RS20050632A - Reaktor za auto-termalno krekovanje - Google Patents
Reaktor za auto-termalno krekovanjeInfo
- Publication number
- RS20050632A RS20050632A YUP-2005/0632A YUP20050632A RS20050632A RS 20050632 A RS20050632 A RS 20050632A YU P20050632 A YUP20050632 A YU P20050632A RS 20050632 A RS20050632 A RS 20050632A
- Authority
- RS
- Serbia
- Prior art keywords
- gaseous
- collector
- zone
- injection
- reaction zone
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07B—GENERAL METHODS OF ORGANIC CHEMISTRY; APPARATUS THEREFOR
- C07B35/00—Reactions without formation or introduction of functional groups containing hetero atoms, involving a change in the type of bonding between two carbon atoms already directly linked
- C07B35/04—Dehydrogenation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
- B01J8/02—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds
- B01J8/04—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds the fluid passing successively through two or more beds
- B01J8/0446—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds the fluid passing successively through two or more beds the flow within the beds being predominantly vertical
- B01J8/0449—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds the fluid passing successively through two or more beds the flow within the beds being predominantly vertical in two or more cylindrical beds
- B01J8/0453—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds the fluid passing successively through two or more beds the flow within the beds being predominantly vertical in two or more cylindrical beds the beds being superimposed one above the other
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
- B01J8/02—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds
- B01J8/04—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds the fluid passing successively through two or more beds
- B01J8/0492—Feeding reactive fluids
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
- B01J8/02—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds
- B01J8/04—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds the fluid passing successively through two or more beds
- B01J8/0496—Heating or cooling the reactor
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C4/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a larger number of carbon atoms
- C07C4/08—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a larger number of carbon atoms by splitting-off an aliphatic or cycloaliphatic part from the molecule
- C07C4/10—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a larger number of carbon atoms by splitting-off an aliphatic or cycloaliphatic part from the molecule from acyclic hydrocarbons
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C5/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing the same number of carbon atoms
- C07C5/42—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing the same number of carbon atoms by dehydrogenation with a hydrogen acceptor
- C07C5/48—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing the same number of carbon atoms by dehydrogenation with a hydrogen acceptor with oxygen as an acceptor
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
- B01J2208/00008—Controlling the process
- B01J2208/00017—Controlling the temperature
- B01J2208/00522—Controlling the temperature using inert heat absorbing solids outside the bed
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
- B01J2219/00051—Controlling the temperature
- B01J2219/00074—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids
- B01J2219/00087—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids with heat exchange elements outside the reactor
- B01J2219/00094—Jackets
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
- B01J2219/00245—Avoiding undesirable reactions or side-effects
- B01J2219/00259—Preventing runaway of the chemical reaction
- B01J2219/00265—Preventing flame propagation
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)
- Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
- Fire-Extinguishing Compositions (AREA)
Abstract
Ovaj pronalazak obezbedjuje projektno rešenje reaktora koji omogućuje da se postupak auto-termalnog krekovanja izvrši na bilo kom pogodnom pritisku gde se gasoviti reaktanti odvojeno predgrevaju pre mešanja i zatim provode u zonu reakcije na ujednačeno distribuirani način. Posebno, ovaj pronalazak se odnosi na aparaturu za izvodjenje reakcije prvog i drugog gasovitog reaktanta da bi se dobio gasoviti proizvod gde se aparatura sastoji od najmanje jednog prvog napojnog uredjaja za prvi gasoviti reaktant, najmanje jednog drugog napojnog uredjaja za drugi gasoviti reaktant, zone otpora i zone reakcije, koja poželjno sadrži katalizator, gde se prvi napojni uredjaj sastoji od mnoštva prvih izlaza za uvodjenje prvog gasovitog reaktanta, i drugi napojni uredjaj se sastoji od mnoštva drugih izlaza za uvodjenje drugog gasovitog reaktanta, zona otpora je porozna, zona reakcije je postavljena nizvodno od zone otpora u odnosu na tok prvog i drugog gasovitog reaktanta i gde su prvi napojni uredjaj i drugi napojni uredjaj postavljeni tako da se prvi gas i drugi gas dovode u kontakt na suštinski paralelan način i mešaju pre kontakta sa zonom otpora. Ovaj pronalazak takodje obezbedjuje postupak za dboijanje mono-olefina upotrebom navedene aparature.
