RS20050552A - TERMOSTABILNA I NA KOROZIJU OTPORNA NIKAL-HROMSKA LEGURA ZA LIVENjE - Google Patents

Abstract

Ovim pronalaskom opisana je nikal-hromska legura za livenje koja obuhvata do 0.8 % ugljenika, do 1 % silicijuma, do 0.2% mangana, 15 do 40% hroma, 0.5 do 13% gvožđa, 1.5 do 7% aluminijuma, do 2.5% niobijuma, do 1.5 % titana, 0.01 do 0.4% cirkonijuma, do 0.06 % azota, do 12% koba1ta, do 5% molibdena, do 6% volframa i od 0.01 do 0.1 % itrijuma, dok preostali deo čini nikal. lnventivna nikal-hromska legura za livenje je veoma otporna na karbonizaciju i oksidaciju i termostabilna je, naročito je otporna na kidanje pri puzanju materijala, u atmosferi karburizacije i oksidacije čak i na temperaturama koje prelaze 1130°C.

Description

TERMOSTABILNA I NA KOROZIJU OTPORNA NIKAL-HROMSKA LEGURA ZA LIVENJE

Postupci na visokim temperaturama, kao što su na primer, oni koji se koriste u petrohemijskoj industriji, zahtevaju materijale koji nisu samo otporni na toplotu već

su i dovoljno otporni na koroziju i koji posebno mogu da se odupru opterećenju koje se javlja kao posledica dejstva zagrejanih proizvoda i izduvnih gasova. Na primer,

spiralne cevi se koriste u pećima za krekovanje i riforming i spolja su izložene izduvnim gasovima nastalim oksidacijom na temperaturi od 1100°C i više, gde u unutrašnjim cevima i u cevima za krekovanje koje se koriste za postupak krekovanja na temperaturama od 1100°C preovladjuje atmosfera karburizacije. i gde slabiji proces karburizacije (cementiranja čelika) sa različitom oksidacionom atmosferom preovladjuje u unutrašnjim ili cevima za peći za reforming na temperaturama do 900°C i na visokom pritisku. Osim toga, kontakt sa zagrejanim izduvnim gasovima dovodi do azotiranja materijala u cevi i do formiranja sloja (železne) zgure, koji je u vezi sa povećanjem spoljnog prečnika cevi za nekoliko procenata i sa smanjenjem debljine zida do 10%.

Nasuprot tome, atmosfera karburizacije koja se javlja unutar cevi dovodi do difundovanja ugljenika u materijal u cevi, gde na temperaturama iznad 900°C, dolazi do formiranja karbida, kao što je M23C6, i gde uz povećanje procesa karburizacije,

dolazi do formiranja karbida bogatog ugljenikom M7C3.Posledica toga je unutrašnje naprezanje koje dovodi do povećanja u zapremini koji je u vezi sa formiranjem ili sa transformacijom karbida i smanjenjem u jačini i rastegljivosti materijala u cevi.

Takodje, grafit ili disocirani ugljenik mogu da formiraju u unutrašnjosti materijala u cevi, gde u kombinaciji sa unutrašnjim naprezanjem dolazi do formiranja pukotina koje jedna za drugom uzrokuju da ugljenik više difunduje u materijal u cevi.

Shodno tome, postupci koji se vrše na visokim temperaturama zahtevaju materijale sa otpornošću na kidanje pri velikom puzanju materijala ili sa graničnim naprezanjem na kidanje, mikrostruktrualnom stabilnošću i otpornošću na karburizaciju i oksidaciju.

Ovaj zahtev, bez ograničenja ispunjavaju legure koje osim gvoždja sadrže 20 do 35%

nikla, 20 do 35% hroma i 1.5% silicijuma sa ciljem poboljšanja otpornosti na karburizaciju, kao što je na primer nikal-hrom legura od čelika 35Ni25Cr-1.5Si, koja je pogodna za centrifugalno zalivene cevi i koja je otporna na oksidaciju i karburizaciju čak i na temperaturama od 1100°C. Visok sadržaj nikla smanjuje brzinu difuzije i rastvorljivost ugljenika i stoga povećava otpornost na karburizaciju.

Na račun njenog sadržaja hroma, na relativno visokim temperaturama i prema oksidacionim uslovima, legure formiraju sloj Cr203, koji deluje kao barijera koja štiti od prodiranja kiseonika i ugljenika u materijal u cevi ispod njega. Medjutim, na temperaturama iznad 1050°C, Cr203postaje isparljiv, i kao rezultat toga zaštitna funkcija zaštitnog sloja se ubrzano slabi.

