Przedmiotem wynalazku jest wtryskarka do formowania mas plastycznych i wytwarzania wyrobów. zhana jest wtryskarka do formowania mas plastycznych z opisu patentowego RFN nr 1 274 798, wedlug którego masa plastyczna przetlaczana jest za pomoca tloka umieszczonego i przesuwajacego sie w cylindrze Wtryskiwanie masy plastycznej odbywa sie pod wplywem wytworzonego przez tlok cisnienia do kanalów wtryskowych i formujacej komory przy równoczesnym nalozeniu elastycznej plyty zamykajacej formujaca komore i uniemozliwiajacej wyplywanie masy plastycznej podczas formowania. Znana jest równiez wtryskarka do formowania mas plastycznych z opisu patentowego RFN nr 2 010 994, wedlug którego niezwulkanizowana gume tworzaca material wyjsciowy wtryskuje sie do formujacej komory sposobem odlewania przejsciowego, lub przetlaczania materialu, przy czym kazdorazowo kilka formujacych komór zamyka sie przez trzy elastyczne plyty. W obu znanych wtryskarkach agregat wtryskowy razem z plyta zamykajaca po napelnieniu formujacych komór podnoszony jest z formy wtryskowej, w celu uchronienia masy plastycznej znajdujacej sie w agregacie przed zwulkanizowaniem, podczas gdy masa plastyczna znajdujaca sie w formujacych komorach wulkanizowana jest przez zastosowanie nagrzewania. Wada znanych wtryskarek jest to, ze stosowany w nich agregat wtryskowy winien byc odsuwany od formujacych komór przed wulkanizowaniem, co wymaga zastosowania dodatkowych urzadzen niezbednych do tego aby formy wtryskowe, równiez podczas wulkanizowania, byly pod wystarczajacym cisnieniem i aby formowane ksztaltki uzyskiwano bez wyplywków. Przesuwanie agregatu wtryskowego lub formujacej komory powoduje przerwy wprodukcji i wymaga zastosowania dodatkowych urzadzen dociskowych niezbednych podczas wulkanizowania, co przyczynia sie do zwiekszania kosztów konstrukcji. Ponadto przy znanych wtryskarkach niezbedne Jest, aby zewnetrzna, przenoszaca cisnienie i przylegajaca podczas wtrystoKdo plyty zamykajacej, plyta zespolu formy wtryskowej2 89 688 byla wystarczajaco grupa i aby forma wtryskowa lub czesci formy umieszczone w srodku zespolu formy wtryskowe], byly podczas wulkanizowania wystarczajaco silnie docisniete do siebie. Ze wzgledu na znaczna grubosc zewnetrznej plyty lub zewnetrznych czesci formy, przechodzace przez nie kanaly wtryskowe moga byc stosunkowo dlugie, co powoduje znaczne straty materialu. Te niekorzystne cechy w znanych wtryskarkach wystepuja tym bardziej im wieksza jest liczba formujacych komór w zespole formy, i im mniejsze sa te komory. Celem wynalazku jest usuniecie tych wad. Istota wynalazku jest zastosowanie elastycznej plyty utworzonej z materialu o przewodnosci cieplnej mniejszej od zelaza i duzej wytrzymalosci na sciskanie, w której wykonano otwory z umieszczonymi w nich tulejami. Wtryskarka do formowania mas plastycznych, wykonana zgodnie z wynalazkiem, moze byc zastosowana w urzadzeniach do prasowania i urzadzeniach do formowania wtryskowego. Plyta zamykajaca, tworzaca izolator cieplny, ma przy tym za zadanie zabezpieczenie przed doplywem ciepla do agregatu wtryskowego lub odplywem ciepla z tegoz agregatu w przypadku gdy plyta ta jest docisnieta do formy wtryskowej. Dzieki temu unika sie znacznych strat czasu na podnoszenie i odprowadzanie agregatu, a ponadto zbedne staja sie dodatkowe elementy przenoszace cisnienie podczas wulkanizowania lub utwardzania masy plastycznej wtloczonej do formujacej komory. Przedmiot wynalazku uwidoczniony jest w przykladzie wykonaniana rysunku, gdzie na fig.1 przedstawiono wtryskarke do formowania mas plastycznych w przekroju z cylindrem i izolacyjna plyta, fig. 2 - dolna czesc cylindra i izolacyjna plyte z fig. 1, fig. 3 - drugi uklad wtryskarki z formujacymi wglebieniami, fig. 4 — powiekszony przekrój dolnej, prawostronnej czesci wtryskarki z fig.3, fig.5 -fragment przekroju dolnej czesci wtryskarki z fig. 4, fig. 6 — fragment przekroju plaskiej przegrody wtryskarki, z fig 4, fig. 7 — w widoku z boku trzeci uklad wtryskarki, fig. 8 - w widoku pionowym uklad wtryskarki z fig 7 i fig. 9 — fragment w przekroju wtryskarki z fig. 7. Wtryskarka 10 do formowania mas plastycznych wedlug fig. 1 zawiera cylinder 12 z pierscieniowym wewnetrznym kolnierzem 16 i komore 14. Pod cylindrem 12 umieszczono przesuwajacy sie osiowo cylinder 18 ogrzewany grzejnikiem