Uprawniony z patentu: Allied Chemical Corporation, Nowy Jork (Stany Zjednoczone Ameryki) Sposób zaladowywania komór baterii pieców koksowniczych goracym, grubo rozdrobnionym weglem i urzadzenie do stosowania tego sposobu Wynalazek dotyczy sposobu zaladowywania wegla do komór baterii pieców koksowniczych.Wiadomo, ze zasilanie komór pieców koksowni¬ czych weglem ogrzanym do temperatury 120— 370°C, to jest weglem suchym i majacym tempera¬ ture nizsza od tej, w której wegiel jest w stanie plastycznym, daje korzysci. Najcenniejsza zaleta takiego sposobu postepowania jest skrócenie czasu przebywania wegla w komorach koksowniczych dzieki czemu zwieksza sie wydajnosc baterii pieców oraz ilosc wegla zaladowywanego na jednostke objetosci komory koksowniczej. W przypadku za¬ ladunku do komór koksowniczych wilgotnego weg¬ la, ilosc ciepla niezbedna do dostarczenia poprzez sciany do kazdej komory i do odparowania wody jest duza. W dotychczasowej praktyce na doprowa¬ dzenie ciepla do wsadu w celu odparowania i usu¬ niecia wody oraz dla podniesienia temperatury do 120—370°C, zuzywa sie okolo 40% ogólnego czasu w procesie koksowania wegla. W nowoczes¬ nych metodach, przy stosowaniu duzych komór o dlugosci, liczac w poprzek baterii, 10—14 m i wiecej oraz o pojemnosci 1525—2540 kg wegla na jedna komore, czas koksowania, w zaleznosci od rodzaju wytwarzanego koksu, wynosi 15—30 godzin.Oszczednosc 40% czasu ma wiec duze znaczenie ekonomiczne. Zaladunek wstepnie ogrzanego weg¬ la ponadto podnosi jakosc koksu, zwlaszcza, jesli wegiel zawiera stosunkowo duzo tlenu.Problemy zwiazane z zaladunkiem wstepnie og- 10 15 20 30 rzanego do poczatkowej temperatury gazowania w granicach 120—370°C wegla, a wiec przetranspor¬ towanie go od miejsca ogrzewania do komór kok¬ sowniczych i zaladowanie kazdej komory iloscia 1525—2540 kg lub wiecej, przy czyim nowoczesna bateria koksownicza obejmuje 20—90 komór, sa rzeczywiscie klopotliwe. Musza byc zachowane szczególne srodki ostroznosci dla unikniecia zapa¬ lenia sie goracych czastek wegla. Oczywiscie, jako srodek nosny nie moga byc stosowane gazy zawie¬ rajace tlen, a zatem zwykly transport pneumatycz¬ nych wykorzystujacy powietrze, nie moze byc uzy¬ ty. Zaladunek goracego wegla powinien przebiegac: a) plynnie, bez przerw, b) stosunkowo szybko, to jest w czasie umozliwiajacym sukcesywne zalado¬ wywanie komór opróznionych z koksu, czyli ten okres czasu powinien byc krótszy niz czas potrzeb¬ ny dla sukcesywnego rozladunku pieców, c) w wtairumlkach zapobiegajacych przedostawaniu sie drolbnych czastek wegla do glównego kolektora, d) w warunkach zalpobdegajjacyioh powstawaniu dymu,, e) w warunkach pozwalajacych na zbieranie sie gazu koksowniczego w glównym kolektorze i to ze wszystkich komór koksowniczych znajdujacych sie w danym momencie w róznych stadiach kok¬ sowania, f) w warunkach zapewniajacych jedna¬ kowy zaladunek calej baterii zmniejszajac, jesli nie likwidujac calkowicie koniecznosc segregowa¬ nia czastek wegla wedlug ich wielkosci w komorze koksowniczej, co normalnie wiaze sie z niejednoli- 72 56572 565 toscia i niska jakoscia koksu jesli selekcja czastek wegla wedlug ich wielkosci ma miejsce w czasie zaladunku.Wprowadzany do komory koksowniczej. wegiel jest niesortowany, zmielony w mlynie mlotowym i sklada sie z czastek o maksymalnych wymia¬ rach 2,54 cm, z tym, ze 3—20% stanowi czastki wieksze niz 0,63 cm, 8—40% — czastki wieksze niz 0,32 cm, a ponad 50% — czastki wieksze niz 0,1 cm. Tej wielkosci czastki wegla oznaczane sa w handlu jako wegiel przesiewany w 60—92% przez sito o oczkach 0,32 cm. Ta wielkosc czastek odpo¬ wiada rodzajowi wegla, z którego wytwarza sie koks metalurgiczny. Wegiel o tej wielkosci czastek bedzie tu nazywac sie „wegiel ginufbo rozdrobnio¬ ny". Srednia wielkosc czastek tego wegla znacznie przekracza wielkosc czastek wegla sproszkowanego czy mialu weglowego, które nie moga byc stoso¬ wane przy otrzymywaniu koksu metalurgicznego, ze wegledu na niska jakosc prodiufctu koncowego.Wegiel i przegrzana pare wodna wprowadza sie do górnego odcinka przewodu pod cisnieniem 0,28—3,5 kG/cm2, zazwyczaj 0,35—2,1 kG/cm2. Cisnie¬ nie w górnym odcinku przewodu praktycznie od¬ powiada poczatkowej predkosci mieszaniny pary i wstepnie ogrzanego wegla 3—6Gm/sek. Dysze pa¬ rowe dla wprowadzania i rozpraszania wegla sa umieszczone na dnie przewodu, w celu uzyskania strumienia pary o duzej predkosci, pod katem 5— 20° w stosunku do poziomu i w tym samyim kie¬ runku co'kierunek przeplywu wegla przez przewód.Para jest doprowadzana dotych dysz z kotlów paro¬ wych, przy czyim cisnienie wynosi 1,7-5"—412kG/cm2.Wzdluz przewodu, w miejscu hydraulicznego „dna", to znaczy na zewnatrz przewodu w odcin¬ kach odpowiednio zakrzywionych o promieniu krzywizny oo najmniej 2 im i przy rzeczywistym dnie w prostych odtdlnlkach poziomych, rozmdesz- czenie tych dysz wynosi 15—00 cm, najlepiej 30— 60 cm. Dysze na krzywiznach rozmieszczone sa nie¬ co gesciej, na przyklad na luku obejmujacym 5— 9°. Co najmniej 5 dysz znajduje sie na luku obej¬ mujacym 90° o promieniu 2m, co odpowiada 1 dy¬ szy na 60 cm, chociaz bardziej pozadane rozmiesz¬ czenie dysz wynosi 15—30 om.Wiekszy promien krzywizny pozwala na rzadsze rozmieszczenie dysz. Para wychodzaca z kazaej dyszy z predkoscia dzwieku lub wieksza przekazuje impuls czastkom wegla w pozadanym kierunku przeplywu w przewodzie. Predkosci dzwiekowe i ponaddzwiekowe pracy na ogól uzyskuje przy .wprowadzaniu pary do dysz pod absolutnym cis¬ nieniem dwukrotnie wiekszym od cisnienia abso¬ lutnego w przewodzie. Moment pedu pary porusza¬ jacej sie z predkoscia dzwiekowa lub ponaddzwie- kowa jest przekazywany czastkom wegla porusza- jjacym sie w przewodzie od jednej dyszy do dru¬ giej. Wprowadzanie pary poprzez dysze rozmiesz¬ czone w sposób wyzej przedstawiony zapobiega koniecznosci stosowania nadmiernie wysokich cis¬ nien przy wejsciu do przewodiUL Nalezy podkreslic, ze przewód, za pomoca którego doprowadza sie wegiel do komór koksowniczych i prowadzace do niego odgalezienia do poszczególnych komór sa zazwyczaj skierowane poziomo wzdluz calej dlu¬ gosci baterii a jeden jego koniec polaczony Jest ze zródlem zasilania wegla. W czasie przemiesz¬ czenia grubo rozdrobnionego wegla przez poziome _ .... odcinki przewodu i jego odgalezien wystepuje ten- 5 dencja wypadania wiekszych czastek ze strumie¬ nia gazu w kierunku „efektywnego dna" przeko- du.Przez „efektywne dno" rozumie sie wewnetrzna czesc sciany przewodu, przy której wieksze czastki 10 wegla wypadaja lub maja tendencje do wypada¬ nia, wzglednie gdzie poruszajace sie czastki wegla maja tendencje do gromadzenia sie wskutek dzia¬ lania sily odsrodkowej lub sily ciezkosci. Przy wszystkich krzywiznach, z wyjatkiem tych które 15 zmieniaja kierunek od dolu do poziomu, efektywne dno przewodu na samej krzywiznie i nieco poza nia znajduje sie cokolwiek powyzej wlasciwego dna pod katem zaleznym od kierunku zakrzywienia i predkosci strumienia wegla i gazu, siegajac 20 górnej czesci przewodu gdy zmiania dotyczy kie¬ runku wstepujacego na poziomy i z poziomego na zstepujacy. Jezeli zmiana kierunku- dotyczy tylko ruclhu zstepujacego na poziomy dno efektywne i dno wlasciwe pokrywaja sie. Innymi slowy duze 25 czastki wegla wydzielaja sie z mieszaniny cial stalych i gazów i opadaja wskutek sily ciezkosci na prostych odcinkach poziomych lub sa odrzu¬ cane przez sile odsrodkowa na zakrzywieniach przewodu. 30 W czasie przemieszczania sie mieszaniny gazu nosnego i grubo rozdrobnionego wegla z przewodu glównego lub jego odgalezien prowadzacych do poszczególnych pieców, mieszanina zmienia kieru¬ nek na krzywiznach laczacych przewody z wpusta- 35 mi do komór koksowniczych. Na krzywiznach tych stale czastki mieszaniny ulegaja segregacji i czastki o wiekszych wymiarach gromadza sie lub odkladaja sie warstwami przy efektywnym dnie przewodu. Tendencja do takiej segregacji 40 i odkladania sie warstwami lub wypadania wegla wystepuje zarówno na prostych odcinkach prze¬ wodu jak tez i na krzywiznach innego rodzaju niz wymienione krzywizny. Jesli to odkladanie sie war¬ stwami wystepuje w poblizu wpustu do komory 45 koksowniczej w formie rozrzedzonej zawiesiny w gazie nosnym, a reszte zas sianowi sltrumien wysoce skoncentrowanych czastek stalych w postaci bry¬ lek. Niepozadane efekty zwiazane z samym zala¬ dunkiem wystepuja w zaleznosci od nastepujacych 50 nieprawidlowosci: 1) wegiel we wsadzie jest posegregowany zalez¬ nie od wielkosci czastek; tego rodzaju segregacja dostarcza koksu niejednolitego o niskiej jakosci, 2) zaladunek komory nie nastepuje z wlasciwa 55 równomiernoscia na calej jej dlugosci, glównie z powodu tendencji wiekszych czastek do groma¬ dzenia sie przy wpuscie do komory a dalej polo¬ zone czesci komory nie sa zaladowywane proporcjo¬ nalnie, eo 3) czesc wegla przemieszczana do odleglejszej czesci komory w postaci rozrzedzonej zawiesiny nie osiada we wlasciwy sposób, co powoduje nad¬ mierne przemieszczanie sie drobnego wegla do przewodu odprowadzajacego gaz, 65 4) gdy wieksze czastki wegla gromadza sie na5 efektywnym dnie czesci wyjsciowej odgalezienia prowadzacego do komory koksowniczej, wegiel w komorze ma tendencje do gromadzenia sie w for¬ mie stozka* bardziej anizeli do rozmieszczenia sie na calej dlugosci komory; w miare zaladunku po¬ wstaje zbita smuga wegla w miejscu gdzie wpro¬ wadzane czastki wegla uderzaja o szczyt stozka rosnacego w komorze koksowniczej.Wlasciwy transport w przewodzie wyposazony w dysze osiaga sie wówczas gdy stosunek wagowy wstepnie ogrzanych czastek wegla do pary waha sie w granicach.20 :150, a stosunek wagowy wstep¬ nie ogrzanego wegla do pary 60 :1 stanowi pozada¬ na gestosc mieszaniny zawierajacej czastki o wiel¬ kosci az do 2,54 cm pi^emieszczane w przewodzie.Na poczatku przewodu wagowy stosunek wegla do pary moze wynosic 20—350 :1, najlepiej 100 :1.W miejscu rozladunku wegla z przewodu do komo¬ ry koksowniczej ten stosunek wagowa moze wy¬ nosic 40-Z-500 :1, najlepiej 200 :1. % Stwierdzono, ze ulepszony sposób zaladunku przez przewód stosunkowo dlugiej komory koksowniczej baterii osiaga sie przez wprowadzanie mieszaniny goracego, grubo rozdrobnionego wegla i gazu nos¬ nego przewodem i jego odgalezieniami odpowiednio zakrzywionymi z zagieciami, gdzie czastki wegla sa dodatkowo porywane, albo tez przez zastoso¬ wanie wlasciwego urzadzenia do redyspersji wegla w strumieniu gazu. Ten sposób umozliwia równo¬ mierny transport i utrzymanie stosunkowo wyso¬ kiego stosunku czastek stalych do gazu w przewo¬ dzie. Jesli jest pozadane otrzymanie gestej lub pól¬ plynnej masy, gaz nosny moze byc usuwany, tak aby mieszanina wegla i gazu dostajaca sie do pieca wykazywala stan pólplynny. Aby zapewnic odpo¬ wiedni stosunek wegla do gazu nosnego tuz przed wejsciem do pieca, mieszanine przeprowadza sie wzdluz krzywizny, gdzie mieszanina ulega pewnej segregacji wskutek dzialania sily odsrodkowej, po¬ zadana ilosc gazu jest usuwana, gestsza zas mie¬ szanina przedostaje sie przez krzywizne wzmagaja¬ ca porywanie czastek, gdzie wskutek naglej zmia¬ ny kierunku czastki wegla rozpraszaja sie równo¬ miernie w gazie nosnym i jednolita, pólplynna, ge¬ sta mieszanina dostaje sie do komory koksowniczej.Sposób zaladunku komory koksowniczej baterii wstepnie ogrzanymi czasUkaimi wegla grubo roz¬ drobnionego polega wedlug wynalazku na wprowa¬ dzeniu strumienia rozproszonych czastek wegla w gazie nosnym, za pomoca przewodu, gdzie na jego zakrzywionym odcinku wegiel zbliza sie do komory