Description
REAKTOR ZA AUTO-TERMALNO KREKOVANJE
Ovaj pronalazak se odnosi na reaktor pogodan za dobijanje olefina auto-termalnim krekovanjem.
Auto termalno krekovanje je poznat postupak za dobijanje olefina. Primer takvog postupka je opisan u EP-A- 0 332 289. U ovom postupku, ugljovodonik i gas koji sadrži kiseonik se dovode u kontakt sa katalizatorom, koji može da podržava sagorevanje iznad gornje granice zapaljivosti goriva. Ugljovodonik delimično sagoreva, i dobijena toplota se koristi za izvođenje dehidrogenovanja napojnog toka ugljovodonika u olefin.
U postupku auto-krekovanja ugljovodonik i gas koji sadrži kiseonik mogu se prethodno uniformno izmešati i predgrejati pre dovođenja u kontakt sa katalizatorom. Međutim, mešanje i predgrevanje ugljovodonika i gasa koji sadrži kiseonik postaje problematično ako se želi da se postupak vodi na povišenom pritisku zbog ograničenja vezanog za zapaljivost. Na taj način, postaje poželjno da se skrati vreme između formiranja smeše vrelih gasovitih reaktanata i njihovog dovođenja u kontakt sa katalizatorom.
Ovaj pronalazak obezbeđuje projekt reaktora koji omogućuje da se postupak auto-termalnog krekovanja izvodi na bilo kojem pogodnom pritisku, gde se gasoviti reaktanti predgrevaju odvojeno pre mešanja i zatim dovode u zonu reakcije na uniformno distribuiran način.
Shodno tome, ovaj pronalazak obezbeđuje aparaturu za reakciju prvog gasovitog reaktanta sa drugim gasovitim reaktantom da bi se dobio gasoviti proizvod,
gde se aparatura sastoji od najmanje jednog prvog uređaja za napajanje prvim gasovitim reaktantom, najmanje jedan drugi uređaj za napajanje drugim gasovitim reaktantom, zonu otpora i zonu reakcije, koja poželjno sadrži katalizator, i
gde se prvi uređaj za napajanje sastoji od mnoštva prvih izlaza za uvođenje prvog gasovitog reaktanta, i drugi uređaj za napajanje se sastoji od mnoštva drugih izlaza sa uvođenje drugog gasovitog reaktanta,
zona otpora je porozna, postavljena u pravcu strujanja iza prvog i drugog napojnog uređaja u odnosu na tok prvog i drugog gasovitog reaktanta i nalazi se u fluidnoj komunikaciji sa prvim i drugim napojnim uređajem,
zona reakcije je postavljena u pravcu strujanja iza zone otpora u odnosu na tok prvog i drugog gasovitog reaktanta i nalazi se u fluidnoj komunikaciji sa zonom otpora, i
gde su prvi napojni uređaj i drugi napojni uređaj postavljeni tako da se prvi gas i drugi gas dovode u kontakt na suštinski paralelan način i mešaju pre dovođenja u kontakt u zoni otpora.
Poželjno, prvi napojni uređaj se sastoji od najmanje jednog prvog ulaza za dovod prvog gasovitog reaktanta u najmanje jedan prvi kolektor i mnoštva prvih izlaza koji izlaze iz prvog kolektora za uvođenje prvog gasovitog reaktanta, i drugi napojni uređaj se sastoji od najmanje jednog drugog ulaza za dovod drugog gasovitog reaktanta u najmanje jedan drugi kolektor i mnoštva drugih izlaza koji izlaze iz drugog kolektora za uvođenje drugog gasovitog reaktanta.
Pogodno je da aparatura sadrži najmanje 100, poželjno najmanje 500, najpoželjnije najmanje 1000, prvih i drugih izlaza po kvadratnom metru poprečnog preseka zone reakcije.
