzadzenie do betonowania zostalo wyposazone w mechanizmy do wygladzania górnej powierzchni wyrobu. Czas wibracji 3-5 min.Uformowane wyroby byly poddawane obróbce w autoklawie pod cisnieniem 8-16 atmosfer: Czas obróbki w autoklawie ustalono, uwzgledniajac wlasciwosci surowca, wymagana wytrzymalosc betonu i grubosc wyro¬ bów.W danym przypadku obróbka w autoklawie trwala 12 godzin przy cisnieniu 8 atmosfer.Gotowe plyty z betonu silikatowego po wyjeciu z form kierowano do magazynu.Badania wykazaly, ze nosnosc plyt z betonu silikatowego osiaga te same wartosci jak plyt wykonanych z betonu cementowego.Przyklad II. Wykonano kolumny z betonu silikatowego o wymiarach 400x400x7500 przy zastosowa¬ niu surowca jak w przykladzie I.Przyklad III. Wykonano plyty stropowe i scienne plyty z wieloma pustymi przestrzeniami z betonu silikatowego.Jako surowiec wykorzystano wapno o srednim czasie gaszenia (15-20 minut) o temperaturze gaszenia 60°C, z zawartoscia aktywnego tlenku wapnia 70% i kwarcowy, srednioziarnisty piasek o nastepujacej charakte¬ rystyce: modulziarna 1,8 porowatosc 32% zawartosc domieszek gliny 5% wilgotnosc 4% Przyklad IV. Kolumny, plyty stropowe, plyty scienne z wieloma pustymi przestrzeniami z betonu silikatowego wykonywano zgodnie z technologia opisana w przykladzie I.Wymagania betonu, charakterystyka materialu wiazacego i sklad mieszaniny betonu sa przedstawione w nizej zalaczonej tablicy.Nr przy¬ kladu I 11 III 1 IV Wymagania betonu wytrzyma¬ losc na scinanie 300 600 300 L 200 ciezar wlasciwy kg/m3 2000 2100 2000 i 1950 Charakterystyka materialu wiazacego zawartosc aktywnego CaO% 32 30 32 32 stopien hydrata¬ cji % 80 50 45 60 zawartosc wody w mie- szaninie% (oblicz.) 12,3 r 7'2 5,5 8,0 dodawana do miesza¬ niny ilosc wody w % 9,7 4,5 1 33 5,8 Sklad mieszaniny betonu w kg/m9 Ilosc materialu wiazacego ogólem 400 590 420 360 wapna 145 200 192 165 piasku 255 390 i 228 1 195 piasku wypel¬ niaja¬ cego 1550 1390 1530 1540 wody 140 240 160 15070 822 5 PL PLPriority :, Application announced: May 30, 73 Patent description was published: July 30, 1979 70822 Int. A2. C04B 15/06 MKP C04b 15/06 '¦-j:.-¦¦: - ='. T '-, ¦ / ¦.¦ Inventors: Polina Moiseevna Zilberfarb. Jury vanovich Draichik, Lia Davydovna Vnisfeld, Lilia Vasilievna Voropaeva, Pavel Alexandrovich Em Authorized by the patent * Gosudarstvenny Vsesojuzny Nauchno-lssledovatelsky Institut Stroitelnych Materialov i Konstruktsy, Kraskovo (Union of socialist products from the Soviet republics is a method of manufacturing silicon products) Silicate concrete with a compact structure based on a lime-silica binding material. There are methods of producing silicate concrete products, in which the concrete mixture is prepared from a lime-silica binding material, using ground quicklime, followed by the formation of products and the processing process. in an autoclave. The binder is prepared by grinding together lime and sand or other siliceous constituent, for example slag, with mine moisture. At the same time, the degree of lime hydration in the binding material (the amount of hydrated lime) is not standardized and is a random value, depending on the moisture content of the silica component and the composition of the binding material, i.e. the content of lime and silica component in it. Changes in the moisture content of sand have a large impact on the degree of hydration of lime in the binding material. The binding material, as a rule, contains a significant amount of non-hydratated lime particles. For this reason, in the production of silicate concrete products, the following technological difficulties arise: there are significant changes in the viscosity of the concrete mixture, associated with the rapid setting of quick lime, which often leads to improper arrangement of the concrete mixture and improper consolidation of concrete and the formation in various products defects, in particular cracks arising as a result of internal stresses, related to the hydration of lime after the completion of the concrete mixture thickening process. There is a method of producing silicate concrete products, in which the above-mentioned defects have been eliminated by extinguishing the predominant amount of lime in the concrete mixture. In this method, concrete is prepared in two stages. Initially, a part is taken from the total amount of the concrete raw material, ie the binding material, filler material and water, and mixed. The mixture is then mixed with the remainder of all ingredients, which can be either added to the mixture separately or mixed first. The first part of the mixture, for example 60% of all ingredients, after mixing is subjected to the maturing process until the heating of the mixture is complete. The seasoning of the mixture is carried out in order to complete the lime hydration process and the associated deformation. The length of the mixture aging depends on the properties of the lime, the composition of the concrete mixture and a number of production factors. Such a method of preparation allows for obtaining a concrete mixture consistent with the assumed concrete indicators, which depends on the characteristics of the manufactured structures, i.e. their geometric dimensions, the degree of reinforcement and others, as well as the compaction equipment. Products made from such a mixture have high physical and mechanical indices. However, the application of this method in production conditions causes certain difficulties, especially when switching from the aggregate-stream method to a more modern strip production. The basic difficulties are that the method is requires seasoning and dosing of the first part of the mixture and repeated mixing. Such a technology requires an enlargement of the production area and the use of additional devices such as dispensers and mixers. The aim of the invention is to create a method