U uslovima krekovanja, naslage ugljenika se neizbežno formiraju na unutrašnjem zidu od cevi i/ili na zaštitnom sloju Cr203, i na temperaturama od preko 1050°C u prisustvu ugljenika i pare, oksid hrona se prevodi u hrom karbid. Da bi se ublažili nagomilani sporedni efekti koji se javljaju usled otpornosti prema karburizaciji,

naslage ugljenika u cevi treba da se sagore sa vremena na vreme uz pomoć smeše

pare/vazduha, i temperature generalno treba da budu ispod 1050°C.

Odupiranje karburizaciji i oksidaciji dovodi do pojave rizika od graničnog naprezanja na kidanje i rastegljivosti uobičajenih legura nikal-hrom, što dovodi do formiranja pukotina usled puzanja materijala u zaštitnom sloju od oksida hroma i prodiranju ugljenika i kiseonika u materijal u cevi kroz pukotine. Naročito u slučaju cikličnog temperaturnog opterećenja, može da se formira zaštitni sloj pukotina dok se zaštitni sloj delimično odvaja.

Testovi su otkrili da mikrostrukturalna faza reakcije, naročito sa večim sadržajem silicijuma, na primer iznad 2.5%, očigledno dovodi do gubitka rastegljivosti i do smanjenja otpornosti na kratkotrajno naprezanje.

Na osnovu ovoga, predmet pronalaska predstavlja inhibiranje štetnog mehanizma karburizacije/smanjenja otpornosti na kidanje pri puzanju materijala ili graničnog naprezanja na kidanje-unutrašnja oksidacija, sa daljim rezultatima povećane karburizacije i oksidacije, i obezbedjivanje stopljene legure koja još uvek ima značajno vreme trajanja čak i pod ekstremno visokim temperaturama procesa u karburizovanoj atmosferi i/ili oksidacionoj atmosferi.

Ovo se postiže uz pomoć nikal-hromske legure za livenje sa definisanim sadržajem aluminij uma i itrijuma,

Pronalazak obuhvata leguru za livenje sa

do 0.8% ugljenika

do 1% silicijuma

do 0.2% mangana

do 40%) hroma

0.5 do 13% gvoždja

1.5 do 7% aluminij uma

do 2.5% niobijuma

do 1.5% titana

0.01 do 0.4% cirkonijuma

do 0.06% azota

do 12% kobalta

do 5% molibdena

do 6% volframa

0.01 do 0.1%o itrijuma

preostalog nikla.

Ukupan sadržaj nikla, hroma i aluminij uma koji su spojeni u leguri treba da bude od 80 do 90%.

Poželjno je za leguru, pojedinačno ili u kombinaciji sa nekom drugom legurom, da sadrži najviše 0.7% ugljenika, do 30% hroma, do 12% gvoždja, 2.2 do 6% aluminij uma, 0.1 do 2.0% niobijuma, 0.01 do 1.0% titana, do 0.15% cirkonijuma i da bi se postigla otpornost na kidanje pri velikom puzanju materijala/ do 10% kobalta, najmanje 3% molibdena i do 5% volframa, na primer, 4 do 8% kobalta, do 4% molibdena i 2 do 4% tungstena, ukoliko visoka otpornost prema oksidaciji nije primarni faktor. Stoga, u zavisnosti od opterećenja na koje se nailazi pod odredjenim uslovima, sadržaj kobalta, molibdena i volframa treba da bude odabran bez ograničenja u pogledu sadržaja navedenih u pronalasku.

Poželjno je da jedna legura sadrži najviše 0.7% ugljenika, najviše 0.2, poželjnije do 0.1% silicijuma, do 0.2% mangana, 18 do 30% hroma, 0.5 do 12% gvoždja, 2.2 do 5% aluminijuma, 0.4 do 1.6% niobijuma, 0.01 do 0.6% titana, 0.01 do 0.15% cirkonijuma, najviše 0.6% azota, najviše 10% kobalta, i najviše 5% volframa. Optimalni rezultat može da se postigne ukoliko u svakom od slučajeva pojedinačno ili u kombinaciji sa drugom legurom, sadržaj hroma bude najviše 26.5%, sadržaj gvoždja bude najviše 11%, sadržaj aluminij uma bude od 3 do 6%, sadržaj titana bude preko 0.15%), sadržaj kobalta bude najmanje 0.2%, sadržaj volframa bude preko 0. 05% i sadržaj itrijuma bude od 0.019 do 0.089%.