umieszczonym w podstawowej plycie 20 zamykajacej cylindryczna komore 22. Nad cylindrem 18 umieszczono pierscien 24 tworzacy cylindryczna komore 26, nad którym umieszczono pierscien 28 tworzacy cylindryczna komore 30. Cylinder 18 i pierscienie 24, 28 ustawione sa w stosunku do siebie wspólosiowo i tworza wspólosiowe komory 22, 26, 30. Komora 22, wypelniona materialem wypelniajacym 32 jest zamknieta od dolu plyta 20 a od góry ogranicznikiem 34 wystajacym nad górna powierzchnia 36 cylindra 18. Komora 26 wypelniona materialem wypelniajacym 38 utworzona z pierscienia 24 i dolnego ogranicznika 40 umieszczonego na górnym ograniczniku 34, dolnej komory 22, podczas gdy górny ogranicznik 42 wystaje nad górna powierzchnia 44 pierscienia 24. Górna komora 30 wypelniona materialem wypelniajacym 46 zamknieta jest od dolu plyta 48 umieszczona na górnej powierzchni ogranicznika 42. Górna czesc komory 30 zamknieta jest ogranicznikiem 50, zaopatrzonym w otwory 52 polaczone z formami 54 utworzonymi z materialów wypelniajacych 32,38 i 46. Miedzy cylindrem 12 a pierscieniem 28 umieszczono izolujaca plyte 56 docisnieta do cylindra 12 srubami 58. W plycie 56 wykonano otwory 60, które sa wspólosiowe w stosunku do otworów 52 wykonanych w materiale wypelniajacym 46. W kazdym otworze 60 wykonanym w plycie 56 umieszczono tuleje 62 zmniejszajaca tarcie dla przetlaczanego materialu 64. Material 64, utworzony z naturalnej lub syntetycznej gumy, umieszczony jest w cylindrze 12 miedzy izolujaca plyta 56 a tlokiem 66. Podczas przesuwu cylindra 18 do góry wedlug fig. 1 nastepuje docisk ogranicznika 50 do izolujacej plyty 56. Gdy cylinder 18 bedzie w dalszym ciagu przesuwany do góry, to nastapi zmniejszanie objetosci przestrzennej miedzy tlokiem 66 a podstawowa plyta 20, W ten sposób czesc materialu 64 znajdujacego sie w komorze 14 zostanie przemieszczona do formy 54. Pierscieniowa wkladka 62 zabezpiecza material 64 przed przywieraniem do otworów 60 izolujacej plyty 56. Jak wynika z figury 1 objetosc komory 14 jest wieksza od objetosci wszystkich wglebien formy 54. Taki uklad zapewnia wytworzenie wlasciwego cisnienia w komorze 14, z której material wyjsciowy Jest przetlaczany do formy 54. Ilosc tego materialu znajdujacego sie w komorze 14 wystarczajaca jest dla zapelnienia form utworzonych przez materialy wypelniajace 32, 38, i 46. Material wyjsciowy 64 przetlaczany z komory 14 do formy 54 Utrzymywany jest przy temperaturze 150 do 2006C. Izolacyjna plyta 56 wykonanajest z mieszaniny azbestu i odpornej na dzialanie wysokiej temperatury gumy. Korzystne jest przy tym, gdy przewodnosc cieplna izolacyjnej plyty 56 jest w zakresie od 0,05 do 0,5 kcal/m/fV°C a jej odpornosc na cisnienie miesci sie w zakresie 200 do 2000kG/cm2. Wspólczynnik elastycznosci izolacyjne] plyty Jest nieco wiekszy od 1,5 X 105 kG/mm*.89688 3 Wtryskarka do formowania mas plastycznych wykonana wedlug fig. 2 rózni sie tym od wtryskarki z fig. 1, ze zamiast wypelniajacego materialu 46 zastosowano w niej wypelniajacy material 46', do którego wprowadzono elastyczna, membrane 68 i utworzono próznie 70. Elastyczna membrana 68 i próznia 70 pozwala na uzyskanie pewnej tolerancji przemieszczania wypelniajacego materialu 64 podczas wtrysku tego materialu do formy 54. Wtryskarka 100 wykonana wedlug figur 3, 4, 5 i 6 rózni sie tym od wtryskarek 2 fig.1 i 2, ze zawiera podstawe 102 polaczona za pomoca srub 104 z dzwigarem 106, którego polozenie regulowane jest za pomoca nakretek 108. Do dzwigara 106 umocowana jest od dolu, w sposób trwaly grzewcza plyta 110, zaopatrzona w otwory 112, w których umieszczone sa grzejniki. Od strony dolnej plyty 110 umocowany jest tlok 114 przesuwajacy sie w cylindrze 118 utworzonym w pierscieniowej plycie 116 z wewnetrznym kolnierzem 120. Izolacyjna plyta 122 umocowana do dolnej podstawy pierscieniowej plyty 116 za pomoca srub 121. Pierscieniowa plyta 116 przesuwana jest pionowo za pomoca srub 124 umieszczonych w otworach 128 dzwigara 106. Sruby 124 wprowadzone sa do otworów 126 plyty 110, w której w górnej czesci wykonano na pewnej wysokosci otwory 126A o zwiekszonej srednicy w celu swobodnego wprowadzenia lba 124A sruby 124. W plycie 110 wykonano zamkniete otwory 130, w których umieszczono spiralne sprezyny 132 osadzone na tulejowych prowadnicach 134 ustawionych na pierscieniowej