of producing silicate products, eliminating the disadvantages of known methods. , which will simplify the technological process at the stage of preparing the concrete mixture. This task has been solved by the use of a silicate-silica binding material in the production of silicate concrete products, whereby after the concrete mixture has been prepared, the product is formed in an autoclave. The essence of the invention consists in the fact that a lime-silica binding material is used to prepare the concrete mixture, the moisture of the components of which before grinding is up to 20% of the total weight of the binding material, and the amount of moisture depends on the degree of hydration of the lime in the binding material. Required moisture of the mixture of components. The method according to the invention makes it possible to prepare the concrete in one mixer, to which the binding material, filler material and water are fed in such quantities as to moisten the mixture or its components, or by drying the components of the binding material. which ensure obtaining a concrete mixture of the required fluidity. In the method according to the invention, repeated mixing of the concrete becomes unnecessary, and if it is carried out only to increase the homogeneity of the concrete mixture. Thanks to this, the technological processes of producing silicate products at the stage of preparing a concrete mixture are significantly simplified. According to the invention, a material binding a specific content of hydrated lime can be obtained into concrete mixtures, the density of which changes slightly over time, which allows the mixture to accumulate in sufficient amounts in the hopper of the concrete paver. The mixture forms well and achieves adequate concentration. It is always possible to select the appropriate degree of lime hydration in the binding material, at which, after compacting in the mold, no product defects appear, because in this case there is no hydration process after the concrete mixture is compacted. As shown by the research, in such a binding material, a high degree of dispersion of hydrated and non-hydratated calcium particles is achieved, and the close contact of hydrated calcium oxide and oxide with grains of ground sand during joint grinding allows for obtaining silicate concrete and products with high technical properties. Depending on the properties of the raw material, the composition of the binding material and the concrete mixture, it is possible to obtain silicate concrete with a specific weight of 1900-2100 kg / m3 in dry condition and compressive strength from 150-500 kg / cm2 and more from a sand-lime mixture. . In principle, it is possible to obtain silicate concrete with a strength of up to 1000 kg / cm2 with a cube with an edge of 10 cm. The tensile strength of the concrete is 16-30 kg / cm2. Silicate concrete is resistant to the aggressive effects of atmospheric conditions, alternating freezing and defrosting, alternating moistening - drying, and the effects of carbonic acid. Particularly high is the frost resistance of silicate concrete, which amounts to 100-500 and more cycles of alternating freezing and defrosting, the joints of silicate concrete with fittings are practically as strong as when using cement concrete. Thanks to this, the method according to the invention for the production of silicate concrete products, in which a mixture of a binding material with a standard degree of lime hydration is used, allows for a significant simplification of the technological process of product production, reducing the number of mechanisms, transporters of raw materials for the prepared concrete, mixing aggregates and dosing devices, and thus ultimately allows to improve the economic production rates. The optimal degree of lime hydration in the binding material depends on a number of factors, especially the properties of the lime, in particular the hydration time, and the exothermic effect of the type 70 822 3 produced , i.e. their dimensions, shape, and it is selected depending on the specific production conditions.For example, under the same other conditions, the optimal degree of lime hydration in the binding material will be greater when using lime with a high exothermic effect than lime with the same content ia active calcium oxide and hydration sometimes, but with a lower quenching temperature. When using the same lime to prepare the binding material, the optimum degree of lime hydration may be lower for non-solid products, as opposed to full body products. A characteristic feature of the invention is to obtain the required degree of lime hydration in the binding material in the range of 40-80% (also for fossil sand moisture content), which is not achieved with the amount of water contained in the minced mixture of mine moisture, as a significant part of the water evaporates due to the high exothermic reaction of lime hydration. Therefore, when preparing the binding material, it is necessary to additionally moisten the sand that is ground together with the lime or add a suitable amount of water to the mixture of components of the binding material before grinding them. Mixing all components of the binding material before grinding them in the mixer and the mixer should be filled with water in the appropriate amounts. In individual cases the optimum degree of lime hydration in the binding material may be achieved only at the expense of the moisture contained in the sand or it may also be necessary to remove excess of moisture by drying sand or other silica component. Using the method according to the invention, it is possible to produce products from fine and coarse-grained concrete, i.e. using sand as a filler or a mixture of sand with coarse filler. The subject of the invention will be explained on the basis of examples of the