Otpornost na kidanje pri velikom puzanju materijala iz legure prema pronalasku, na primer kada je vreme korišćenja 2000 sati i na pritisku od 4 do 6 MPa na temperaturi od 1200°C, garantuje da se kontinualan, bezbedno vezani oksidovani sloj zadržava u obliku sloja AI2O3koji ima efektat zaštite sadržaja aluminijuma u leguri i koji produžava vreme pokrivanja zaštitnog sloja ili njegovo narastanje. Kako je pokazano u testovima, ovaj sloj obuhvataC1-AI2O3i sadrži u najvećem broju izolovane delove mešanih oksida, koji ne menjaju suštinsku prirodu sloja01-AI2O3; na visokim temperaturama, po mogućstvu onim iznad 1050°C, u pogledu ubrzanog smanjenja stabilnosti Cr203sloja iz uobičajenog materijala na ovim temperaturama, ovaj sloj je odgovoran za zaštitu legure prema pronalasku od procesa karburizacije i oksidacije. Na sloju AI2O3, takodje može delom da bude formiran zaštitni sloj nikal oksida (NiO) i mešanih oksida (Ni(Cr, Al^O-t), čiji sadržaj nije od velikog značaja, pošto je zaštitni sloj AI2O3koji se nalazi ispod , odgovoran za zaštitu legure od oksidacije i karburizacije. Pukotine koje se javljaju u zaštitnom sloju i (delimično) ljuštenje pomenutog sloja koje se javlja na visokim temperaturama stoga je štetno.

Da bi bili sigurni daje sloj a-aluminijum oksida čist u što je moguće većoj meri i da je u potpunosti oslobodjen mešanih oksida, mora da bude zadovoljen sledeći uslov:

9[%A1] > [%Cr].

Na račun toga što pomenuta legura ima visok sadržaj aluminijuma, mikrostruktura legure prema pronalsku, sa preko 4% aluminijuma, neminovno sadrži y' fazu, koja ima jačinu dejstva prilikom istezanja na nižim ili srednjim vrednostima temperatura ali takodje smanjuje rastegljivost ili elongaciju prilikom pucanja. U pojedinačnim slučajevima, stoga, neophodno je da se postigne kompromis izmedju rastegljivosti i otpornosti prema oksidaciji/karuburizaciji koji preorijentisan prema svrsi upotrebe.

Sloj koji predstavlja barijeru prema pronalsku, a koji sadržiCC-AI2O3, predstavlja najstabilniju modifikaciju AI2O3, i otporan je na sve promene koncentracije kiseonika.

Pronalazak je detaljno objašnjen u delu teksta koji sledi, na osnovu primera izvodjenja i sedam uporednih legura 1 do 7 i devet legura 8 do 26 prema pronalsku, a koje su navedeni u tabeli niže kao i na dijagramima pokazanim na slikama 1 do 16. Tabela obuhvata, kao primer za dve napravljene legure koje nisu obuhvaćene pronalaskom i koje imaju relativno nizak sadržaj ugljenika i veoma sintozrnastu mikrostrukturu sa veličinom zrna od 10 mm, komparativne legure 5 i 7, dok sve ostale testirane legure predstavljaju livene legure.

Itrijum ima veliki afinitet za formiranje oksida koji u legurama prema pronalasku, mogu značajno da poboljšaju uslove prilikom formiranja i vezivanja slojaC1-AI2O3.

Sadržaj aluminijuma u samoj leguri prema pronalsku, igra značajnu ulogu zbog toga što je aluminij um odgovoran za formiranje precipitacione faze y\ koja značajno povećava jačinu zatezanja. Kako se može videti sa dijagrama koji su predstavljeni na slikama 1 i 2, granica rastegljivosti i jačina na kidanje za tri legure 13, 19, 20 prema pronalasku do 900°C su dosta iznad odgovarajućih granica za četiri komparativne legure. Elongacija pri likom pucanja legura prema pronalasku u potpunosti odgovara vrednosti za komparativne legure; ona se značajno povećava na temperaturama približno iznad 900°C, kako se može videti iz dijagrama predstavljenog na slici 3, dok granica dostiže nivo komparativne legure (Slika 1, 2). Ovo može bii objašnjeno činjenicom da na temperaturma koje su približno iznad 900°C,y' faza počinje da formira rastvor, i kompletno prelazi u rastvor na temperaturama koje su približno iznad 1000°C.