plycie 116. Nacisk sprezyn 132 przyspiesza przesuw pierscieniowej plyty 116 w kierunku jej obnizonego polozenia. W podstawie 102 wykonano cylindryczny otwór 136 przeznaczony do pionowego przesuwu prowadnicy 138 trwale polaczonej z grzewcza plyta 140 zaopatrzona w otwory 142, w których umieszczone sa grzejniki. Na górnej powierzchni plyty 140 umieszczono trzy formujace plyty, to jest podstawowa 144, srodkowa 146 i górna 148. Podstawowa plyta 144 wedlug figury 4 wykonana jest z wyzlobieniem 150, srodkowa 146 z wyzlobieniem 152, ustawionym wspólosiowo w stosunku do wyzlobienia 150 i górna 148 z wyzlobieniem 154, ustawionym wspólosiowo w stosunku do wyzlobienia 150 i 152. Na róznych wysokosciach w wyzlobieniach 150, 152, 153 umieszczono wkladki 156,157 i 158 z materialów wypelniajacych. Odlewniczy lej utworzony w górnej wkladce 158 polaczony jest z otworem 160 wykonanym w izolowanej plycie 122 i zaopatrzonym w tuleje 162. Zgodnie z figurami 4 i 5 do dolnej powierzchni izolacyjnej plyty 122 umocowano plyte 164, pod która umieszczono plyte 166 przesuwajaca sie po górnej powierzchni formujacej plyty 148. Plyta 166 wykonana jest z otworami 168, których srednice regulowane sa przez dokonywanie przesuwu tej plyty w stosunku do wkladki 158. Podczas doplywu materialu 170 do formy nastepuje stopniowe jego rozmieszczenie miedzy dolna powierzchnia tloka 114 a górna powierzchnia izolacyjnej plyty 122. W przypadku unoszenia prowadnicy 138 nastepuje przesuw grzewczej plyty 140 jdo góry, az do momentu, gdy plyta 166 polaczy sie z plyta 164 lub izolacyjna plyta 122. Czynnik grzewczy doprowadzany przez otwory 112 przyczynia sie do utrzymywania wyjsciowego materialu 170 w stanie plastycznym i umozliwienia przetloczenia go przez tuleje 162 do formy Gdy dolna plyta 140 bedzie unoszona, to pierscieniowa plyta 116 bedzie równiez unoszona w celu wprowadzenia tloka 114, do cylindra 118 i przetloczenia materialu 170 przez tuleje 162 do zakonczenia cylindra 118. Cieplo doprowadzane z otworów 142, utworzonych w grzewczej plycie 140 przeznaczone jest do utrzymania wstanie elastycznym materialu 170 przetlaczanego do wglebien formy. Izolacyjna plyta 122 sluzy do zapobiezenia utwardzaniu wyjsciowego materialu znajdujacego sie miedzy izolacyjna plyta 122 a tlokiem 114. Po doprowadzeniu materialu 170 do wglebien formy.otwór 168 zostanie czesciowo zamkniety przez przesuwna plyte 166, która razem z grzewcza plyta 140 i plytami formujacymi 144, 146 i 148 zostanie obnizona. Gdy obnizenie plyty 140 nastapi do odpowiedniego polozenia to zgodnie z fig 5 pod wplywem utworzonej sily rozciagania nastapi oddzielenie materialu 170 wtulei 162 wzdluz linii 172. Po wycofaniu grzewczej plyty 140 izolacyjna plyta 122, utworzona o odpowiedniej grubosci, zapewnia utrzymanie materialu 170 wstanie plynnym, umozliwiajacym wprowadzenie go do wglebien odlewniczej formy,podczas nastepnego cyklu wtryskiwania. Zgodnie z figura 6 przesuwna plyta 166 moze byc równiez uniesiona nad górna plyta 148 razem z czescia materialu 174 znajdujacego sie w formie wkladki 158. Zgodnie z wynalazkiem plyta 122 i'plyta 164 wykonane sa z ognioodpornego materialu o dobrych izolacyjnych wlasciwosciach, na przyklad azbestowego wlókna przetykanego odporna na wysoka temperature guma. Stosunek grubosci plyty 122 do grubosci plyty 164 winien byc utrzymany jak 1 :10, przy czym plyta 122 winna miec grubosc okolo 10 mm. Plyta 164 polaczona jest w sposób trwaly z plyta 122, polaczona za pomoca srub 121, z pierscieniowa plyta 116. Wtryskarka 200 wykonana wedlug figury 7;8 i 9 rózni sie tym, od wtryskarek wykonanych wedlug fig 1, 2, 3, 4 , 5 i 6, ze zawiera podstawe 202, na której umieszczona jest wsporcza konstrukcja 204, przystosowana do4 89 688 ustawienia w niej prowadnic 206 w poblizu których ustawiono wspornik dzwigniowego mechanizmu i ustalajace urzadzenie 208. Urzadzenie 208 przystosowane jest do wspóldzialania z ukladem 210 dzwigniowego wspornika, przystosowanego do przesuwu tloczacego ukladu 212, wzdluz prowadnic 206, stosownie do ustalenia wtryskowego urzadzenia 214, umocowanego w koncu przeciwleglego wspornika 215 prowadnic 206. Wtryskowe urzadzenie 214 polaczone jest ze zródlem 216 materialu wyjsciowego i wyposazone w cylinder 218, w którym w celu jego przesuwu wewnatrz cylindra 218 polaczony jest z ustalajacym