koksowniczej. Tuz przed wprowadzeniem strumie¬ nia wegla i gazu do górnego odcinka zaladowywa¬ nej komory usuwa sie nadmiar gazu. nosnego, pod¬ daje mieszanine naglej zmianie kierunku, wywolu¬ jac w ten sposób rozproszenie czastek wegla w gazie nosnym, znajdujacych sie w rejonie efektyw¬ nego dna, osiagajac gesta, pólplynna faze dyspersji wegla w gazie, odpowiednia predkosc gazu nosnego i wlasciwy stosunek czastek wegla do gazu w gestej fiazie. W ten sposób rozproszone czastki wegla przebiegaja zasadniczo cala dlugosc komory nim nastapi wyrazne wypadanie czastek wegla z gazu nosnego i uwolnienie gazu od odklafdanego w piecu wegla zasadniczo na calej jego dlugosci, 1565 6 z ta sama predkoscia i bez przenoszenia stalych czastek poza komore koksownicza.Wynalazek obejmuje takze urzadzenie do lado¬ wania komory koksowniczej baterii grubo rozdrob- 5 nionym weglem, które zawiera przewód laczacy koniec wpustowy ze zródlem goracego grubo roz¬ drobnionego wegla. Przewód ten posiada odgalezie¬ nia prowadzace od tego zródla i laczace sie z kaz¬ da komora koksownicza. Jedno odgalezienie pro- 10 wadzi do kazdego pieca w jego górnej czesci i kaz¬ de odgalezienie jest zaopatrzone w krzywizne, w której nastepuje wzmozone porywanie czastek wegla. W licznych miejscach przewodu znajduja sie zawory dla wprowadzania przez dysze pary 15 wodnej, która nadajac ruch czastkom wegla ulat¬ wia ich przeplyw przez, przewód, zawory spustowe dla usuwania gazu nosnego z mieszaniny w krzy¬ wiznie ulatwiajacej porywanie czastek oraz od¬ cinek odgalezienia bezposrednio tuz przed wpustem 20 do pieca powodujacy nagla zmiane kierunku ruchu czastek wegla, w wyniku czego czastki wegla w dennej czesci przewodu podlegaja rozproszeniu w odgalezieniu.Krzywizna porywania czastek wegla moze byc 25 okreslona jako odcinek przewodu o naglej zmia¬ nie kierunku badz to: 1) ku dolowi, w przypadku przewodu poziomego, lub 2) w bok, w przypadku zakrzywienia przewodu. W pierwszym wypadku przy poziomym, prostym przewodzie sila ciezkosci 30 powoduje gromadzenie sie wegla w dennej czesci przewodu lecz przy krzywiznie porywania czastek, dzieki ostremu zagieciu przewodu w dól, wegiel majacy tendencje do poruszania sie wzdluz prostej wydostaje sie ze strumienia gazu i ponownie 35 wchodzi w strumien gazu. W przypadku drugim, gdy wegiel porusza sie po krzywej w przewodzie ma tendencje do gromadzenia sie po stronie sciany zewnetrznej przewodu wskutek dzialania sily od¬ srodkowej, lecz dzieki krzywiznie porywanie cza- 40 stek dajacej nagla zmiane kierunku na zewnatrz wegiel jest unoszony w poprzek strumienia gazu i ponownie porywany jest przez strumien gazu.Inny sposób przedstawienia dzialania krzywizny porywania czastek moze polegac na wyjasnieniu, ze 45 gaz przeplywajacy po naglej zmianie kierunku przewodu, badz to w dól badz w bok, przeplywa w poprzek gestego staimiania wejgla^ który ma ten¬ dencje do poruszania sie wzdluz prostej, wskutek czego wegiel i gaz mieszaja sie wzajemnie przezwy- 50 ciezajac sklonnosci do rozdzielenia lub wypadania czastek wegla pod wplywem sily ciezkosci lub sily odsrodkowej.Przy zaladowywaniu pieca koksowniczego poprzez przewód rurowy, grubo rozdrobniony wegiel przed 55 wprowadzeniem do tego przewodu jest wstepnie ogrzewany do poczatkowej temperatury gazowa¬ nia i jest wprowadzany do pieca koksowniczego ogrzanego do temperatury powyzej temperatury gazowania lub koksowania. Przez wprowadzenie 60 do pieca koksowniczego goracego, grubo rozdrob¬ nionego wegla, wykazujacego poczatkowa tempera¬ ture gazowania, w taki sposób, ze zapewnione sa warunki pólplynnosci, utrzymuje sie taki stan przez pewien okres czasu w komorze koksowniczej 65 i wypadanie czastek wegla z gazu nosnego naste-72 565 puje powoli powodujac, ze pólplynna mieszanina przeplywa przez cala dlugosc pieca. Wypadanie wegla zachodzi dostatecznie powoli, aby rozniesc odpowiednio równomiernie czastki wegla od wpu¬ stu gazu wzdluz calej dlugosci komory. Jednakze operacja* wypelniania komory koksowniczej na¬ stepuje dostatecznie szybko aby uniknac •nadmier¬ nego zaladunku lub przemieszczenia sie drobniej¬ szych czastek wegla poza piec, z tym, ze pólplynny stan wegla utrudnia klasyfikacje drobnych czastek w wypuscie gazu. Dopuszczalny poziom przenosze¬ nia drobnych czastek do wypustu gazu wynosi nie¬ co mniej niz 45,4—136 kg na jeden zaladunek pieca.Stosujac wlasciwa krzywizne porywania czastek mozna otrzymac „wydmuchiwanie'' czystek do 22,7 to&na jeden zaladunek pieca.Stosujac pneumatyczne ladowanie komory ko¬ ksowniczej, w przypadku gdy mieszanina gazu i wegla wychodzi z glównego przewodu do odga¬ lezienia prowadzacego bezposrednio do zaladowy¬ wanego pieca, wazne jest aby nadmiar gazu byl usuwany z przewodu dla osiagniecia pólplynnej fazy gaz/wegiel przy krzywiznie porywania czgstek i wprowadzania do pieca gestej pólplynnej masy.Powoduje to równomierne wypelnienie pieca do samego konca i przeciwdziala powstawaniu nie- rówinomiernosci w formie stozka az do szczytu pieca wywolujacej w komorze nadmierne cisnie¬ nie ok. 0,4 kg/cm1 lub wiecej, miedzy miejscem wyipelniania pieca a jego wpustem oraz nadmier¬ nemu przenoszeniu sie drobnych czastek wegla do gazu odplywajacego.Zazwyczaj pozadana predkosc zaladunku pieca wynosi okolo 900 kg weglWtmiin lub wiecej, a sto¬ sunek wegla do pary lub innego gazu nosnego wprowadzanego do pieca powdnien byc na ogól Wiekszy niz w odcinku przewodu znajdujacego sie w poblizu ostatniej krzywizny.Cisnienie pary wodnej tuz przed ostatnia krzy¬ wizna, a takze krzywizna porywania czastek przed wpustem do pieca, wynosi okolo 0,35kG/cm2. Sto¬ sunek wagowy Wegla do pary wodnej przy wejsciu do pieca wynosi wiecej niz 100 : 1. Wegiel dostaje sie do goracego pieca wraz z gazem nosnym (para wodna) po uprzednim ogrzaniu do poczatkowej temperatury gazowania. W czasie wypadania wegla z mieszaniny na dno pieca kiedy gaz nosny zaczyna uwalniac sie, czastki wegla pozostaja w zawiesze¬ niu ca najmniej w ciagu kilku sekund. Czas ten wystarcza, aby wegiel przeszedl od wpustu do czesci pieca gdzie nastepuje rozladunek masy weg¬ lowej zapewniajac jednoczesnie dobre wypelnienie komory koksowniczej.Odcinek {przewodu w poblizu pieca jest na ogól prosty. Przewód posiada odgalezienia prowadzace do kazdego pieca z tym, ze sa one zaopatrzone w lo^ywizny doprowadzajace wegiel do pieca od strony jednego jej konca. Kazde odgalezienie posiada zakrzywienie od glównego przewodu w dól nastepnie jest jeszcze raz zakrzywione celem zmiany kierunku ruchu wegla, a dalej posiada specjalna krzywizne porywania czastek, przez która mieszanina gaz/wegiel jest kierowana do poszcze¬ gólnych pieców.Wpust do kazdego pieca usytuowany jest pod katem 15—20° w kierunku jago dna. Wbudowany do pieca wpust jest poprzedzony krzywizna pory¬ wania czastek, ^pwoduje ona nagla zmiane kie¬ runku w dól lub na zewnatrz tuz przed wejsciem 5 wegla do pieca, wywolujac tym samym dokladne wymieszanie gazu nosnego z weglem z jedno¬ czesnym utrzymaniem stanu pólplynnego tej mie¬ szaniny. Promien luku, do którego wegiel prze¬ chodzi z prostego odcinka poziomego przewodu, io znajdujacego sie w poblizu pieca wynosi okolo 2m.Aby otrzymac gesta faze odpowiednia dla warun¬ ków pólplynnych nadmiar gazu nosnego usuwa sie z mieszaniny prostym odcinkiem przewodu w momencie, kiedy wegiel przechodzi przez krzywizne 15 przy wejsciu do pieca. W typowych warunkach mieszanina w prostym odcinku przewodu posuwa sie z predkoscia 12—46m/sek i obejmuje 40—150 czesci wegla na 1 czesc pary wodnej. Przy wpuscie do pieca najbardziej pozadany stosunek wynosi 20 200 :1.Warunki cisnienia w prostym odcinku przewodu sa zwiazane z dynamicznymi warunkami zaladunku w zakrzywionym odcinku tuz w poblizu pieca.Uwzgledniajac moment pedu wegla i przestrzenny 25 uklad przewodu wymagajacy zmiany kierunku przemieszczania sie wegla z kierunku równoleglego w stosunku do baterii pieców na kierunek prosto¬ padly wegiel jest przeprowadzany krzywiznami i dzieki kilkakrotnej zmianie plaszczyzny efektyw¬ no ne dno przewodu zmienia kilkakrotnie pozycje po¬ wodujac tym samym rozdzial wegla od pary w przewodzie, z jednoczesnym usuwaniem nadmiaru pary, tak ze w zakrzywionym odcinku miedzy pro¬ stym przewodem* a piecem nastepuje zageszczenie M wegla do jednolitej mieszaniny z gazem nosnym.Mieszanina ta, przed wprowadzeniem jej do pieca, utrzymuje stan pólplynny.Inna odmiana urzadzenia wedlug wynalazku po¬ lega na tym, ze w przewodzie, wzdluz efektywnego 4 odgalezienia, tuz przed jego koncem, prowadzacym do górnej czesci komory koksowniczej. Przegroda ta i otwór nia ograniczony dzialaja w kierunku zmuszania czastek wegla, majacych tendencje do 45 wypadania z mieszaniny na efektywnym dnie przewodu, do naglej zmiany kierunku i tworzenia gestej, jednolitej mieszaniny z gazem nosnym wpro¬ wadzanej do komory koksowniczej.W innej jeszcze odmianie urzadzenia wedlug 50 wynalazku czastki grubo rozdrobnionego wegla opa¬ dajace na efektywne dno przewodu, sa poddawane naglej zmianie kierunku przez gaz wprowadzany dyszami w efektywnym dnie odgalezienia prowa¬ dzacego do komory, tworzac jednolita, gesta mie- 55 szanine wegla i gazu w koncowej czesci odgalezie¬ nia, to jest przy wpuscie do komory koksowniczej.Korzystne rozwiazanie wedlug wynalazku polega na stosowaniu naglej zmiany kierunku na zewnatrz . lub w dól w odgalezieniu prowadzacym do komory 60 koksowniczej i dlatego tez znajduje szczególne za¬ stosowanie przy zaladunku komór koksowniczych grubszym asortymentem rozdrobnionego na mly¬ nach mlotowych wegla. Na ogól im wieksze sa czastki wegla, tym trudniej uzyskac jednolita za- 65 wiesine wegla w gazie. Z gatunku wegla rozdrob-72 565 1Q nionego w rnlynach mlotowych, a posiadajacych 75_80% czastek mniejszych niz 0,32cm, otrzymuje sie dosc jednorodna mieszanine wegla z gazem nosnym. Otrzymuje sie to droga poddawania cza¬ stek wegla — na efektywnym dnie przewodu, lub w jego poblizu — naglej zmianie kierunku przez* wprowadzenie gazu dyszami w efektywnym dnie odgalezienia prowadzacego do komory koksowniczej bez wprowadzania don nadmiernych ilosci gazu nosnego, bowiem nadmiar ten powodowalby zbyt duze cisnienie w komorze oraz przenoszenie drob¬ nych czaatek do glównego kolektora. W przypadku grubszych gatunków wegla, na przyklad posiada¬ jacych mniej niz 75% czastek mniejszych niz 0,32 cm, poddanie gazu nosnego naglej zmianie kie¬ runku, powodujacej porywanie czastek wegla z efektywnego dna przewodu, mozna osiagnac naj¬ lepiej przez prowadzenie strumienia wegla i gazu przez odcinek z nagla zmiana kierunku w bok i w dól, tuz przed wprowadzeniem tej mieszaniny do komory koksowniczej.Najkorzystniejsze odmiany urzadzenia wedlug wynalazku przedstawiono dla przykladu na zala¬ czonym rysunku, na którym fig. 1 przedstawia fragment rzutu pionowego baterii koksowniczej z uwzglednieniem najbardziej korzystnego rozwia¬ zania transportu wstepnie ogrzanego wegla prze¬ wodami do komory koksowniczej baterii, z odga¬ lezieniami prowadzacymi do poszczególnych ko¬ mór, fig. 2 przedstawia fragment górnej czesci baterii pieców koksowniczych pokazanych na fig. 1, fig. 3 jest fragmentem pionowego przekroju przedstawiajacy koncowy odcinek pieca z pokaza¬ niem odgalezienia przewodu prowadzacego do ko¬ mory koksowniczej jak to przedstawiono na fig. 1, fig. 4 przedstawia pionowy przekrój komory kok¬ sowniczej baterii wedlug odmiany urzadzenia, z pokazaniem rozmieszczenia wegla przed i po wyrównaniu jego warstwy, fig. 5 uwidacznia pio¬ nowy przekrój komory podobnej do tej, jak na fig. 4, lecz gdzie nie zostalo uwzglednione rozwia¬ zanie wedlug wynalazku, pokazujacym rozmiesz¬ czenie wegla w komorze przed i po dwóch kolej¬ nych okresach zaladunku wegla do komory, z tym, ze po kazdym z nich wyrównywanp poziom wegla, fig. 6 przedstawia fragment pionowego przekroju zmodyfikowanego odgalezienia prowadzacego do komory koksowniczej, przedstawiajacego inna od¬ miane wynalazku, fig. 7 i 8 podobnie do fig. 1 i 2 przedstawiaja fragmenty rzutu pionowego przewodu rurowego zasilajacego w innym rozwiazaniu, fig. 9 przedstawia przekrój wzdluz linni x—x na' fig. 8, fig. 10 przedstawia rzut pionowy odcinka odgale¬ zienia poziomego przewodu prowadzacego do komo¬ ry koksowniczej, a fig. 11 przedstawia rzut poziomy odgalezienia przewodu pokazanego na fig. 10.W dalszej czesci opdsu wynalazku para wodna •bedzie okreslana jako gaz nosny, gdyz jest naj¬ korzystniejsza do przenoszenia wegla, jakkolwiek imne glazy moznla równiez stosowac w tych wa¬ runkach, na przylkftad gazy z pieca koksowniczego, z tym, ze gazy te nie skraplaja sie tak latwo jak para wodna. W przypadku gdy stosuje sie gazy z pieca koksownilczego, plyna one z komór do glów¬ nego kolektora i mieszaja sie z gazem koksowni¬ czym otrzymywanym w czasie tookwowanda. Pas* skrapla sie w glównym koletetarae i w nastepuja¬ cym dalej uraadzeniu cV» przerobu gazu powieksza-* jac iksc cieczy powstalej z ga^ow-iMym prooaaie. 