Vrednosti za granična naprezanja na kidanje za legure prema pronalasku sa različitim sadržajem aluminijuma predstavljena je Larson-Miller-ovim dijagramom koji je pokjazan na slici 4. Apsolutne temperature (T u °K) i vreme trajanja dok ne dodje do formiranja pukotina (ts izražen u časovima) povezani su jedan sa drugim pomoću Larson-Miller-ovog parametra LMP:

LMP = T. (C + logl0(ts)).

Prema ilustraciji predstavljenom na slici 4, razlitičiti sadržaj aluminijuma dovodi do različitog vremena trajanja usled pojave pukotina. Otpornost na kidanje pri velikom puzanju materijala kod legura prema pronalasku superiornije je u odnosu na ono koje se javlja kod uobičajenih topljenih legura koje su otporne na oksidaciju (Slika 5). Ukoliko se legure prema pronalasku porede sa uobičajenim centrifugalno livenim materijalima, slično vremena trajanja do pojave pukotine se posmatraju u temperaturnom opsegu od oko 1100°C.

U opsegu od oko 1200°C, tj. sa većom vrednošću Larson-Milerovog parametra, ne postoje poznati rezultati vremena trajanja za uobičajene centrifugalno livene materijale, dok su vrednosti otpornosti na kidanje pri velikom puzanju materijala od 5.8 do 8.5 MPa posmatrane za vremena trajanja od 1000 sati, za legure prema pronalasku, a u zavisnosti od kompozicije.

Dalji testovi, u kojima je otpornost na karburizaciju različitih uzoraka testirana u blago oksidacionoj atmosferi obuhvata vodonik I 5% zapremine CH4, otkrivaju superiornost legura prema pronalasku u poredjenju sa četiri standardne legure na temperaturama od 1100°C. Duže vreme trajanja reakcije je od posebnog značaja.

Rezultati testa su predstavljeni u grafičkoj formi na dijagramu prikazanom na slici 7.

Iz dijagrama se može videti da dve legure 8 i 14, prema pronalasku, imaju otpornost na karburizaciju koja ostaje konstantna tokom vremena trajanja reakcije, i koja u slučaju za leguru 14 obuhvata 3.55% aluminijuma, što je čak bolje nego u slučaju za leguru 8 sa sadržajem aluminijuma od samo 2.30%. Dijagram predstavljen na slici 8, pokazuje proces karburizacije tokom vremena kao povećanje u težini za leguru prema pronalasku 11 koji sadrži 2.40% aluminijuma u poredjenju sa četiri standardne legure 1,3,4, i 6, sa mnogo nižim sadržajem aluminijuma. Ova slika na sličan način otkriva superiornost legure prema pronalasku.

U cilju simulacije praktičnih uslova reakcije, vrše se testovi za proces ciklične karburizacije u kojima se uzorci alternativno čuvaju na temperaturi od 1100°C u vremenu 45 minuta i nakon toga na sobnoj temperaturi u vremenu od 15 min, u atmosferi koja sadrži vodonik zajedno sa 4.7% zapremine CH4i 6% zapremine pare. Rezultati testova, od kojih svaki obuhvata 500 ciklusa, pokazani su na dijagramu predstavljenom na slici 9. Dok uzorci 8, 14 prema pronalasku ne pokazuju ili samo neznatno pokazuju promenu u težini, formiranje i ljuštenje zgure dovode do značajnijih gubitaka u težini u slučaju komparativnih uzoraka 1,3,4,6 i u slučaju komparativnog uzorka 1 nakon približno 300 ciklusa. Osim toga, legura 14 prema pronalasku, sa visokim sadržajem aluminijuma, još jednom pokazuje bolja koroziona svojstva nego legura 8, koja je sadržana u pronalasku.

Rezultati drugih testova, u kojima su uzorci bili podvrgavani cikličnom toplotnom opterećenju na 1150°C na suvom vazduhu, predstavljeni su na dijagramu prikazanom na slici 10. Krive otkrivaju superiornost testiranih legura prema pronalasku (gornje krive na dijagramu) u poredjenju sa uobičajenim legurama (donje krive na dijagramu), koje imaju značajan gubitak težine nakon samo nekoliko ciklusa. Rezultati pokazuju stabilan, vezivni sloj oksida u slučaju legura prema pronalasku. Da bi se utvrdilo uticaj preliminarne oksidacije na karburizaciju, deset uzoraka legure prema pronalasku bili su izloženi uticaju atmosfere koja sadrži argon sa niskim sadržajem kiseonika na 1240°C u vremenu od 24 h i nakon toga su bili podvrgnuti karburizaciji u vremenu od 16 časova na temperaturi od 1100°C u atmosferi koja obuhvata vodonik sa 5%> zapremine CH4. Rezultati testova su predstavljeni u grafičkoj formi na dijagramu koji je prikazan na slici 11, koji takodje pokazuje odgovarajući sadržaj aluminijuma.