mechanizmem 222. Cylinder 218 polaczony jest z plyta 224 zaopatrzona w stozkowy otwór 222, laczacy cylindryczna komore 226 z komora wtryskowa. Plyta 224 wykonana jest z pierscieniowym kolnierzem 230 i stozkowa wewnetrzna scianka 232 tworzaca komore polaczona ze stozkowym otworem 228. Plyta 224 utworzona jest z pewna iloscia grzewczych kanalów 233, w których umieszczono grzejniki. Odporna na wysokie temperatury izolacyjna plyta 234 zawiera kolnierz 236, przystosowany do plyty 224. Ten sam kolnierz 236 izolacyjnej plyty 234, zawiera wpustowy otwór 238, przystosowany do umieszczenia w nim lba 240 sruby 242 wkrecanej nagwintowanym koncem 244 do nagwintowanego otworu w pierscieniowym kolnierzu 230 plyty 224. Odcinek 246, plyty 234 wprowadzany jest do wnetrza pierscieniowego kolnierza 230. Izolacyjna plyta 234 zawiera otwory 248, do których wprowadzone sa tuleje 250 przystosowane do polaczenia z tloczacym ukladem 212. Tloczacy uklad 212 wyposazony jest w plyte 252, na której umieszczona jest izolacyjna plyta 254, o grubosci zabezpieczajacej plyte 252 przed nadmiernym nagrzewaniem sie od plyty 256, w której umieszczone sa elementy grzewcze Plyta 256, wykonana jest z grzewczymi kanalami 258 do podgrzewania tloczacego ukladu 212. Nad plyta 256 umieszczono formujace plyty 260, 262 i 264 w których utworzono otwory ustawione w stosunku do siebie wspólosiowo. W kazdym z otworów umieszczono wkladki 266, 268 i 270, przeznaczone do utworzenia wtryskowej formy. Plyta 268 umocowana jest do grzewczej plyty 256 za pomoca srub 272, podczas gdy nad plyta 264 umieszczono uszczelniajaca podkladke 274. W uszczelniajacej podkladce 274 wykonane sa otwory o zmniejszonej srednicy, rozmieszczone na przeciw otworów utworzonych w plycie 234. Zgodnie z figura 9 na plycie 234 umieszczono uszczelnienie 276 z wewnetrznym pierscieniem 272 uszczelniajace polaczenie plyty 234 z pierscieniowym kolnierzem 230, miedzy którymi utworzona jest komora 280 do wtrysku formowanego materialu. Material doprowadzony jest do cylindrycznej komory 226 cylindra 218 w ilosci niezbednej do calkowitego wypelnienia formy. Cieplo doprowadzane z kanalów 233 przyczania sie do utrzymania w komorze 280 formowanego materialu w stanie cieklym. Material ten pod wplywem nacisku tloka 220 przeplywa wzdluz stozkowej scianki 232 przez otwory utworzone wtulei 250 umieszczonej w izolacyjnej plycie 234. Gdy izolacyjna plyta 234 zostanie pod wplywem nacisku tloka przesunieta to polaczy sie ona z uszczelniajaca podkladka 274 i utworzy jednolity tloczacy uklad 212, skladajacy sie z wkladek 266, 268 i 270. Gdy przesuw tloka 220 bedzie dalej dokonywany w kierunku plyty 224, to nastapi przetloczenie materialu z komory 280, przez pierscieniowa tuleje 250 do krancowych wglebien, przy równoczesnym doprowadzeniu ciepla z grzewczych kanalów 258, umieszczonych w plycie 256. Material pozostaly w komorze 280 zabezpieczony jest przed utwardzeniem w wyniku doplywu ciepla z grzewczych kanalów 233 utworzonych w plycie 224. Gdy uszczelniajaca podkladka 274 zostanie przesunieta w stosunku do izolacyjnej plyty 234 to nastapi oddzielenie wyjsciowego materialu w komorze 280, od materialu znajdujacego sie w formie utworzonej przez wkladki 266, 268 i 270, która to forma moze byc oprózniona w celu dokonania ponownego cyklu jej napelnienia. Gdy nastapi opróznienie formy to moze ona byc przesunieta przez odleglosciowy uklad 210 w kierunku izolacyjnej plyty 234 i plyty 224, na skutek czego jakikolwiek przesuw tloka 220 spowoduje przeplyw materialu z formy 280 do wglebien odlewniczej formy. W ten sposób urzadzenie wykonane zgodnie z wynalazkiem wedlug fig 7 do 9 mozna napelniac wtryskowa forme za pomoca dwóch róznych sposobów. Przy pierwszym sposobie stosuje sie tlok 220 przesuwajacy material przez stozkowy otwór 228, komore 280 utworzona pod plyta 224 do formy. Przy drugim sposobie gdy komora 280, utworzona pod plyta 224 przesunie sie za pomoca ukladu 210 do góry przy równoczesnym minimalnym przesuwie tloka 220 do góry, to nastapi przesuw plyty w jej krancowe polozenie i przetloczenie matcirialu z komory 280 do formy, » » z* 70° ' *# Mo 171 l?4 fr89 688 PL PL PL PL PL PL PLThe invention concerns an injection molding machine for molding plastic masses and manufacturing products. The invention is based on the injection molding