Prvi i drugi napojni uređaj su postavljeni tako da se prvi i drugi gas dovode u kontakt na suštinski paralelan način. Pod pojmom "suštinski paralelan način" misli se da prvi i drugi gas, kada se dovode u kontakt, struje oba u suštinski istom smeru, na primer aksijalno, pre nego strujanja u suprotnom ili relativnom tangencijalnom smeru. Dovođenje u kontakt gasova na suštinski paralelan način, radije nego npr. tangencijalan način, obezbeđuje smanjenu turbulenciju u regionu gde se gasovi prvi put dovode u kontakt (gde mešanje još uvek nije završeno, i sastav prisutnih gasova može značajno da varira).
Turbulencija može da poveća vreme zadržavanja gasne smeše u reaktoru, što povećava rizik od pojave problema zapaljivosti. U nekim slučajevima, dovođenje u kontakt gasova poprečno može voditi do stvaranja regija sa malim protokom, ili čak regija sa mirovanjem, koje sadrže zapaljive gasne smeše blizu regije kontakta. Dovođenje gasova u kontakt na suštinski paralelan način prema ovom pronalasku smanjuje mogućnost nastajanja regija sa malim protokom mešanog gasa, smanjujući mogućnost problema zapaljivosti.
U prvoj realizaciji ovog pronalaska aranžman za kontakt/mešanje obezbeđen je postavljanjem jednih napojnih uređaja unutar drugih i obezbeđenjem da bar deo napojnih uređaja lociran unutar drugih ima odgovrajuće otvore tako da jedan gasoviti reaktant može da prođe kroz otvore i dođe u kontakt sa drugim gasovitim reaktantom.
Poželjno, prva realizacija ovog pronalaska obezbeđuje aparaturu
gde se prvi dozirni uređaj sastoji od najmanje jednog ulaza za dovod prvog gasovitog reaktanta u najmanje jedan prvi kolektor i mnoštva injekcionih cevi koje izlaze iz navedenog prvog kolektora za uvođenje prvog gasovitog reaktanta, i drugi napojni uređaj se sastoji od najmanje jednog drugog ulaza za dovod drugog gasovitog reaktanta u najmanje jedan drugi kolektor i mnoštva provodnih cevi koji izlaze iz navedenog drugog kolektora za uvođenje drugog gasovitog reaktanta,
gde se drugi kolektor postavlja nizvodno od prvog kolektora u odnosu na struju prvog gasovitog reaktanta,
zona otpora je porozna, postavljena nizvodno od drugog kolektora u odnosu na struju prvog i drugog gasovitog reaktanta i nalazi se u fluidnoj komunikaciji sa cevima koji izlaze iz drugog kolektora,
zona reakcije je postavljena nizvodno od zone otpora u odnosu na struju prvog i drugog gasovitog reaktanta i nalazi se u fluidnoj komunikaciji sa zonom otpora, i
gde svaka provodna cev ima uzvodni kraj koji izlazi iz drugog kolektora i nizvodni kraj u fluidnoj komunikaciji sa zonom otpora i gde su injekcione cevi koje izlaze iz prvog kolektora postavljene tako da se pružaju kroz drugi kolektor i projektuju se aksijalno unutar uzvodnog dela provodnih cevi.
Kao povoljnost aparatura u prvoj realizaciji obično sadrži prvu zonu hlađenja koja je u kontaktu sa nizvodnim krajem mnoštva provodnih cevi koje izlaze iz drugog kolektora postavljenu tako da se nizvodni kraj mnoštva provodnih cevi hladi. Ovo osigurava da gasoviti reaktanti ne reaguju pre ulaska u zonu reakcije.
Nadalje, aparatura u prvoj realizaciji obično sadrži zonu hlađenja proizvoda nizvodno od zone reakcije tako da se gasoviti proizvod može ohladiti po izlasku iz zone reakcije.
U prvoj realizaciji ovog prolnalaska, poželjno je da, prvi kolektor bude prva komora i da drugi kolektor bude druga komora i da injekcione cevi koje izlaze iz prve komore formiraju mnoštvo izduženih prolaza koji se protežu kroz drugu komoru unutar uzvodnog kraja mnoštva provodnih cevi koje izlaze iz drugog kolektora.