5 Czesciowo przedstawiony na fig. 1 dozownik *• jest przystosowany do przyjmowania wstepnie ogrzanego, grubo rozdrobnionego wegla z odpowied¬ niego zródla. Dozownik 22 jest polaczony z tuba wlotowa 21 przewodu rurowego 21 polaczonego io z glównym przewodem lub rura rozgalezna M przebiegajaca wzdluz baterii z jedne) jej strony.Odgalezienia 25 prowadza z rury rozgaleznej 24 do kazdej komory koksowniczej 86, jedno odgalezienie 25 obsluguje jedna komore koksownicza 26. Zawór 15 dozownika 27 reguluje przeplyw wstepnie ogrza¬ nego, grubo rozdrobnionego wegla z dozownika 29 do przewodu 23.Na rysunku przedstawiono istniejaca baterie obejmujaca komory koksownicze 26, "posiadajace 20 gardziele 26 zamykane pokrywami 26 oraz kanal odplywowy (fig. 4) przy jednym koncu baterii, z którym polaczony jest glówny kolektor gazu {nie pokazany na rysunku). W przypadku zas nowych baterii strop 32 moze byc pozbawiony wlotu 28, to 25 jest stanowic jedna bryle z wyjatkiem kanalu od¬ plywowego w jednym koncu i wlotu dla wegla z przeciwnego konca, który moze przebiegac przez strop 32, jak przedstawia fis. 4, lub przez jeden bok baterii w poblizu stropu kazdej komory kok- 30 sowniczej, jak przedstawia fig. 1 i 2.W przykladzie urzadzenia wedlug wynalazku przedstawionym na fig. 1 i 2 przewód rurowy 23 i przewód glówny lub rura rozgalezna 24 moze posiadac wewnetrzna srednice 10—00 cm, najlepiej 36 okolo 15 cm. W przypadku dlugich przewodów ru¬ rowych przekraczajacych 30 m niezbedne sa za¬ giecia i zakrzywienia. Moga one byc poziome lub pionowe. W fig. 1 wygieta czesc przewodu 42 jest typowym takim zagieciem w plaszczyznie piono- 40 wej. Wygieta czesc przewodu 42 moze równiez znajdowac sie w plaszczyznie poziomej. Ta wygieta czesc 42 posiada duzy promien krzywizny przekra¬ czajacy 90°, przedstawiony na zakrzywionym od¬ cinku A-B 10—15°, co gwarantuje dobry przeplyw. 45 Moment pedu czastek stalych w strumieniu gazu zmusza czajslki do kontynuowania ruchu postepo¬ wego przy wypadaniu, a gaz piraeplywa wzdluz krzywizny. Aby pokartac wplyw wypadania wegla wprowadza sie do przewodu odpowiednie krzywiz- 50 ny powodujace porywanie czastek, celem dwukrot¬ nego ich przesuniecia wzdluz osi. Promienie krzy¬ wizn sasiadujacych czesci A i B sa diametralnie rózne. Dla przewodu o srednicy 15 cm pozadany promien krzywizny wynosi 180 om. 55 W miare jak mieszanina wstepnie ogrzanego wegla i pary przeplywa przez zakrzywiona czesc 42, podlega ona sile odsrodkowej w odcinku A, powodujac gromadzenie sie czastek wegla poza za¬ gieciem czesci 43 tworzac naprzeciwko przy 60 punkcie 44 przestrzen pary zasadniczo wolna od czastek wegla. Króciec 45 w postaci zaworu dziala¬ jacego pod wplywem cisnienia, jako solenoid lub inny typ urzadzenia cisnieniowego 46, sluzy do od¬ prowadzania pary z przestrzeni powstalej przy es gniezdzie krócca 44. Stosujac jeden lub kilka takich11 zaworów, których liczba zalezy od dlugosci prze¬ wodu 23, mozna usunac dostateczna ilosc pary z przewodu unikajac nadmiernych predkosci w przewodzie; umozliwia to wprowadzenie dodatko¬ wej pary przez kolejne dysze opisane dalej w kie¬ runku przeplywu mieszaniny pary i wegla bez po¬ wodowania nadmiernego wzrostu predkosci w przewodzie 23, przewodzie glównym lub rurze roz¬ galeznej 24 i odgalezieniach prowadzacych od rury rozgaleznej 24 do komór koksowniczych.Zawory spustowe dla pary 60, 61 i 62 umieszczo¬ no na zagieciach przewodu wpustowego do poszczególnych pieców w celu umozliwienia po¬ wstania odpowiedniego stosunku wegla do gazu w mieszaninie. * Przewód 23 i rura rozgalezna 24 moga wystepo¬ wac w wielu miejscach blisko rozmieszczonych wzdluz ich dlugosci z dyszami wlotowymi 47 dla wprowadzania pary transportujacej wegiel wzdluz przewodu rurowego lub rury rozgaleznej. Dysze wlotowe 47 sa polaczone z przewodem doprowa¬ dzajacym pare 48 za pomoca rur 49 zaopatrzonych w zawory 51. Przewód pary 48 znajduje sie w sa¬ siedztwie przewodu murowego 23 i rury rozgaleznej 24 aby doprowadzic pare pod cisnieniem przez dysze wlotowe 47. Zawory 51 w odgalezieniach 49 moga byc regulowane w celu doprowadzenia pary pod odpowiednim cisnieniem do dyszy lub moga byc zamykane, jesM jest to pozadane, w celu zmniej¬ szenia liczby odgalezien doprowadzajacych swieza pare do przewodu 23 lub rury rozgaleznej 24.W rozwiazaniu uwidocznionym na fig. 1 kazde odgalezienie 25 do poszczególnej komory koksow¬ niczej obejmuje lukowato zagiety odcinek 25a prowadzacy w dól od rury rozgaleznej 24 i odcinka 25b zagietego w bok i W dól od zakrzywionego odcinka 25a w kierunku pieca zapewniajac mie¬ szanie nowy kierunek w stosunku do odcinka 26a, prowadzac do trzeciego prostego odcinka wlotowe¬ go 25c, który prowadzi w dól do górnego odcinka komory koksowniczej pod katem 5—120° w stosunku do osi podluznej komory koksowniczej. W miejscu, gdzie odcinki 25a i 25c lacza sie z odcinkiem 25b, wprowadza sie krzywizne porywania czastek przez nagle skierowanie w dól oraz w bok przewodu.Os podluzna czesci 25c znajduje sie w stosunku do osi podluznej odcinka 25a pod katem 5—©0°, najle¬ piej okolo 16°, dla otrzymania krzywizny porywa¬ nia czastek 25b. Gdy kat miedzy osia podluzna odcinka 25a i 25c wynosi 15°, gaz nosny zmuszony jest do naglej zmiany kierunku przeplywu, pod¬ czas gdy czastki wegla przy efektywnym dnie przewodu przy 15°-wej krzywiznie porywania cza¬ stek, sa wprowadzane do gazu nosnego z utworze¬ niem jednolitej mieszaniny wegla i gazu w czesci wylotowej odgalezienia, która znajduje sie tuz za 15°-wa krzywizna. Jednak 60°-wa krzywizna pory¬ wania czastek nie jest pozadana gdyz wegiel ma tendencje do wypadania po przeciwnej stronie przewodu gdzie, ponownie oddziela sie od gazu i stad zwieksza sie zapotrzebowanie pary na jed¬ nostke ciezaru wegla celem uzyskania wlasciwego zaladunku wegla do komory koksowniczej. Dlatego ten sposób jest mniej skuteczny niz Stosowanie kata zakrzywienia mniejszego niz 60°. Najlepszy zaladu- 565 12 nek uzyskuje sie przy kajtiatcth zakrzywienia 10°—20\ Fig. 1, 3 i 4 przedstawiaja schematycznie dziala¬ nie krzywizny porywania czastek 25b celem zobra¬ zowania sposobu zaladunku przy stosowaniu wlotu 5 do pieca pod katem Ii5°. Zagiecie rozpoczynajace sie przy rurze rozgaleznej 24 znajduje sie pod katem umozliwiajacym odprowadzenie przewodu w dól.Nastepnie przewód wygina sie lagodnie w kierunku krzywizny porywania czastek 25b przed prosta 10 czescia rury wpustowej 25c do pieca. Nalezy pofi- kreslic, ze podczas przeplywu mieszaniny wegla i pary z rury rozgaleznej, najpierw w kierunku ku dolowi, nastepnie jak przedstawia schemat, w kie¬ runku wpustu do pieca, wystepuja takie zmiany 15 kierunku, ze wegiel ma tendencje oddzielania sie wskutek sily odsrodkowej umozliwiajac usuwanie nadmiaru gazu nosnego. Ostateczne mieszanie na¬ stepuje w krzywiznie porywania czastek 25b z na¬ gla zmiana kierunku zakrzywionego odcinka skie- 20 rowanego w dól wpustu do pieca. Poniewaz za¬ giecie rozpoczyna sie przy rurze rozgaleznej, gdzie wegiel posiada stosunkowo duza szybkosc, rozrze¬ dzona mieszanina wegla i pary przedostaje sie do zaikrzywionego odcinka. Aby uniknac zbyt duzych 25 objetosci pary wprow'adzanej do pieca oraz aby zmniejszyc równiez predkosc wegla do rozsadnych granic przy ladowaniu pieca, usuwa sie pare z prze¬ wodu w miare przesuwania sie mieszaniny wzdluz wygiecia krzywizny. Poniewaz promien krzywizny so najbardziej pozadanej wynosi 180 cm dla 15 cm- -wego przewodu mozna stwierdzic, ze istnieje do¬ stateczna ilosc miejsca dflJa zainslallowainia znacznej ilosci zaworów wypustowych dla pary, zaznaczo¬ nych na schemacie numerami 60, 61 i 62. Przy 35 duzej liczbie zaworów wypustowych na krzywiznie rozrzedzona mieszanina wegla w parze wchodzaca do przewodu staje sie stosunkowo zageszczona nim osiagnie miejsce naglej zmiany kierunku, stano¬ wiace krzywizne porywania czastek. Podczas gdy 40 zageszczona mieszanina przeplywa przez krzywizne porywania czastek gaz nosny i wegiel sa podda¬ wane naglej zmianie kierunku. Czastki wegla maja tendencje do. poruszania sie po prostej, stad sto¬ sunkowo jednolita gesta faza rozproszona wchodzi 45 w koncowy odcinek wlotowy 25c do pieca. Ta jed¬ nolita gesta faza*, która powstaje w krzywiznie* osiaga stan pólplynny przy lub tez przed wpustem do pieca. Znajdujac sie w poczatkowej temperatu¬ rze gazowania mieszanina utrzymuje sie w stanie so pólplynnym przez szereg sekund, tak, ze nim we¬ giel wypadnie, przeplywa ona równomiernie przez cala dlugosc pieca z powstrzymaniem oddzielania sie czastek drobnych.Fig. 3 przedstawia odcinek koncowy przewodu 55 wpustowego do pieca . w warunkach idealnych.Stad rura rozgalezna 24 jest przedstawiona nad odgalezieniem przewodu oznaczonego jako 25a. Jest to czesc, która oddziela mieszanine wegla i pary od strumienia w przewodzie 24. Pierwsze odgale- 60 zienie od rury rozgaleznej prowadzi w dól do od¬ cinka przewodu oznaczonego 25a, gdzie przewód rurowy zagina sie w luk 26a laczacy sie dalej z prostym odcinkiem 25c, który jest bezposrednim polaczeniem z piecem. Rzeczywiilste polaczenie zwpu- 65 stem do pieca 25c stanowi zagiecie oznaczone 25b»*• 13 W odmianie wynalazku przedstawionej na fig.. 6, odgalezienie 25 tuz przed wlotem Z5g posiada próg rozpraszajacy ®5h, którego nachylenie skierowane jest w góre do otworu wlotowego 26g zwezajac kanal przeplywowy 261. Pozadane jest, aby próg ZSh zajmowal okolo 1/3—1/2 wewnetrznego prze¬ kroju odgalezienia 26. Gdy mieszanina wegla i ga¬ zu nosnego osiaga próg 25h czastki wegla znajdu¬ jace sie w poblizu efektywnego dna przewodu sa zmuszane do zmiany kierunku w góre do strumie¬ nia gazu nosnego ubogiego w wegiel, jak pokazano na fig. 6, sa zmuszane do oddalenia sie od efektyw¬ nego dna4 przewodiu. Powsltaje jednolita gesta faza 25k, która wlprowad!zona do komory koksowniczej ^aiizeplywa cala je} dlugosc rozmieszczajac wegiel równomiernie wydluz calej dlugosci komory.Usuwanie pary z mieszaniny wegiel/para , wpro¬ wadzanej do komory koksowniczej zwieksza sto¬ sunek wagowy wegla do pary, to jest powoduje wzrost ilasci wegla w stosunku do pary. Oddzielo¬ na para moze byc wprowadzona