machine for molding plastic masses from German Patent No. 1 274 798, according to which the plastic mass is pressed by means of a piston placed and moving in a cylinder. The plastic mass is injected under the influence of pressure generated by the piston into the injection channels and the molding chamber, while a flexible plate is placed over the molding chamber to close it and prevent the plastic mass from flowing out during molding. An injection molding machine for molding plastics is also known from German Patent No. 2 010 994, according to which unvulcanized rubber, which constitutes the starting material, is injected into a molding chamber by means of a transition casting or material transfer method, with each of the molding chambers being closed by three flexible plates. In both known injection molding machines, the injection unit, together with the closing plate, is lifted out of the injection mold after the molding chambers are filled to prevent the plastic contained in the unit from vulcanizing, while the plastic contained in the molding chambers is vulcanized by the application of heat. A disadvantage of known injection molding machines is that the injection unit used in them must be moved away from the molding chambers before vulcanization, which requires the use of additional devices necessary to ensure that the injection molds, even during vulcanization, are under sufficient pressure and that the molded shapes are obtained without flashes. Moving the injection unit or the molding chamber causes production interruptions and requires the use of additional clamping devices necessary during vulcanization, which contributes to increased construction costs. Furthermore, with known injection molding machines, it is necessary that the outer plate of the injection mold assembly, which transmits pressure and adheres to the closing plate during injection, be sufficiently grouped, and that the injection mold or mold parts located inside the injection mold assembly are pressed together sufficiently strongly during vulcanization. Due to the considerable thickness of the outer plate or external mold parts, the injection channels passing through them can be relatively long, resulting in significant material loss. These disadvantages in known injection molding machines are more pronounced the greater the number of molding chambers in the mold assembly and the smaller these chambers are. The aim of the invention is to eliminate these disadvantages. The essence of the invention is the use of a flexible plate made of a material with thermal conductivity lower than iron and high compressive strength, in which holes with sleeves are made. The injection molding machine for molding plastics, constructed in accordance with the invention, can be used in compression machines and injection molding machines. The closing plate, which acts as a thermal insulator, is designed to prevent heat from entering or leaving the injection unit when the plate is pressed against the injection mold. This avoids significant time losses during lifting and unloading of the unit, and also eliminates the need for additional pressure-transferring elements during the vulcanization or curing of the plastic mass injected into the molding chamber. The subject of the invention is shown in an example of the implementation in the drawing, where fig. 1 shows an injection molding machine for molding plastic masses in a cross-section with a cylinder and an insulating plate, fig. 2 - the lower part of the cylinder and an insulating plate from fig. 1, fig. 3 - the second system of the injection molding machine with forming recesses, fig. 4 - an enlarged cross-section of the lower, right-hand part of the injection molding machine from fig. 3, fig. 5 - a fragment of the cross-section of the lower part of the injection molding machine from fig. 4, fig. 6 - a fragment of the cross-section of the flat partition of the injection molding machine from fig. 4, fig. 7 - a side view of the third system of the injection molding machine, fig. 8 - a vertical view of the system of the injection molding machine from fig. 7 and fig. 9 - a fragment in cross-section of the injection molding machine from fig. 7. The injection molding machine 10 for molding plastic masses according to fig. 1 comprises