production of specific silicate concrete products. Example I. Uniform wall panels with dimensions of 2560x5980x160 mm were made. The raw material used was quick-quenched (1-2 min) high-exothermic lime with CaO content - 90% and quartz, medium-grained sand with the following characteristics: 2.2 porosity -28% content of clay admixtures - 3% moisture - 4% The most rational composition of the binding material and the degree of lime hydration in the binding material were determined. Assessing the quality of raw materials and taking into account the strength of concrete with another approximation, the composition of the binding material (ratio between lime and sand), in which the content of active calcium oxide is 32% with a possible deviation of ± 2%. When choosing the composition of the binding material, the aim was to obtain concrete with the required strength and specific weight and minimum consumption of the binding material. Taking into account the properties of lime, the type of products and production conditions (the need to make one detail from several mixer cycles), the material was used with the degree of hydration of lime particles in the amount of 80% with a possible deviation of ± 5%. To obtain a binding material with a predetermined composition, the amount of lime in it is oo v 109 where; ÓL * qq ~ = 36 weight units 32 - content of active calcium oxide in the binding material, 90 - content in the starting lime; Amount of sand in the bonding material = 64 weight units To obtain a bonding material with a predetermined degree of hydration of lime in the bonding material, the required amount of water in the total mass of the components of the bonding material was determined from the formula: W = O, 32xAx0k0 (%): where: 0.32 - amount of water, proportional to the weight of calcium oxide at 100% CaO hydration; A - content of active calcium oxide in the binding material in%; P - degree of lime hydration in the binding material, proportional to the weight fraction of calcium oxide; 0 - coefficient taking into account water losses on evaporation (usually in the range 1.30-1.50) For the example under consideration A = 32%, 0 = 80%, \ [/ = 1.5 (the highest value conditioned by a high degree of lime hydration in binding material and high lime slaking temperature) .4 70 822 Calculated moisture of the ground mixture of components W = 0.32x32x0.80x1.5 = 12.3% In the mixture of components of the binding material (lime + sand + gypsum stone) at the expense of sand moisture (4% ) the water content is, for example, 2.6%. The missing amount of water in terms of the weight of all components is 12.3 - 2.6 = 9.7%. In this case, if the constituents of the binding material are poured directly into the ball mill without prior mixing, then in order to obtain a binding material with a predetermined degree of hydration of lime in the binding material, the sand would need to be moistened to a humidity of 12.3 × 100 = 19.2% 64 Water retention capacity by fine grain sand is usually smaller than this size and therefore, with a high degree of hydration of lime in the binding material, it is advisable to moisten the mixture of all components, not just sand. The concrete composition is determined by calculation methods depending on the required compressive strength of the concrete and the raw materials used. Mixing all components. concrete mixture was carried out simultaneously. The prepared mixture was immediately used for shaping after it had been accumulated in sufficient quantity. In order to avoid significant changes in the liquidity of the mixture, it is desirable to use it no later than 30 minutes from the moment of preparation. Forming was carried out by compaction by vibration method on a vibrating platform with the use of vibrating devices on a concreting device. The concreting device is equipped with mechanisms for smoothing the top surface of the product. Vibration time 3-5 min. The molded products were autoclaved at 8-16 atmospheres: The processing time in the autoclave was determined taking into account the properties of the raw material, the required concrete strength and the thickness of the products. In this case, the autoclave treatment lasted 12 hours at pressure of 8 atmospheres. After removing from the molds, ready-made slabs of silicate concrete were sent to the warehouse. The tests showed that the load-bearing capacity of slabs of silicate concrete reaches the same values as the slabs made of cement concrete. Example II. The columns of silicate concrete with dimensions of 400x400x7500 were made using the raw material as in Example I. Example III. Ceiling and wall panels with many voids were made of silicate concrete. The raw material used was lime with an average quenching time (15-20 minutes) with a quenching temperature of 60 ° C, with an active calcium oxide content of 70% and quartz, medium-grained sand with the following character ¬ rystry: modulatory 1.8 porosity 32% content of clay admixtures 5% moisture 4%. Example IV. Columns, floor slabs, multi-void wall slabs of silicate concrete were made in accordance with the technology described in example I. The concrete requirements, the characteristics of the binding material and the composition of the concrete mixture are presented in the attached table. Example No. I 11 III 1 IV Requirements concrete shear strength 300 600 300 L 200 specific weight kg / m3 2000 2100 2000 and 1950 Characteristics of the binding material content of active CaO% 32 30 32 32 degree of hydration% 80 50 45 60 water content in the mixture% (calculated .) 12.3 r 7'2 5.5 8.0 added to the mixture amount of water in% 9.7 4.5 1 33 5.8 Composition of concrete mixture in kg / m9 Total amount of binding material 400 590 420 360 lime 145 200 192 165 sand 255 390 and 228 1 195 filling sand 1550 1390 1530 1540 water 140 240 160 15070 822 5 PL PL