do sasiedniej ko¬ mory lub do dwóch komór lezacych po obu stro¬ nach zaladowywanej komory i jesli jest to wy¬ magane, przeplywa wolna przestrzenia nad koksem w tych komorach i jest odprowadzana z tych komór do glównego kolektora. Czastki wegla wy¬ stepujace w parze w wiekszosci wypadaja i staja sie czescia koksu znajdujacego sie w sasiednich komorach.Aby umozliwic selektywny zaladunek pieca, kazde odgalezienie 25, jak przedstawiono na fig. 1 moze byc zaopatrzone w zawór 56, uruchamiany przez solenoid 57 lub inny typ urzadzenia cisnie¬ niowego. Rura rozgalezna 24 posiada zawór 56a uruchamiany przez solenoid 57a lub inny typ urza¬ dzenia cisnieniowego, dla kazdego zaworu 56 w kazdym odgalezieniu 25. Przy otwarciu wszystkich ' -zaworów 56a w rurze rozgaleznej 24 prowadzacej do okreslonego odgalezienia 26, zamykajac jedno¬ czesnie zawór 56a w sasiadujacym odgalezieniu i otwierajac zawór 56 w tym odgalezieniu przy zamknieciu zaworów 56 w innych odgalezieniach mozna osiagnac przeplyw jmeszaniny wegiel/gaz z przewodu 23 do i przez rure rozgalezna 24 oraz przez odgalezienie 25 polaczone z zaladowywana komora koksownicza. Uruchamianie zaworów 56 4 56a przez solenoid 57a lub inny typ urzadzenia cisnieniowego,osiaga sie automatycznie za pomoca odpowiep^iego mechanizmu kontrolnego, otwiera¬ jacego po odpowiednim czasie wlasciwe zawory w celu przeprowadzenia zaladunku pustej komory koksowniczej i zamkniecie po jej zaladunku dzieki zaworom regulujacym przeplyw mieszaniny wegiel/ /gaz oraz otwarcie zaworów regulujacych przeplyw mieszaniny wegiel/gaz do nastepnej pustej komory.W innej odmianie wynalazku stosuje sie dwudroz- ne zawory celem skierowania strumienia wegla i gazu do odpowiedniej komory ¦ koksowniczej.Na fig. 4 linia kropkowana 60 przedstawia zarys wegla w komorze koksowniczej po wprowadzeniu mieszaniny wegiel/gaz jako gestej fazy z przewodu rurowego, którego odgalezienie 25 posiada krzywiz¬ ne porywania czastek pod katem 15°. W typowym urzadzeniu, obejmujacym te krzywizne porywania czastek, dysza pary w przewodzie 23 i rurze roz- 2 565 14 galeznej $4 sa rozmieszczone co 20cm, para jest dostarczana pod cisnieniem 8,4kG/cm', cisnienie w dozowniku wynosi OfllG kG/cm1, ogólna ilosc zuzytej pary wynosi 233 kg a srednia szybkosc tran- 5 sportu wynosi 17130kg/mln. Linda 61 przedstawia typowy zarys wegla po jednym przejsciu preta wy¬ równujacego wegiel przez komore koksownicza.Fig. 5 przedstawia schemat' zaladunku komory koksowniczej tych samych wymiarów co komora 10 na fig. 4, lecz wegiel jest wprowadzany przez tjd* galezienie nie posiadajace krzywizny porywania czastek i nie posiadajace zagiec zmuszajace gaz nosny do naglej zmiany kierunku powodujac po¬ nowne porywanie czastek przez gaz nosny £ efek- 15 tywnego dna odgalezienia. W procesie na fig. 5 rozmieszczenie dysz pary w przewodzie 23 i rurze rozgaleznej 24 jest takie samo jak na fig. 4, to jest co 20 om; cisnienie w dozowniku 20 wynosi 0,23 kG/cm2. Dla zaladunku trzeba zuzyc tu znacz- 20 nie wiecej gazu nosnego niz w procesie prowadzo¬ nym przy uzyciu urzadzenia uwidocznionego na fig. 4. W procesie prowadzonym w urzadzeniu przedstawionym na fig. 5 zuzywa sie 504kg pary i srednia predkosc transportu wegla wynosi 7H0 25 kg/min.Kropkowana linia 02 na fig. 5 przedstawia zarys wegla po pierwszym zaladunku komory; ten pierw¬ szy okres trwa 14,5 minuty. Na fig. 5 uwidocznio¬ no warstwe wegla w formie stozka, który siega 30 szczytu komory koksowniczej (z prawej strony fig. 5) co wskazuje na koniecznosc przerwania zala¬ dunku mieszaniny * wegiel/lpara i wyrównania po¬ wierzchni wegla w komorze celem umozliwienia wprowadzenia nastepnych ilosci wegla do komory. 35 Linia ciagla 63 przedstawia zarys wegla po wy¬ równaniu pierwszego zaladunku. Natychmiast po wyrównaniu, mieszanine wegiel/para zaladowuje sie do komory w ciagu 2 minut; po tym okresie czasu zarys wegla w komorze przedstawia linia kropko- 40 wana 64. Nalezy podkreslic, ze stozek wegla po¬ wstaje ponownie, siegajac szczytu komory z prawej strony, gdzie wprowadzano mieszanine wegiel/para, zaklócajac dalszy zaladunek. Stozek ponownie wy¬ równuje sie, a linia ciagla 65 przedstawia zarys 45 wegla po powtórnym wyrównaniu. Nalezy podkres¬ lic, ze dalszy odcinek fcieca nie jest odpowiednio zaladowany. Piec jest zaladowany w 76,7% uwzgle¬ dniajac linie okreslajaca calkowite zaladowanie.Czas zaladunku wynosi il6,f5 minuty i obejmuje dwa 50 okresy zaladunku: pierwszy — 14,5minut i drugi — 2 minuty z okresem wyrównywania warstwy wegla wynoszacym 0,5 minuty.Z porównania fig. 4 z fig. 5 wynikaja nieoczeki¬ wane, wyrazne skutki ulepszenia wynikajace z na- 55 glej zmiany kierunku ruchu mieszaniny, oó powo¬ duje rozproszenie czasteczek wegla na efektywnym dnie przewodu rurowego, przedostanie sie ich do gazu nosnego z utworzeniem jednolitej mieszaniny wegla z gazem nosnym, która jest dalej wprowa- 60 dzana do zaladowywanej komory koksowniczej.Warto podkreslic, ze proces zaladunku komór koksowniczych baterii pieców, obejmujacy tran¬ sport wstepnie ogrzanego grubo rozdrobnionego wegja przewodem rurowym, polega na równomier- 65 nym rozprowadzaniu wsadu weglowego bez segre-* 72565 15 16 gacji wegla od strony wymiarów jego czastek. Za¬ ladunek taki dokonany •jeflt w pcflaczendiu z tran¬ sportem goracego, grubo rozdrobnionego wegla rozproszonego w gazie nosnym przewodem ruro¬ wym, w którym nagla zmiana kierunku powoduje, ze czastki wegla odkladajace sie na efektywnym dnie odgalezienia przewodu rozpraszaja sie w gazie nosnym, tworzac gesta, jednolita mase mieszaniny wegiel/gaz, która wprowadzana jest do zaladowy¬ wanej komory koksowniczej. W wyniku takiego po- stepownia, uwolnienie czastek wegla od gazu nos¬ nego w piecu koksowniczym przebiega jednolicie i powoli, co zapobiega nadmiernemu wzrostowi cis¬ nienia w komorze koksowniczej.W skrócie nalezy podkreslic, ze operacja zaladun¬ ku pieców koksowniczych weglem transportowanym przewodami rurowymi powinna przebiegac szybko i (wlasciwie na kazdym swoim etapie, gdyz w przeciwnym razie moze pociagac za soba róznego rodzaju komplikacje. Korzysci ekonomiczne wyni¬ kaja z faktu, ze wegiel jest grubo rozdrobniony i ogrzany do poczatkowej temperatury gazowania.Wegiel przechodzi z dozownika 20 do przewodu rurowego 23 i jako stosunkowo rozrzedzona mie¬ szanina wegla i pary wodnej przechodzi dalej z odpowiednim przyspieszeniem po krzywiznie prze¬ wodu. Krzywizna pierwsza zaznaczona na fig. 1 42 znajduje sie, ogólnie biorac, w plaszczyznie pio¬ nowej, dajac moznosc przemieszczenia sie miesza¬ ninie wegla i gazu nosnego do polozonego poziomo przewodu rurowego 24. Dzieki tej zmianie kierunku powstaje sila odsrodkowa powodujaca zmieszanie sie; wegla ze strumieniem gazu. Latwo jest optycz¬ nie stwierdzic, ze sila odsrodkowa ma wplyw na odkladanie sie wegla na dnie przewodu rurowego na odcinku krzywizny. Z tego tez wzgledu krzy¬ wizne te wykonuje sie nieco wieksza niz 90°, za¬ zwyczaj lOO*—dil0°. Jest to uwidocznione w strefie B, gdzie wystepuje pierwsza krzywizna mieszania w przewodzie.Rozdzielanie mieszaniny wegiel/gaz celem wpro¬ wadzenia jej do pieca jest przeprowadzane oddziel¬ nymi odnogami przewodu za pomoca wlasciwych zaworów regulacyjnych. Jest pozadane aby naste¬ powalo nie tylko oddzielenie sie czesci mieszaniny od jej glównego strumienia, ale takze zmiana kie¬ runku przeplywu tej czesci mieszaniny. W korzy¬ stnej odmianie wynalazku przedstawionej na fig. 1 zaleta jest fakt wykorzystania naturalnego kie¬ runku roztiiziedama mieszaniny, która kierowana jest w dól. Odgalezienie jest skierowane w dól pod malym katem. Poniewaz piece sa ustawione na ogól prostopadle w stosunku do przewodu 24, dla¬ tego tez konieczna jest zmiana kierunku przeplywu wegla o 90°. Krzywizna powodujaca zmiane ruchu wegla w kierunku zgodnym z odcinkiem polaczo¬ nym z piecem jest 100°-wa krzywizna o ksztalcie krzywizny 42. Przenosi ona wegiel do miejsca, gdzie przemieszczany jest on w pozadanym kierun¬ ku i jest ponownie przemieszany z gazem nosnym.Nagla zmiana kierunku z prawie poziomego do miejsca w poblizu spodu pieca pod katem 10-^15o dokonana jest przez wykorzystanie kolejnego prze¬ mieszczania wegla bezposrednio tuz przed wprowa¬ dzeniem go do pieca za pomoca urzadzenia przed¬ stawionego na fig. 6. Urzadzenie to sklada sie- z progu usytuowanego na dnie odcinka przewodu. tuz przy wpuscie do pieca i jest bardzo proste do wykonania lecz samo jego rozwiazanie moze byc 5 dowolne.Fig. 7 przedstawia inne rozwiazanie zasilania pie¬ ca weglem, gdzie nastepuje rozdzielenie wegla od glównego strumienia, zmiana kierunku przeplywu 0 90° w stosunku do glównego strumienia i skiero- 10 wanie oddzielonej czesci wegla do dolu z jedno¬ czesnym przejsciem przez specjalna krzywizne po¬ rywania czastek, bezposrednio tuz przed wpustem do pieca. Na rysunku tym glówny przewód 70 przeprowadza wegiel z dozowniczego leja, takiego 15 jak pokazano na fig. 1 i w tym przypadku pierwsze oddzielenie wegla od glównego jego strunuenia. znajduje sie w poziomym odcinku 71, który jest nastepnie wygiety do dolu na krzywiznie 72 az do- miejsca 73 gdzie nastepuje skret o 100° a w pobli- 20 zu pieca, w miejscu 74, skrzywiony jest poziomo i posiada jednoczesnie krzywizne skierowana ku dolowi do pieca oraz w miejscu 75 krzywizna po¬ rywania czastek. Oddzielenie wegla przeprowadzone- w ten sposób jest zupelnie tak skuteczne jak w 25 rozwiazaniu przedstawionym na fig. 1 i 2, gdzie wegiel najpierw jest oddzielany od glównego stru¬ mienia i przemieszczany szeroka krzywizna zmie¬ niajaca jego kierunek a nastepnie kierowany do pieca. W ten sam sposób jak zostalo to wyjasnione 30 w odniesieniu do (fig. 1, 2 i 3 moga byc urzadzone wyloty dla pary usuwanej z mieszaniny wegla 1 pary a takze zawory dla selektywnego przeplywu mieszaniny wegiel/gaz do zaladowywanego pieca moga byc podobanie rozmieszczone. 