a cylinder 12 with an internal annular flange 16 and a chamber 14. Under the cylinder 12 there is an axially moving cylinder 18 heated by a heater placed in the base plate 20 closing the cylindrical chamber 22. Above the cylinder 18 there is a ring 24 forming a cylindrical chamber 26, above which there is a ring 28 forming a cylindrical chamber 30. The cylinder 18 and the rings 24, 28 are arranged coaxially with respect to each other and form coaxial chambers 22, 26, 30. The chamber 22, filled with filling material 32, is closed at the bottom by a plate 20 and at the top by a stop 34 protruding above the upper surface 36 of the cylinder 18. The chamber 26 filled with filling material 38 formed by the ring 24 and a lower stop 40 placed on the upper stop 34 of the lower chamber 22, while the upper stop 42 protrudes above the upper surface 44 of the ring 24. The upper chamber 30 filled with filling material 46 is closed at the bottom by a plate 48 placed on the upper surface of the stop 42. The upper part of the chamber 30 is closed by a stop 50, provided with holes 52 connected to the forms 54 made of filling materials 32, 38 and 46. Between the cylinder 12 and the ring 28 there is placed an insulating plate 56 pressed against the cylinder 12 by screws 58. In the plate 56 there are holes 60 which are coaxial with the holes 52 made in the filling material 46. In each hole 60 made in the plate 56, a sleeve 62 is placed to reduce friction for the material 64 being pressed. The material 64, made of natural or synthetic rubber, is placed in the cylinder 12 between the insulating plate 56 and the piston 66. During the upward movement of the cylinder 18 according to Fig. 1, the limiter 50 is pressed against the insulating plate 56. When the cylinder 18 is further moved upwards, the spatial volume between the piston 66 and the base plate 20 is reduced. In this way, part of the material 64 located in the chamber 14 is moved into the mold 54. The annular insert 62 protects the material 64 from sticking to the holes 60 of the insulating plate 56. As can be seen from Fig. 1, the volume of the chamber 14 is greater than the volume of all the cavities of the mold 54. This arrangement ensures the creation of the appropriate pressure in the chamber 14, from which the starting material is forced into the mold 54. The amount of this material present in the chamber 14 is sufficient to fill the molds formed by the filler materials 32, 38, and 46. The starting material 64 forced from the chamber 14 into the mold 54 is maintained at a temperature of 150 to 2006°C. The insulating plate 56 is made of a mixture of asbestos and high-temperature resistant rubber. It is advantageous if the thermal conductivity of the insulating plate 56 is in the range of 0.05 to 0.5 kcal/m/fV°C and its pressure resistance is in the range of 200 to 2000 kg/cm2. The modulus of elasticity of the insulating plate is slightly greater than 1.5 x 105 kg/mm*. 89688 3 The injection molding machine for molding plastic masses made according to Fig. 2 differs from the injection molding machine of Fig. 1 in that instead of the filling material 46, a filling material 46' is used, into which an elastic membrane 68 is introduced and a vacuum 70 is created. The elastic membrane 68 and the vacuum 70 allow for a certain tolerance of the displacement of the filling material 64 during the injection of this material into the mold 54. The injection molding machine 100 made according to Figs. 3, 4, 5 and 6 differs from the injection molding machines of Figs. 1 and 2 in that it comprises a base 102 connected by means of screws 104 to a beam 106, the position of which is adjustable. by means of nuts 108. A heating plate 110 is permanently attached to the beam 106 from below, provided with holes 112 in which the heaters are placed. On the lower side of the plate 110, a piston 114 is mounted, sliding in a cylinder 118 formed in the annular plate 116 with an internal flange 120. An insulating plate 122 is attached to the lower base of the annular plate 116 by means of screws 121. The annular plate 116 is moved vertically by means of screws 124 placed in holes 128 of the girder 106. The screws 124 are inserted into holes 126 of the plate 110, in which in the upper part, holes 126A of increased diameter