Shodno tome, blaži oksidacioni tretman dovodi do smanjenja otpornosti na karburizaciju uzoraka prema pronalasku do sadržaja aluminijuma od 3.25% u leguri (uzorak 14); ukoliko sadržaj aluminijuma u leguri i dalje bude rastao, postepenim hladjenjem legure prema pronalasku poboljšava se otpornost na karburizaciju (uzorci 16 do 19), dok u isto vreme dijagram jasno pokazuje slabije ponašanje prilikom karburizacije komparativnih uzoraka 1 (0.128%) aluminijuma) i 4 (0.003% alminuijuma). Slabljenje otpornosti na karburizaciju pri nižem sadržaju aluminijuma u leguri, može da se objasni činjenicom da zaštitni sloj oksida sam po sebi puca ili se delimično (ljušti) tokom hladjenja posle žarenja, tako da se karburizacija javlja u delovima pukotina i zonama gde je došlo do ljuštenja zaštitnog sloja oksida. Pri visokom sadržaju aluminijuma u leguri, gorepomenuti sloj AI2O3se formira iznad sloja oksida (zaštitni sloj).

U testovima koji se vrše u uslovima koji su bliski onima koje se upotrebljavaju u praksi, veliki broj uzoraka se podvrgava procesu ciklične karburizacije i dekarburizacije prema NACE standardu. Svaki ciklus obuhvata karburizaciju za 300

časova u atmosferi koja sadrži vodonik i 2% CH4po zapremini, uz proces dekarburizacije za dvadesetčetiri časa u atmosferi koja sadrži vazduh i 20%

zapremine pare na temperaturi od 770°C. Test obuhvata četiri ciklusa. Iz dijagrama predstavljenog na slici 12 može se videti daje uzrorak prema pronalasku 14 skoro da se nije promenio u težini, dok se u slučaju komparativnih uzroraka 1, 3, 4, 6 dolazi do značajnog povećanja težine ili do karburizacije, i ovaj trend se nastavlja tokom procesa dekarburizacije.

Dijagram prikazan na slici 13 pokazuje da sadržaj legura prema pronalsku može da se podešava na način da budu ispunjeni sledeći uslovi:

9[%A1]> [%Cr] .

Prava linija u dijagramu koja je pokazana na slici 13 razvrstava legure kod kojih je zaštitni slojC1-AI2O3iznad linije, od legura koje imaju otpornost na karburizaciju ili katalitičko koksovanje koje je izazvano štetnim delovanjem mešanih oksida.

Dijagram koji je prikazan na slici 14. pokazuje superiornost legura od čelika prema pronalasku koriščenjem šest primera izvodjenja od 21 do 26 u poredjenju sa uobičajenom komparativnim legurama 1, 3, 4, 6 i 7. Kompozicije dobijene od legura 21 do 26 prikazane su u tabeli.

Da bi se prikazao uticaj aluminijuma u zavisnosti od ograničene količine istog prema pronalasku, dijagramima predstavljenim na slikama 15 i 16, vrši se poredjenje vremena trajanja legure 13 prema pronalasku, koja obuhvata 2.4% aluminijuma, sa referencama za vrednosti promenljivih parametara, za vreme trajanja 1, u svakom slučaju na 1100°C (Slika 15) i 1200°C (Slika 16) za tri vrednosti pritiska (15.9 MPa; 13.4 MPa; 10.5 MPa) sa vremenima trajanja legura 19 (3.3% aluminijuma) i 20 (4.8 % aluminijuma) koje su zabeležene na bazi gore pomenutih referentnih vrednosti promenljivih.

Dijagram prikazan na slici 15 otkriva da u slučaju legure 19, koja ima srednju vrednost sadržaja aluminijuma od 3.3%, smanjenje vremena trajanja postaje intezivnije sa povećanjem opterećenja (pritiska), dok u slučaju za leguru 20, koja ima veći sadržaj aluminijuma od 4.8%, postoji veliko ali približno jednako smanjenje za relativnu vrednost vremena trajanja za sve pomenute situacije. Dijagram za vrednost temperature od 1200°C otkriva smanjenje vremena trajanja kada se sadržaj aluminijuma u leguri poveća sa 2.4% (legura 13) na 3.3% (legura 19) za sve tri situacije, gde se relativni vek trajanja legure smanjuje za otprilike trećinu vrednosti.