35 Nalezy podkreslic, ze pólplynne zloze grubo roz¬ drobnionego wegla wraz z para wodna rozprowa¬ dzane jest do pieca w takich okresach czasu, w których moze przemiescic sie z jednego konca pieca do drugiego do odpowiedniego poziomu przed 40 zwiazaniem sie w calosc w pierwszym etapie kokso¬ wania.Pólplynne zloze charakteryzuje sie ruchem skie¬ rowanym ku górze, z tym ze predkosci poszcze¬ gólnych czastek moga wynosic ii—2 m/sek. Wydaje 45 sie wówczas, ze caly material jest nieruchomy^ a tylko przypadkowe ruchy ku górze wystepuja na powierzchni, co uwidacznia przesuwanie sie ku górze. Warunki fluidyzacji nie sa utrzymywane w opisanym przewodzie rurowym stosowanym do 50 przemieszczania wegla. W tym przypadku, glównym celem jest tak szybkie przemieszczenie wegla, jakie jest odpowiednie dla zaladunku pieca. Bardzo roz¬ rzedzona mieszanina rozdrobnionego wegla i pary wodnej znajduje sie w wymuszonym ruchu wzdluz: 55 przewodu rurowego z duza predkoscia i jest prze¬ ksztalcane tuz przed wejsciem do pieca w pól¬ plynna mase wegiel/gaz.Ciezar wlasciwy wegla mozna przyjac srednio* 1400 kg/m3. Mozna wiec uwazac, ze aby wegiel byl 60 w stanie pólplynnym winien byc zmieszany z ga¬ zem dajac gestosc masy okolo 10—48 kg/m3. Temu stanowi fluidyzacji odpowiada stosunek kilkuset, kilogramów wegla na 1 kilogram pary wodnej.W pnzewodzie stonowanym wedlluig wynalazku sto— 65 sunek wynosi 60 :1 lub jest bliski tej wielkosci.72 565 17 18 W ten sposób znaczne ilosci pary naflezy odprowa¬ dzac przy koncowej knnzywiznde tuz przy ostatecz¬ nym zagieciu alby koncowa gestosc masy wymosiJla 16—49 kg/m3, w miejscu wejscia do pieca. Korzy¬ stnie jest gdy predkosc gestej mnasy pólplynnej pary wodnej na wejsciu do pieca wynosi 6-^3Gm/sek.Usytuowanie zaworów spustowych na krzywiznie jest najkorzystniejsze w koncowej trzeciej czesci krzywizny zasilania pieca, po stronie rury z dala od dna, na którym sila odsrodkowa powoduje osa¬ dzanie sie wegla.Najkorzystniejsze odmiany rozwiazania zostaly tu przedstawione i uzupelnione rysunkami lecz nalezy rozumiec, ze wynalazek ten nie jest ograniczony przedstawionymi w opisie szczególami i wersjami na rysunkach, poniewaz wiele innych odmian i mo¬ dyfikacji wyniknie w miare stosowania tego spo- .sobu w praktyce. Na przyklad, calkowita ilosc gazu nosnego niezbedna do transportu wstepnie ogrza¬ nego, grubo rozdrobnionego wegla do kazdej ko¬ mory koksowniczej moze byc zastosowana w za¬ leznosci od wielkosci dozownika podajacego porcje wegla iub w zaleznosci od koncowego wlotu prze¬ wodu rurowego. PL PLPatent proprietor: Allied Chemical Corporation, New York (United States of America) Method for loading coke oven battery chambers with hot coarse comminuted coal and a device for using this method The invention relates to a method for loading coal into the coke oven battery chambers. It is known that the supply of coke oven furnace chambers is However, with coal heated to a temperature of 120 ° -370 ° C., that is, dry coal and having a temperature lower than that in which the coal is in a plastic state, offers advantages. The most valuable advantage of this procedure is the reduction of the carbon residence time in the coking chambers, which increases the efficiency of the furnace batteries and the amount of coal loaded per volume unit of the coking chamber. In the case of loading moist coal into the coking chambers, the amount of heat necessary to be supplied through the walls to each chamber and to evaporate the water is large. In the past practice, approximately 40% of the total time is used in the coking of coal to add heat to the charge to evaporate and remove water and to raise the temperature to 120 ° -370 ° C. In modern methods, when using large chambers, 10-14 m long, counting across the battery, and with a capacity of 1525-2540 kg of coal per one chamber, the coking time, depending on the type of coke produced, is 15-30 hours. So saving 40% of the time is of great economic importance. The loading of preheated coal also improves the quality of the coke, especially if the coal contains a relatively high amount of oxygen. Problems with loading the coal which is preheated to an initial temperature of 120-370 ° C, so it is transported. from the heating point to the coking chambers, and loading each chamber with 1525-2540 kg or more, for which a modern coke oven battery comprises 20-90 chambers, is indeed troublesome. Special precautions must be taken to avoid the ignition of hot carbon particles. Of course, oxygen-containing gases cannot be used as a carrier, and therefore the usual pneumatic transport using air cannot be used. Loading of hot coal should proceed: a) smoothly, without interruptions, b) relatively quickly, i.e. in the time enabling the successive loading of the chambers emptied of coke, i.e. this period of time should be shorter than the time needed for the successive unloading of the furnaces, c ) in tubes preventing fine carbon particles from entering the main collector, d) in conditions with a delay in the formation of smoke, e) in conditions allowing coke oven gas to collect in the main collector and from all coke chambers in different coke stages at a given time F) under conditions ensuring uniform loading of the entire battery reducing, if not completely eliminating the need to segregate the carbon particles according to their size in the coking chamber, which is normally associated with non-uniformity and low coke quality if selected Carbon particles according to their size takes place during loading coke oven. the coal is unsorted, ground in a hammer mill and consists of particles with a maximum size of 2.54 cm, with 3-20% of particles larger than 0.63 cm, 8-40% - particles larger than 0, 32 cm, and more than 50% - particles larger than 0.1 cm. Carbon particles of this size are designated commercially as 60-92% sieved coal with a mesh size of 0.32 cm. This particle size corresponds to the type of coal from which the metallurgical coke is produced. Coal of this particle size will be called "ginufbo coal". The coal and superheated water vapor are introduced into the upper section of the conduit at a pressure of 0.28-3.5 kg / cm2, typically 0.35-2.1 kg / cm2. The pressure in the upper section of the conduit is practically equivalent to the initial pressure. the speed of the mixture of steam and preheated coal 3-6Gm / sec. Steam nozzles for the introduction and dispersion of the carbon are placed at the bottom of the conduit to obtain a high-speed steam jet at an angle of 5-20 ° to the horizontal and at the same the direction of the coal flow through the conduit. The steam is supplied to the nozzles from steam boilers, the pressure of which is 1.7-5 "-412 kg / cm2. Along the conduit, at the place of the hydraulic" bottom ", i.e. with Throughout the conduit in suitably curved sections with a radius of curvature of at least 2 µm, and at the true bottom in straight horizontal distances, the displacement of these nozzles is 15–00 cm, preferably 30–60 cm. The nozzles on the curves are arranged somewhat more densely, for example on an arc of 5 ° to 9 °. There are at least 5 nozzles in an arc of 90 ° with a radius of 2 m, which corresponds to 1 nozzle per 60 cm, although a more desirable arrangement of nozzles is 15-30 ohm. A greater radius of curvature allows the nozzles to be spaced less frequently. The steam coming out of each nozzle at the speed of sound or more transfers a pulse to the carbon particles in the desired direction of flow in the conduit. The sonic and supersonic speeds of operation are generally achieved by introducing steam into the nozzles at an absolute pressure of twice the absolute pressure in the line. The moment of the momentum of the steam traveling at sonic or supersonic speed is transmitted to the carbon particles moving in the conduit from one nozzle to the other. The introduction of steam through nozzles arranged as shown above prevents the need to use excessively high pressures at the entrance to the conduit.It should be emphasized that the conduit through which the coal is fed to the coking chambers and the branches leading to it to individual chambers are usually horizontally directed along the entire length of the battery and one end is connected to the carbon power source. When coarsely crushed coal is moved through the horizontal sections of the conduit and its branches, there is a tendency for larger particles to fall out of the gas stream towards the "effective bottom" of the section. By "effective bottom" is meant the inner part of the conduit wall where larger carbon particles fall out or have a tendency to fall out, or where moving carbon particles tend to accumulate due to centrifugal force or gravity. At all curves, except those that change direction from bottom to horizontal, the effective bottom of the conduit at and slightly beyond the curvature is somewhat above the proper bottom at an angle depending on the direction of curvature and the speed of the coal and gas stream, reaching the top of the conduit when the change is in the direction ascending to horizontal and from horizontal to descending. If the change of direction affects only the ruclhu descending to the horizontal, the effective bottom and the actual bottom overlap. In other words, large particles of carbon separate from the mixture of solids and gases and fall by gravity on straight horizontal sections or are thrown away by centrifugal force at the curves of the conduit. As the mixture of the carrier gas and coarsely ground coal moves from the main conduit or its branches leading to the individual furnaces, the mixture changes its direction on the curves connecting the conduits with inlets to the coking chambers. At these curves, the solid particles of the mixture segregate and the particles of larger dimensions accumulate or lay down in layers at the effective bottom of the conduit. The tendency towards such segregation and layering or carbon loss occurs both on straight sections of the conduit as well as on curvatures of a different kind than the curves mentioned. If this layering occurs near the inlet to the coking chamber in the form of a thin slurry in the carrier gas, the rest is sucked into the hay stream of highly concentrated solids in the form of lumps. The undesirable effects related to the loading itself occur according to the following 50 irregularities: 1) the carbon in the charge is sorted according to the size of the particles; this sort of segregation provides non-uniform coke of low quality, 2) the chamber is not loaded with proper uniformity over its entire length, mainly due to the tendency of larger particles to collect when entering the chamber and further parts of the chamber are not loaded proportionally that 3) the portion of the coal that is moved to the more distant part of the chamber in the form of a thin slurry does not settle properly, causing the fine coal to move excessively into the exhaust pipe, 65 4) as larger particles of carbon accumulate on the effective bottom part of the exit branch leading to the coking chamber, the carbon in the chamber tends to accumulate in a cone-like form rather than to be distributed over the entire length of the chamber; as the loading process, a compact coal streak is formed at the point where the introduced carbon particles hit the top of the cone growing in the coking chamber. Proper transport in the duct equipped with nozzles is achieved when the weight ratio of the pre-heated coal particles to steam fluctuates within the limits. 