Zapremine prve i druge komore nisu naročito kritične. Međutim;u poželjnoj realizaciji, zapremine prve i druge komore su usklađene tako da budu relativno male iz razloga bezbednosti. Tipično kada je reaktor prečnika 600mnn zapremina prve komore je obično između 5-100 L, poželjno između 10-40 L i još poželjnije između 15-25 L npr. 22 L. Zapremina ovih komora će biti proporcijalna poprečnom preseku reaktora (tj. kvadratu prečnika)
Tipično kada je prečnik reaktora 600mm zapremina druge komore je obično između 20-200 L, poželjno između 30-100 L i poželjnije između 40-80 L npr. 50
L;
Aparatura prve realizacije obično sadrži jednak broj injekcionih cevi i provodnih cevi, svaka injekciona cev se projektuje unutar odgovarajuće provodne cevi. Poželjno, aparatura sadrži najmanje 100, poželjno najmanje 500, najpoželjnije najmanje 1000 injekcionih cevi po kvadratnom metru poprečnog preseka zone reakcije.
Tako, da bi se omogućilo da se injekcione cevi projektuju unutar provodnih cevi, spoljni prečnik injekcionih cevi u delu gde se projektuju unutar provodnih cevi manji je od unutrašnjeg prečnika provodnih cevi. Tačan spoljni prečnik nije kritičan za ovaj pronalazak, ali obično injekcione cevi imaju spoljni prečnik između 2,0 do 5,0mm, npr. 4,0mm. Injekcione cevi imaju dovoljnu dužinu da prođu kroz drugu komoru (tj. tipično veću od 170mm).
Na kraju svake iz mnoštva injekcionih cevi nasuprot kolektora, prvi gasoviti reaktant može napuštati cevi kroz podesan otvor, poželjno mlaznicu, čiji je prečnik manji od spoljnjeg prečnika injekcione cevi, poželjno između 0,5 do 3,0mm, kao npr. između 1,0 do 2,0mm. Mlaznica, kada postoji, poželjno ima prečnik manji od unutrašnjeg prečnika injekcione cevi na preostalom delu mimo mlaznice, tako obezbeđujući ograničenje koje pomaže u dobijanju ujednačenog protoka kroz sve injekcione cevi, bez ostvarivanja karakterističnog pada pritiska koji bi se dobio ako bi unutrašnji prečnik injekcione cevi bio ove^veličine na značajnoj dužini injekcione cevi.
Obično provodne cevi imaju unutrašnji prečnik između 1 do 10mm, poželjno između 2 do 8mm npr.7mm i dužinu između 50 do 500mm, poželjno između 100 do 300mm npr. 210mm. Provodne cevi mogu biti postavljene u simetričnom rasporedu kao što je trougli ili četvorougli raspored.
Odnos unutrašnjeg prečnika provodnih cevi i prečnika otvora, npr. mlaznice, injekcione cevi je pogodno u opsegu od 2:1 do 10:1, na primer, u opsegu od 3:1 do 5:1.
Na mestu gde injekcione cevi prvog napojnog uređaja prolaze kroz kolektor drugog napojnog uređaja, svaka injekciona cev može biti opremljena sa spoljnom cevi, oko injekcione cevi (koja je unutrašnja cev unutar navedene spoljnje cevi). Spoljnja cev obezbeđuje termičku izolaciju od drugog gasovitog reaktanta ako je on na različitoj temperaturi od prvog gasovitog reaktanta (koji prolazi unutar unutrašnje cevi).