are made at a certain height in order to freely insert the head 124A of the screw 124. In the plate 110, closed holes 130 are made, in which spiral springs are placed 132 mounted on sleeve guides 134 positioned on annular plate 116. The pressure of springs 132 accelerates the movement of annular plate 116 towards its lowered position. Base 102 has a cylindrical opening 136 for vertical movement of guide 138 permanently connected to heating plate 140 provided with openings 142 in which heaters are placed. On the upper surface of the plate 140 three forming plates are arranged, i.e. a base plate 144, a middle plate 146 and an upper plate 148. The base plate 144 according to Figure 4 is made with a recess 150, the middle plate 146 with a recess 152 arranged coaxially with respect to the recess 150 and the upper plate 148 with a recess 154 arranged coaxially with respect to the recesses 150 and 152. Inserts 156, 157 and 158 made of filling materials are arranged at different heights in the recesses 150, 152, 153. The casting funnel formed in the upper insert 158 is connected to an opening 160 made in the insulating plate 122 and provided with sleeves 162. In accordance with figures 4 and 5, a plate 164 is attached to the lower surface of the insulating plate 122, under which a plate 166 is placed, sliding on the upper surface of the forming plate 148. The plate 166 is made with holes 168, the diameters of which are adjusted by moving this plate in relation to the insert 158. As the material 170 flows into the mould, it is gradually distributed between the lower surface of the piston 114 and the upper surface of the insulating plate 122. When the guide 138 is raised, the heating plate 140 is moved upwards until plate 166 will engage plate 164 or insulating plate 122. The heating medium supplied through holes 112 helps to keep the starting material 170 in a plastic state and to allow it to be forced through sleeves 162 into the mould. When the lower plate 140 is lifted, the annular plate 116 will also be lifted to insert the piston 114 into the cylinder 118 and force the material 170 through sleeves 162 into the end of the cylinder 118. The heat supplied from holes 142 formed in heating plate 140 is intended to maintain the material 170 being forced into the mould cavities in an elastic state. The insulating plate 122 serves to prevent hardening of the starting material between the insulating plate 122 and the piston 114. After the material 170 has been fed into the mold cavities, the opening 168 will be partially closed by the sliding plate 166 which, together with the heating plate 140 and the molding plates 144, 146 and 148, will be lowered. When the plate 140 is lowered to the appropriate position, then, as shown in Fig. 5, under the influence of the created tensile force, the material 170 is separated from the sleeve 162 along the line 172. After the heating plate 140 is withdrawn, the insulating plate 122, formed of appropriate thickness, ensures that the material 170 is kept in a liquid state, enabling its introduction into the cavities of the casting mould during the next injection cycle. According to Figure 6, the sliding plate 166 can also be raised above the upper plate 148 together with a portion of the material 174 provided in the form of an insert 158. According to the invention, the plate 122 and the plate 164 are made of a fire-resistant material with good insulating properties, for example asbestos fiber interwoven with high-temperature resistant rubber. The ratio of the thickness of the plate 122 to the thickness of the plate 164 should be maintained at 1:10, with the plate 122 having a thickness of about 10 mm. The plate 164 is permanently connected to the plate 122, connected by means of screws 121, to the annular plate 116. The injection molding machine 200 made according to figures 7; 8 and 9 differs from the injection molding machines made according to figures 1, 2, 3, 4, 5 and 6 in that it comprises a base 202 on which a support structure 204 is placed, adapted to accommodate guides 206 in the vicinity of which a support of the lever mechanism and a locating device 208 are placed. The device 208 is adapted to cooperate with a lever bracket system 210, adapted to move the pressing system 212 along the guides 