20: 150, and the 60: 1 weight ratio of preheated coal to steam is the desired density of a mixture containing particles up to 2.54 cm in size to be inserted into the conduit. At the beginning of the conduit, the weight ratio of carbon to steam may be may be 20-350: 1, preferably 100: 1, at the point of unloading the coal from the line into the coking chamber, this weight ratio may be 40-500: 1, preferably 200: 1. It has been found that an improved method of charging a relatively long coking chamber of a battery through the conduit is achieved by introducing a mixture of hot, coarse coal and carrier gas through the conduit and its branches suitably curved with bends, where the carbon particles are additionally entrained, or by the use of proper equipment for the carbon redispersion in the gas stream. This method allows the smooth transport and maintenance of a relatively high solids to gas ratio in the conduit. If it is desirable to obtain a thick or semi-fluid mass, the carrier gas may be purged so that the coal-gas mixture entering the furnace is in a semi-liquid state. In order to ensure an adequate ratio of coal to carrier gas just before entering the furnace, the mixture is moved along a curvature, where the mixture segregates somewhat due to centrifugal force, the desired amount of gas is removed, and the thicker mixture passes through the curves intensify. Particle entrainment, where, as a result of a sudden change in direction, the carbon particles disperse evenly in the carrier gas and the uniform, semi-liquid, dense mixture enters the coking chamber. The method of loading the coking chamber of the battery with pre-heated coarse coal coals According to the invention, it consists in introducing a stream of dispersed carbon particles in the carrier gas by means of a conduit, where, on its curved section, the coal approaches the coking chamber. Excess gas is removed just prior to the introduction of the coal and gas stream into the upper section of the charge chamber. the carrier gas causes the mixture to suddenly change direction, thus causing the dispersion of carbon particles in the carrier gas, located in the region of the effective bottom, achieving a dense, semi-liquid dispersion phase of the carbon in the gas, the appropriate carrier gas velocity and the correct particle ratio coal to gas in dense phase. In this way, the dispersed carbon particles extend essentially the entire length of the chamber before the carbon particles clearly fall out of the carrier gas and release the gas from the coal that has been depleted in the furnace over substantially its entire length, 1565 6 at the same speed and without moving solid particles outside the coking chamber. also includes a device for charging the coking chamber of a coarse coal battery, which includes a conduit connecting the inlet end to a hot coarse coal source. The conduit has branches leading from this source and communicating with each coking chamber. One branch leads to each furnace in its upper part and each branch is provided with a curvature in which there is an increased entrainment of the carbon particles. There are valves at numerous points in the conduit for the introduction of water vapor through the nozzles, which, by imparting the motion of the carbon particles, facilitates their flow through the conduit, drain valves to remove the entrained gas from the mixture in a crosswise fashion to entrain the particles, and a branch section directly just before the inlet 20 into the furnace causing a sudden change in the direction of the carbon particles, with the result that the carbon particles in the bottom of the conduit are dispersed in the branch. The curvature of the entrainment of the carbon particles may be defined as a section of conduit with a sudden change of direction, or be: 1) downwards in the case of a horizontal pipe, or 2) to the side in the case of pipe bend In the first case, with a horizontal, straight conduit, gravity causes carbon to accumulate in the bottom of the conduit, but with the particle entrainment curve, due to the sharp bend of the conduit downwards, the carbon with a tendency to move along a straight line escapes from the gas stream and enters the gas stream again. gas stream. In the latter case, when the carbon moves along a curve in the conduit, it tends to accumulate on the outer wall of the conduit due to centrifugal force, but due to the curvature of the entrainment of particles giving rise to a sudden outward change, the coal is carried across the gas stream. and is again entrained by the gas stream. Another way of representing the action of the curvature of the entrainment may be to explain that the gas flowing after a sudden change in direction of the conduit, either downwards or to the side, flows across the dense stagnation of the inlet, which has a tendency to to travel along a straight line whereby the coal and gas mix together to overcome the tendency of the carbon particles to separate or fall out under the influence of gravity or centrifugal force. When loading a coke oven through a pipe line, coarse crushed coal before 55 is introduced into the pipe it is preheated to an initial temperature and gassed it is introduced into the coke oven heated to a temperature above the gassing or coking temperature. By introducing 60 into the coke oven hot, coarse-grained coal, showing an initial gassing temperature, in such a way that a semi-liquid condition is ensured, this state is maintained for a certain period of time in the coking chamber 65 and the carbon particles fall out of the carrier gas. the next-72 565 starts slowly causing the semi-liquid mixture to flow through the entire length of the furnace. The carbon leakage occurs slowly enough to disintegrate the carbon particles suitably uniformly from the gas inlet along the length of the chamber. However, the coke oven filling operation takes place quickly enough to avoid overcharging or the movement of finer coal particles out of the furnace, but the semi-solid state of the coal makes it difficult to classify the fine particles in the gas discharge. The permissible level of transfer of fine particles to the gas outlet is not less than 45.4-136 kg per one kiln charge. By using the correct curvature of the particle entrainment, it is possible to obtain "blowing out" of the purges up to 22.7 to one kiln load. charging the carbonating chamber when the gas-carbon mixture exits the main exhaust line leading directly to the loaded furnace, it is important that excess gas is purged from the line to achieve a gas / carbon semi-liquid phase with the entrainment curvature and This results in uniform filling of the furnace to the very end and prevents the formation of unevenness in the form of a cone up to the top of the furnace, causing excessive pressure in the chamber of approx. 0.4 kg / cm1 or more between the place of filling the furnace and its inlet and the excessive transfer of fine carbon particles into the outgoing gas. Usually the desired loading speed the furnace volume is about 900 kg of carbon or more, and the ratio of coal to steam or other carrier gas entering the furnace should generally be greater than the section of the duct near the last curve. Steam pressure just before the last curve. as well as the curvature of the entrainment of particles upstream of the groove into the furnace, is about 0.35 kg / cm2. The weight ratio of coal to steam at the entrance to the furnace is more than 100: 1. The coal enters the hot furnace along with the carrier gas (steam) after being heated to the initial gassing temperature. As the coal falls from the mixture to the bottom of the furnace, when the carrier gas begins to escape, the carbon particles remain suspended for at least a few seconds. This time is sufficient for the coal to pass from the chute to the part of the furnace where the coal is unloaded, while ensuring good filling of the coking chamber. The duct section near the furnace is generally straight. The conduit has branches leading to each furnace, except that they are provided with feed beds leading the coal to the furnace from one end of it. Each branch has a curvature from the main conduit downwards, then is curved again to change the direction of the coal movement, and further has a special particle entrainment curvature through which the gas / coal mixture is directed to the individual furnaces. The inlet for each furnace is located at an angle. 15-20 ° towards its bottom. The inlet built into the furnace is preceded by a curvature of entrainment of particles, which causes a sudden downward or outward change just before the coal enters the furnace, thereby causing a thorough mixing of the carrier gas with the carbon while maintaining a semi-liquid state. mixtures. The radius of the arc into which the coal passes from the straight section of the horizontal conduit and which is located near the furnace is about 2 m. To obtain a dense phase suitable for semi-liquid conditions, excess carrier gas is removed from the mixture with a straight section of conduit at the moment when the carbon passes through curvatures 15 at the entrance to the oven. Under typical conditions, the mixture travels at a speed of 12-46 m / sec in a straight section of the conduit and comprises 40-150 parts of coal per part of steam. When entering the furnace, the most desirable ratio is 20 200: 1. The pressure conditions in the straight section of the conduit are related to the dynamic loading conditions in the curved section close to the furnace. Taking into account the moment of coal rush and the spatial arrangement of the conduit requiring a change in the direction of coal moving from the direction of parallel to the battery of furnaces in the straight direction, the carbon is led with curves and by changing the plane several times, the effective bottom of the duct changes its position several times, thus causing the separation of the carbon from the steam in the duct, with simultaneous removal of excess steam, so that in In the curved section between the straight conduit and the furnace, the coal is concentrated to a homogeneous mixture with the carrier gas. This mixture, before it is introduced into the furnace, maintains a semi-liquid state. Another variant of the device according to the invention consists in the fact that in the conduit, along the length of effective 4 branches, just before its end, leading to the top different parts of the coking chamber. The partition and the restricted opening act to force the carbon particles, which tend to fall out of the mixture at the effective bottom of the conduit, to suddenly change direction and form a dense, homogeneous mixture with the carrier gas introduced into the coking chamber. According to the invention, the particles of coarse coal falling onto the effective bottom of the conduit are subjected to an abrupt change of direction by the gas introduced by nozzles in the effective bottom of the branch leading into the chamber, forming a uniform, dense mixture of coal and gas at the end of the branch. The preferred solution according to the invention is to use a sudden change of direction outwards. or downstream in a branch leading to a coking chamber and therefore finds particular application when loading coking chambers with a coarse assortment of coal ground on hammer mills. In general, the larger the carbon particles, the more difficult it is to obtain a homogeneous suspension of the carbon in the gas. The ground carbon-72 565 1Q grade, buried in the hammer mill, and having 75-80% of particles smaller than 0.32 cm, produces a fairly homogeneous mixture of carbon with a propellant gas. This is achieved by subjecting the carbon particles - on or near the effective bottom of the conduit - to a sudden change of direction by introducing gas through nozzles in the effective bottom of the branch leading into the coking chamber without introducing excessive amounts of carrier gas into the coking chamber, as this excess would cause too much the pressure in the chamber and the transfer of fine particles to the main manifold. In the case of thicker grades of coal, for example with less than 75% particles smaller than 0.32 cm, subjecting the carrier gas to a sudden change of direction, entraining the carbon particles from the effective bottom of the conduit, can best be achieved by guiding a jet of coal. and gas through the section with a sudden change of direction to the side and downwards, just before introducing this mixture into the coking chamber. The most advantageous variants of the device according to the invention are presented, for example, in the enclosed drawing, in which Fig. 1 shows a fragment of the vertical view of the coke oven battery, including the most of the preferred solution of transporting the preheated coal through pipes to the coking chamber of the battery, with branches leading to individual chambers, Fig. 2 shows a fragment of the upper part of the coke oven battery shown