U daljoj realizaciji, predviđeni su takođe pogodni ograničivači protoka između spoljnje površine injekcionih cevi i unutrašnje površine provodnih cevi, na mestu ili blizu mesta gde injekcione cevi ulaze u provodne cevi na uzvodnom kraju provodnih cevi (tj. blizu drugog kolektora). Ovi ograničivači protoka mogu se postaviti na injekcione cevi i/ili na provodnim cevima i, obezbeđenjem otpora, oni pomažu u dobijanju ujednačenih protoka drugog gasovitog reaktanta u svaku provodnu cev. Ovi ograničivači protoka treba da budu postavljeni daleko od izlaza prvih injekcionih cevi tako da se brzina drugog gasovitog reaktanta, koja ima najveću brzinu u provodnoj cevi pri prolasku kroz ili pored ograničivača protoka, smanji (u odnosu na taj maksimum) u trenutku mešanja sa prvim gasovitim reaktantom. Poželjno je da pad pritiska toka koji prolazi ograničivače bude sličnog reda veličine kao i pad pritiska prvog gasovitog reaktanta kroz mlaznicu ili drugo ograničenje na kraju injekcionih cevi (kao npr. 1 bar nadpritiska i 0,5 bar nadpritiska respektivno). To obezbeđuje da proporcije reaktanata koji ulaze u zonu reakcije ostanu slične kada postoje manje fluktuacije pritisaka u zoni reakcije ili u napajanju. Za optimalne prinose, tolerancija kod prečnika mlaznica i ograničivača protoka drugog gasovitog reaktanta treba da budu takve da koncentracija gasovite smeše varira ne više od 5%.
Tipično, između 5-40mm, poželjno između 10-30mm, i najpoželjnije između 15-25mm npr. 20mm dužine injekcione cevi prodire aksijalno u provodnu cev.
Kada aparatura prve realizacije sadrži prvu rashladnu zonu poželjno je da prva rashladna zona bude obezbeđena dovođenjem u kontakt rashladnog fluida sa spoljnom površinom nizvodnog dela provodnih cevi. Tipično, 10-20% spoljne površine provodne cevi može biti u kontaktu sa rashladnim fluidom.
U drugoj realizaciji ovog pronalaska, aranžman za kontakt/mešanje obezbeđuje se time što se prvi napojni uređaj sastoji od najmanje jednog prvog ulaza za dovod prvog gasovitog reaktanta u najmanje jedan prvi kolektor i mnoštva prvih injekcionih cevi koje izlaze iz navedenog prvog kolektora za uvođenje prvog gasovitog reaktanta, i drugi napojni uređaj se sastoji od najmanje jednog drugog ulaza za dovod drugog gasovitog reaktanta u najmanje jedan drugi kolektor i mnoštva drugih injekcionih cevi koje izlaze iz navedenog drugog kolektora za uvođenje drugog gasovitog reaktanta, gde svaka injekciona cev ima izlaz na kraju nasuprot kolektora koji ima otvor poprečnog preseka od 1mm<2>ili manje, i gde su izlazi iz prvih i drugih injekcionih cevi u isprepletanom rasporedu.
Pod isprepletanim, kada se ovde koristi, misli se da su izlazi mnoštva prvih injekcionih cevi dispergovani između izlaza mnoštva drugih injekcionih cevi i/ilivice versa.Tako, na primer, kada ima više prvih injekcionih cevi nego drugih injekcionih cevi, izlazi drugih injekcionih cevi će biti dispergovani među izlazima prvih injekcionih cevi i optimalan raspored izlaza drugih injekcionih cevi će biti takav da će svaka druga injkeciona cev imati izlaz najmanje jedne prve injekcione cevi kao svog najbližeg suseda.
Pogodno je da ima najmanje 10000 prvih i drugih injekcionih cevi ukupno po jednom kvardratnom metru. Korišćenje navedenog broja isprepletanih cevi obezbeđuje brzo mešanje na izlazima iz navedenih cevi.
Za optimalno napajanje prvog i drugog gasovitog reaktanta u zonu otpora, izlazi iz injeklcionih cevi kod druge realizacije treba da budu postavljeni u suštinski planarnom rasporedu.
Izlazi prvih injekcionih cevi mogu se rasporediti u simetričnom rasporedu, kao što su trougli, kvadratni, pravougaoni ili heksagonalni raspored i/ili izlazi drugih injekcionih cevi mogu biti raspoređeni u simetričnom rasporedu, kao što su trougli, kvadratni, pravougaoni ili heksagonalni raspored.
U ovoj drugoj realizaciji, izlazi mogu biti bilo kog pogodnog oblika poprečnog preseka, kao što je trougli, pravougli, kvadratni, heksagonalni, D-oblika, ovalan ili kružan.