206 in accordance with the positioning of the injection device 214. The injection device 214 is connected to a source of starting material 216 and is equipped with a cylinder 218, in which, for its movement inside the cylinder 218, it is connected to a locating mechanism 222. The cylinder 218 is connected to a plate 224 provided with a conical opening 222, connecting the cylindrical chamber 226 with the injection chamber. The plate 224 is formed with an annular flange 230 and a conical inner wall 232 forming a chamber connected to the conical opening 228. The plate 224 is formed with a number of heating channels 233 in which heaters are arranged. The high-temperature resistant insulating plate 234 comprises a flange 236 adapted to the plate 224. The same flange 236 of the insulating plate 234 comprises a recessed hole 238 adapted to receive the head 240 of a screw 242 screwed by a threaded end 244 into a threaded hole in the annular flange 230 of the plate 224. A section 246 of the plate 234 is inserted into the interior of the annular flange 230. The insulating plate 234 comprises holes 248 into which sleeves 250 adapted to be connected to the pressing system 212 are inserted. The pressing system 212 is provided with a plate 252 on which the insulating plate is placed. 254, of a thickness that protects plate 252 from excessive heating from plate 256, in which the heating elements are located. Plate 256 is made with heating channels 258 for heating the pressing system 212. Above plate 256 are placed forming plates 260, 262, and 264, in which coaxially arranged holes are formed. In each of the holes are placed inserts 266, 268, and 270, intended to create an injection mold. The plate 268 is attached to the heating plate 256 by means of screws 272, while a sealing washer 274 is placed above the plate 264. The sealing washer 274 has holes of reduced diameter arranged opposite the holes formed in the plate 234. According to Figure 9, a seal 276 with an inner ring 272 is placed on the plate 234 to seal the connection between the plate 234 and the annular flange 230, between which a chamber 280 is formed for injection of the material to be molded. The material is supplied to the cylindrical chamber 226 of the cylinder 218 in an amount necessary to completely fill the mold. The heat supplied from the channels 233 contributes to maintaining the material being formed in the chamber 280 in a liquid state. This material, under the influence of the pressure of the piston 220, flows along the conical wall 232 through the holes formed in the sleeve 250 placed in the insulating plate 234. When the insulating plate 234 is moved under the influence of the pressure of the piston, it will connect with the sealing washer 274 and form a uniform pressing system 212 consisting of the inserts 266, 268 and 270. When the piston 220 is moved further towards the plate 224, the material will be pressed from the chamber 280, through the annular sleeve 250 to the end recesses, while simultaneously supplying heat from the heating channels 258 placed in the plate 256. The material remaining in the chamber 280 is protected from hardening by the inflow of heat from heating channels 233 formed in plate 224. When sealing pad 274 is moved relative to insulating plate 234, the initial material in chamber 280 is separated from the material in the mold formed by inserts 266, 268 and 270, which mold can be emptied for a new filling cycle. When the mold is emptied, it can be moved by spacer system 210 towards insulating plate 234 and plate 224, so that any movement of piston 220 will cause material to flow from mold 280 into the cavities of the casting mold. In this way, the device made according to the invention according to Figs. 7 to 9 can fill the injection mold by means of two different methods. In the first method, a piston 220 is used to push the material through a conical opening 228, a chamber 280 formed under the plate 224 into the mold. In the second method, when the chamber 280 formed under the plate 224 is moved upwards by means of the system 210 while the piston 220 is moved upwards to a minimum, the plate will move to its end position and the material will be forced from the chamber 280 into the mold. » » z* 70° ' *# Mo 171 l?4 fr89 688 PL PL PL PL PL PL PL