in Fig. 1, Fig. 3 is a fragment of a vertical section showing the end of the furnace showing the branching off of the pro duct 1, Fig. 4 shows a vertical cross-section of the coking chamber of the battery according to the device variant, showing the distribution of the coal before and after its leveling, Fig. 5 shows a vertical cross-section of a similar chamber to that of Fig. 4, but where the embodiment of the invention is not considered, showing the distribution of the carbon in the chamber before and after two consecutive periods of loading the carbon into the chamber, with the level equalized after each of them. Fig. 6 shows a fragment of the vertical section of the modified branch leading to the coking chamber, representing another variant of the invention, Figs. 7 and 8, similar to Figs. 1 and 2, show fragments of a vertical view of the supply pipe in another embodiment, Fig. 9 shows the section along line x-x in Fig. 8, Fig. 10 shows an elevational view of a section of the horizontal branch of the duct leading to the coking chamber, and Fig. 1 1 is a plan view of the branch of the conduit shown in Fig. 10. In the following, steam will be referred to as a carrier gas, as it is most advantageous for conveying coal, although some boulders could also be used under these conditions, for example, gases. from a coke oven, but these gases do not condense as easily as water vapor. In the case where coke oven gases are used, they flow from the chambers to the main collector and mix with the coke oven gas produced during the tookwowand. The belt * condenses in the main coltetarae and in the subsequent treatment of the gas, it increases the amount of liquid formed with my head. Partly illustrated in FIG. 1, the dispenser is adapted to receive preheated coarse coal from a suitable source. The dispenser 22 is connected to the inlet tube 21 of the tubing 21 connected and to the main conduit or a manifold M running along one side of the battery. Branches 25 lead from the manifold 24 to each coking chamber 86, one branch 25 serves one coking chamber 26 The valve 15 of the dispenser 27 regulates the flow of preheated coarse coal from the dispenser 29 to the conduit 23. The figure shows an existing battery comprising coking chambers 26, "having 20 throats 26 closed by covers 26 and a drainage channel (FIG. 4) at one end. the end of the battery to which the main gas manifold is connected (not shown). In the case of new batteries, the ceiling 32 may have no inlet 28, i.e., one block except for a drainage channel at one end and a carbon inlet. the opposite end which may extend through the ceiling 32 as shown in f.4, or through one side of the battery near the ceiling of each compartment 1 and 2, in the example of the apparatus according to the invention shown in FIGS. 1 and 2, the tubing 23 and the main or manifold 24 may have an internal diameter of 10 to 100 cm, preferably 36 to about 15 cm. Bends and curves are necessary for long tubing in excess of 30 m. They can be horizontal or vertical. In Figure 1, the bent portion of the conduit 42 is a typical such a bend in a vertical plane. The bent portion of the conduit 42 may also be in a horizontal plane. This curved portion 42 has a large radius of curvature of more than 90 °, shown on the 10-15 ° curved section A-B, which guarantees good flow. The momentum of the rush of the solid particles in the gas stream forces the particles to continue their forward motion as they fall out, and the pyrolysis gas flows along the curvature. In order to counter the effect of carbon loss, suitable curvatures are introduced into the conduit causing the entrainment of the particles to move them twice along the axis. The radii of the adjacent parts A and B are radically different. For a 15 cm diameter cable, the desired radius of curvature is 180 ohms. As the mixture of preheated coal and steam flows through the curved portion 42, it is subjected to centrifugal force in section A, causing carbon particles to accumulate beyond the bend of section 43 to form a substantially carbon-free vapor space opposite at 60 point 44. Port 45 in the form of a pressure operated valve, as a solenoid or other type of pressure device 46, serves to discharge steam from the space formed at port 44. Using one or more such valves, the number of which depends on the length of the valve of water 23, sufficient steam can be removed from the conduit avoiding excessive speeds in the conduit; this allows additional steam to be introduced through the successive nozzles described later in the flow direction of the steam-coal mixture without causing an excessive increase in velocity in conduit 23, main conduit or manifold 24 and branches leading from manifold 24 to coke chambers. Steam drain valves 60, 61 and 62 are located at the bends of the inlet conduit to the individual furnaces to allow a suitable carbon to gas ratio to be obtained in the mixture. * The conduit 23 and manifold 24 may be present at a number of closely spaced locations along their length with the inlet nozzles 47 for introducing the coal transporting steam along the conduit or manifold. The inlet nozzles 47 are connected to the steam supply line 48 by pipes 49 provided with valves 51. The steam line 48 is adjacent to the masonry pipe 23 and the manifold 24 to supply steam under pressure through the inlet nozzles 47. Valves 51 in branches 49 can be adjusted to supply steam under pressure to the nozzle or can be closed, if desired, to reduce the number of branches feeding fresh steam to conduit 23 or manifold 24. In the embodiment shown in Fig. 1 each a branch 25 to a particular coking chamber comprises an arc-shaped section 25a leading downstream from manifold 24 and laterally bent section 25b and downstream of the curved section 25a towards the kiln providing mixing in a new direction with respect to section 26a leading to the third straight inlet section 25c, which leads down to the upper section of the coking chamber at an angle of 5 ° -120 ° to the longitudinal axis of the coking chamber. At the point where the sections 25a and 25c meet the section 25b, the curves of the entrainment of particles are introduced by suddenly directing downwards and to the side of the conduit. preferably about 16 ° to obtain the entrainment curve 25b. When the angle between the longitudinal axis of section 25a and 25c is 15 °, the carrier gas is forced to change direction abruptly, while the carbon particles at the effective bottom of the conduit at a 15 ° entrainment curve are introduced into the carrier gas from formation of a uniform mixture of coal and gas in the outlet portion of the branch which is just behind the 15 ° curvature. However, the 60 ° curvature of the particle entrainment is not desirable, as the coal tends to fall out on the opposite side of the conduit where it separates from the gas again and hence the steam requirement for a weight unit of coal increases in order to properly charge the coal to the coking chamber. . Therefore, this method is less effective than using an angle of curvature of less than 60 °. The best loading is obtained with a curve of 10 ° -20 °. Figures 1, 3 and 4 show schematically the action of the curvature of the particle entrainment 25b to illustrate the loading method when using the furnace inlet 5 at an angle of 15 °. The bend commencing at the manifold 24 is at an angle to allow the conduit to drain downward. The conduit then bends smoothly towards the particle entrainment curvature 25b in front of the straight portion of the inlet pipe 25c into the furnace. It should be noted that when the mixture of coal and steam flows from the manifold, first downward and then as shown in the diagram towards the funnel to the furnace, changes in direction occur such that the carbon tends to separate due to centrifugal force. allowing the removal of excess carrier gas. The final mixing results in the curvature of the entrainment of the particles 25b with a sudden change in the direction of the curved section directed downwards to the inlet of the furnace. Since the bend begins at the manifold, where the carbon has a relatively high speed, the diluted mixture of coal and steam enters the curved section. In order to avoid excessively large volumes of steam introduced into the furnace and to also reduce the speed of the carbon to a reasonable limit when loading the furnace, steam is removed from the line as the mixture moves along the curve of the curvature. Since the most desirable radius of curvature is 180 cm for a 15 cm pipe, it can be seen that there is sufficient space for a large number of outlet valves for the pair, indicated in the diagram with numbers 60, 61 and 62. The thinned carbon vapor mixture entering the conduit becomes relatively thickened before it reaches the point of sudden change of direction, which is the curvature of the entrainment of particles, with the number of spout valves on the curve. As the thickened mixture flows through the entrainment curves, the carrier gas and the carbon are subjected to a sudden change of direction. Carbon particles tend to. moving in a straight line, hence the relatively uniform dense diffuse phase enters the final inlet section 25c of the furnace. This uniform dense phase * which is formed in the curvature * reaches a semi-liquid state at or before the furnace funnel. Once at the initial gassing temperature, the mixture remains semi-liquefied for several seconds, so that, before the carbon falls out, it flows evenly through the length of the furnace while suppressing fine particle separation. 3 shows the end section of the inlet duct 55 for the furnace. under ideal conditions. The herd manifold 24 is shown above the branch of conduit designated 25a. This is the part that separates the coal-steam mixture from the stream in conduit 24. The first branch from the manifold leads down to conduit section 25a where the conduit bends into a gap 26a continuing to a straight section 25c. which is a direct connection to the stove. The actual bend 25b to furnace 25c is the bend denoted by 25b »* • 13. In the variant of the invention shown in Fig. 6, the branch 25 just before inlet Z5g has a scattering threshold 5h, the slope of which is directed upwards to the inlet 26g, converging flow channel 261. It is desirable that the threshold ZSh occupy about 1/3 to 1/2 of the internal cross-section of branch 26. When the mixture of carbon and carrier branch reaches a threshold of 25 h, the carbon particles near the effective bottom of the duct are forced to divert upward into the carbon-lean carrier gas stream as shown in FIG. 6, are forced away from the effective bottom of the conduit. A uniform dense 25k phase will swell, which is introduced into the coking chamber and flows through its entire length, distributing the coal evenly extending the entire length of the chamber. Removal of steam from the coal / steam mixture, introduced into the coking chamber, increases the ratio of the weight ratio of coal to the steam that is, it increases the amount of carbon relative to the steam. The separated steam can be introduced into an adjoining chamber or into two chambers on either side of the loading chamber, and if required, the free space above the coke in these chambers flows and is discharged from these chambers to the main collector. Most of the carbon particles that steam up fall off and become part of the coke in adjacent chambers. To enable