Dalje povećanje sadržaja aluminijuma do 4.8% (legura 20) redom otkriva zavisnost smanjenja relativnog vremena trajanja legure od opterećenja (pritiska).

Uopšte. dva dijagrama otkrivaju da što više raste sadržaj aluminijuma u legurama, smanjuje se vreme trajanja do pojave pukotina prilikom odredjivanja graničnog naprezanja na kidanje. Osim toga. što temperatura više raste i što se vreme trajanja opterećenja (pritisak) više povećava i/ili nivo opterećenja se smanjuje, negativan uticaj aluminijuma na otpornost na kidanje pri velikom puzanju materijala se smanjuje. Drugim recima: Legure sa visokim sadržajem aluminijuma naročito su pogodne za upotrebu u dužem periodu vremena na temperaturama za koje nije moguća upotreba livenog ili centrifugalno livenog materijala.

U pogledu njihovih superiornih svojstava u pogledu naprezanja i njihovih odlične otpronosti prema karburizaciji i oksidaciji, livene legure prema pronalasku su naročito pogodne za upotrebu kao materijala za delove peći, cevi za zagrevanje peći, valjkova za peći za žarenje, delova za instalacije za kontinualno livenje i vadjenje livenih proizvoda iz kalupa, poklopaca i pekulja (tava) za peći za žarenje, delova velikih dizel mašina, posuda za katalizatore i za cevi za krekovanje i za riforming.

Claims (7)

1. Nikal-hromska legura za livenje koja sadrži do 0.8% ugljenika do 1%> silicijuma do 0.2% mangana 15 do 40% hroma 0.5 do 13%o gvoždja 1.5 do 7%» aluminijuma do 2.5% niobijuma do 1.5 % titana

0.01 do 0.4% cirkonijuma do 0.06% azota do 12% kobalta do 5% molibdena do 6% volframa

0.019 do 0.1% itrijuma dok ostatak čini nikal.

2. Nikal-hromska legura za livenje prema patentnom zahtevu 1, obuhvata najviše 0.7 % ugljenika, najviše 1% silicijuma, do 0.2% mangana, 18 do 30% hroma, 0.5 do 12% gvoždja, 2.2 do 5% aluminijuma, 0.4 do 1.6% niobijuma, 0.01 do 0.6% titana, 0.01 do do 0.15%) cirkonijuma, najviše 0.06 % azota, do 10% kobalta, najmanje 3% molibdena i do 5% volframa, samostalno ili u kombinaciji.

3. Nikal-hromska legura za livenje kako je traženo prema patentnom zahtevu 1 ili 2, naznačena time, što obuhvata najviše 0.7% ugljenika, do 1% silicijuma, do 0.2% mangana, 18 do 30% hroma, 0.5 do 12% gvoždja, 2.2 do 5% aluminijuma, 0.4 do 1.6% niobijuma, 0.01 do 0.6% titana, 0.01 do 0.15% cirkonijuma, najviše 0.06 % azota, do 10% kobalta, do 3% molibdena i do 5% volframa, dok ostatak čini nikal.

4. Nikal-hromska legura za livenje prema jednom od patentnih zahteva od 1 do 3, naznačena time, što obuhvata najviše 26.5% hroma, do 7% gvoždja, 3 do 6% aluminijuma, preko 0.15 % titana, preko 0.05%> cirkonijuma, najmanje 0.2% kobalta, do 4%> molibdena i preko 0. 05% volframa, pojedinačno ili u kombinaciji.

5. Nikal-hromska legura za livenje prema jednom od patentnih zahteva od 1 do 4, naznačena time, što sadržaj aluminijuma i hroma zadovoljava sledeći uslov: 9[%A1] > [%Cr].

6. Nikal-hromska legura za livenje prema bilo kojem od patentnih zahteva od 1 do 5, naznačena time, što ukupan sadržaj nikla, hroma i aluminijuma iznosi od 80 do 90%.

7. Upotreba nikal-hromske legure za livenje prema patentnim zahtevima 1 do 4 kao materijala za delove peći, cevi za zagrevanje peći, valjkova za peći za žarenje, delova za instalacije za kontinualno livenje i za livenje traka, poklopaca i zaštitnog omotača za peći za žarenje, delova velikih dizel mašina, posuda za katalizatore i za cevi za krekovanje i za reforming.