selective loading of the furnace, each tap 25 as shown in Figure 1 may be provided with a valve 56 actuated by solenoid 57 or other. type of pressure device. The manifold 24 has a valve 56a, actuated by a solenoid 57a or other type of pressure device, for each valve 56 in each leg 25. When all 'valves 56a are opened in the manifold 24 leading to a specific leg 26, simultaneously closing valve 56a. in the adjacent branch and by opening the valve 56 in this branch while closing the valves 56 in other branches, a coal / gas gas flow may be achieved from line 23 to and through manifold 24 and by a branch 25 connected to a charging coking chamber. The actuation of the valves 56 4 56a by the solenoid 57a or other type of pressure device is achieved automatically by a suitable control mechanism, which opens the correct valves after a suitable time in order to load the empty coking chamber and closes it after loading thanks to the valves that regulate the flow of the mixture coal / gas and the opening of the valves regulating the flow of the coal / gas mixture to the next empty chamber. In another embodiment of the invention, two-way valves are used to direct the coal and gas stream to the corresponding coking chamber. In Fig. 4, the dotted line 60 shows the outline of the coal in the coking chamber after introducing the dense carbon / gas mixture from the pipe, the branch of which 25 has a curved entrainment of particles at an angle of 15 °. In a typical apparatus incorporating these particle entrainment curves, the steam nozzle in the conduit 23 and the divider tube $ 4 are spaced 20 cm apart, the steam is delivered at 8.4 kg / cm 'pressure, the pressure in the dispenser is OfllG kg / cm1. the total amount of steam consumed is 233 kg and the average transport speed is 17130 kg / million. Linda 61 shows a typical coal profile after a single pass of a coal balance bar through the coking chamber. 5 shows a diagram of the loading of the coking chamber with the same dimensions as the chamber 10 in Fig. 4, but the carbon is introduced by a branch having no particle entrainment curvature and no folds forcing the carrier gas to rapidly change direction causing the gas to re-entrain the particles by the gas. support for the effective bottom of the ridge. In the process of Fig. 5, the arrangement of the steam nozzles in conduit 23 and manifold 24 is the same as in Fig. 4, i.e. every 20 ohms; the pressure in the dispenser 20 is 0.23 kgf / cm2. For loading, considerably more carrier gas needs to be used than in the process carried out with the apparatus shown in Fig. 4. In the process carried out in the apparatus shown in Fig. 5, 504 kg of steam are consumed and the average speed of carbon transport is 25 kg. / min. The dotted line 02 in Fig. 5 shows the carbon outline after the first chamber loading; the first period is 14.5 minutes. Fig. 5 shows the carbon layer in the form of a cone that reaches the top of the coking chamber (on the right side of Fig. 5), which indicates the need to stop loading the coal / steam mixture and to level the carbon surface in the chamber to allow adding more carbon to the chamber. Continuous line 63 shows the profile of the carbon after the first charge has been equalized. Immediately after equalization, charge the coal / steam mixture to the chamber within 2 minutes; after this period of time, the outline of the carbon in the chamber is shown by the dotted line 64. It should be emphasized that the cone of carbon rises again reaching the top of the chamber on the right side, where the coal / steam mixture was introduced, interfering with further charging. The cone re-equalizes and the solid line 65 shows the profile 45 of the carbon after re-alignment. It should be emphasized that the remaining section of the liquid is not properly loaded. The furnace is 76.7% loaded with a line showing the total load. The loading time is 12.5 minutes and includes two loading periods: the first - 14.5 minutes and the second - 2 minutes with a carbon flattening period of 0.5 minutes. From the comparison of Fig. 4 with Fig. 5, unexpected, pronounced improvement effects result from the sudden change in the direction of movement of the mixture, causing the carbon particles to be dispersed on the effective bottom of the tubing, entering the carrier gas to form a homogeneous mixture of coal with a carrier gas, which is further introduced into the loaded coking chamber. It is worth emphasizing that the process of loading the coke chambers of the furnace batteries, including the transfer of pre-heated coarsely comminuted veg through a pipeline, consists in even distribution of the charge carbon without segregation * 72565 15 16 carbon in terms of the dimensions of its particles. Such a loading is done in a pcflaczendiu with the transport of hot, coarse coal dispersed in the carrier gas through a pipe, in which a sudden change of direction causes the carbon particles depositing on the effective bottom of the pipe to dissipate in the carrier gas, forming a dense, homogeneous mass of the coal / gas mixture which is introduced into the charged coking chamber. As a result of such a step, the release of carbon particles from the carrier gas in the coke oven is uniform and slow, which prevents excessive pressure build-up in the coking chamber. In short, it should be emphasized that the operation of loading the coke ovens with coal transported through pipelines it should be fast and (in fact at every stage of the process, otherwise it can be complicated). The economic benefit is that the carbon is coarsely ground and heated to the initial gassing temperature. The coal passes from the dispenser 20 to the duct. tube 23 and, as a relatively thin mixture of coal and water vapor, it continues with a suitable acceleration along the curve of the tube. The first curve shown in FIG. 1 42 is generally in the vertical plane, allowing for displacement of the mixture. carbon and carrier gas into the horizontally laid tubing 24. With this change k In the direction there is a centrifugal force causing confusion; coal with a stream of gas. It is easy to see visually that the centrifugal force influences the carbon deposition at the bottom of the pipe in the section of curvature. For this reason these curves are made slightly greater than 90 °, usually 100 ° -dil0 °. This is visualized in zone B where the first mixing curve occurs in the conduit. The separation of the coal / gas mixture for introduction into the furnace is carried out via separate legs of the conduit by means of appropriate control valves. It is desirable that not only part of the mixture separates from its main stream, but also changes the flow direction of that part of the mixture. In a preferred embodiment of the invention shown in FIG. 1, it is advantageous to use the natural direction of the distribution of the mixture which is directed downwards. The branch point is directed downwards at a slight angle. Since the furnaces are generally perpendicular to conduit 24, it is necessary to divert the flow of coal by 90 °. The curvature which causes the coal to move in the direction of the line connecting the furnace is the 100 ° curvature of the 42 curvature. It carries the coal to where it is moved in the desired direction and is remixed with the carrier gas. the change of direction from nearly horizontal to a location near the bottom of the furnace at an angle of 10- 15 ° is accomplished by taking advantage of the successive transfer of the coal just prior to its introduction into the furnace with the apparatus shown in Figure 6. The apparatus comprises - from the sill located at the bottom of the duct section. right next to the stove inlet and it is very simple to make, but the solution itself can be arbitrary. 7 shows another solution for feeding a coal furnace, where the coal is separated from the main stream, the flow direction is changed by 90 ° with respect to the main stream and the separated part of the coal is directed downwards while passing through a special fracture curvature. particles, just before the stove inlet. In this drawing, main line 70 passes coal from a dispensing hopper as shown in Fig. 1, and in this case, the first separation of the carbon from its main string. it is located in a horizontal section 71 which is then bent downwards on curve 72 to a point 73 where a 100 ° turn takes place and near the stove, at point 74, it is horizontally bent and has a curvature downwards towards the stove and at 75 the curvature of the particle break. Carbon separation carried out in this way is quite as effective as in the embodiment shown in Figures 1 and 2, where the carbon is first separated from the main stream and displaced by a wide curvature to change its direction and then directed into the furnace. In the same way as explained with reference to (Figs. 1, 2 and 3, outlets for the steam withdrawn from the coal mixture and the steam mixture can be arranged and also valves for the selective flow of the coal / gas mixture to the loading furnace can be arranged similarly. 35 It should be emphasized that the semi-liquid bed of coarse-grained coal along with the water vapor is diffused into the furnace at times in which it can move from one end of the furnace to the other to an appropriate level before it fully binds in the first stage. The fluid bed is characterized by an upward movement, but the velocities of individual particles may be between 2 and 2 m / sec. It then seems that the entire material is stationary and only random upward movements occur on the surface showing an upward movement The fluidization conditions are not maintained in the described tubing used to move the carbon. In this case, the main purpose is the carbon is displaced as quickly as is suitable for loading the furnace. A very thin mixture of crushed coal and steam is forced to move along the tube at high speed and is converted just before entering the furnace into a semi-liquid coal / gas mass. The specific gravity of coal can be estimated on average 1400 kg / m3. Thus, it can be considered that in order for the coal to be in a semi-liquid state, it should be mixed with the gas to give a mass density of about 10-48 kg / m3. This state of fluidization corresponds to the ratio of several hundred kilograms of coal to 1 kg of water vapor. In a toned tube according to the invention, the ratio is 60: 1 or close to this value. 72 565 17 18 In this way, significant amounts of steam are drained at the final point. It is formed just at the final bend, so that the final mass density is 16-49 kg / m3 at the entrance to the furnace. Preferably the velocity of the dense mixture of water vapor at the entrance to the furnace is 6- 3 3gm / sec. Arrangement of the drain valves on the curve is most advantageous in the final third of the furnace feed curve, on the side of the pipe away from the bottom where the centrifugal force is applied. The most preferred embodiments are shown and supplemented by the drawings herein, but it should be understood that the invention is not limited by the details and versions disclosed in the drawings, as many other variations and modifications will arise as this method is used. .sobu in practice. For example, the total amount of carrier gas necessary to transport the preheated coarse coal to each coking chamber may be used depending on the size of the charcoal feeder or depending on the end inlet of the tubing. PL PL