Mešanje gasova postaje brže kada se broj cevi povećava i otvor poprečnog preseka smanjuje.
Tako u poželjnom aspektu druge realizacije ovog pronalaska, svaka injekciona cev ima izlaz na kraju koji je udaljen od kolektora i koji ima otvor poprečnog preseka 0,5mm<2>ili manje. Poželjnije izlazi imaju otvor poprečnog preseka od 0,2mm<2>ili manje, kao npr. 0,1 mm2 ili manje. Pogodno je da, izlazi imaju otvor poprečnog preseka od 0,004mm<2>ili više.
Izlazi injekcionih cevi za jedan reaktant mogu da se razlikuju u veličini i obliku ali je poželjno da su isti. Slično, izlazi za drugi gasoviti reaktant mogu takođe biti različiti, ili mogu biti iste veličine i oblika kao i izlazi prvog gasovitog reaktanta.
Najpoželjnije, izlazi su D-oblika, kao što je polukružni, sa otvorom poprečnog preseka između 0,01 mm2 i 0,05mm<2>.
Aparatura ove druge realizacije može sadržati jednak broj prvih i drugih injekcionih cevi za uvođenje navedenog prvog i drugog gasovitog reaktanta respektivno. Alternativno, relativan broj injekcionih cevi za uvođenje svakog gasovitog reaktanta može biti različit, na primer, relativan broj injekcionih cevi za uvođenje svakog gasovitog reaktanta može biti u proporciji sa relativnom količinom svakog gasovitog reaktanta koji treba da se dovede. Međutim, relacija između brojeva cevi nije kritična za ovaj pronalazak i, na primer, brzine prvog i drugog gasovitog reaktanta pri napuštanju odgovarajućih injekcionih cevi može biti, i poželjno su, različite. Posebno, upotreba različitih protoka za svaki prvi i drugi gasoviti reaktant omogućuje da se dostignu različiti odnosi navedenog prvog i drugog gasovitog reaktanta upotrebom fiksnog broja injekcionih cevi za svaki reaktant.
Poželjno, jedan od reaktanata, poželjnije reaktant sa najmanjom molekularnom masom, napušta jedan set injekcionih cevi sa većom brzinom nego što drugi reaktant napušta drugi set injekcionih cevi. Na primer, veličina i broj injekcionih cevi za jedan reaktant je takav da je odnos izlaznih brzina najmanje 10:1 na primer izlazna brzina jednog reaktanta je najmanje 100 m/s dok su broj i veličina injekcionih cevi drugog reaktanta takvi daje izlazna brzina manja od 10 m/s. Srednja brzina kombinovanih protoka koji su napustili injekcione cevi može biti reda veličine od 3 m/s.
Kako se smanjuje poprečni presek izlaznih otvora, tako se može povećavati broj prvih i drugih injekcionih cevi po jedinici površine poprečnog preseka zone reakcije. Tako, aparatura u drugoj realizaciji može sadržavati najmanje 100000, na primer najmanje 1000000, kao što je 4000000 injekcionih cevi (ukupan zbir prvih i drugih injekcionih cevi) po kvadratnom metru površine poprečnog preseka zone reakcije.
Slično, rastojanje između jednog izlaza i njegovog najbližeg suseda takođe će se smanjiti kada se smanjuje otvor poprečnog preseka izlaza cevi i broj prvih i drugih injekcionih cevi raste. Tako, rastojanje između jednog izlaza i njegovog najbližeg suseda u ovoj drugoj realizaciji može biti manje od 2000 pm, kao što je manje od 1000 pm i poželjno u opsegu od 100 do 500 pm. Rastojanje između susednih cevi poželjno je slične dimenzije kao i sami izlazi, kao što je u opsegu od jedne polovine do dva puta veći od poprečne dimenzije izlaznog otvora.
Upotrebom isprepletanog rasporeda prvih i drugih injekcionih cevi sa relativno malim izlaznim otvorima prema drugoj relizaciji ovog pronalaska, za uvođenje prvog i drugog gasovitog reaktanta respektivno, postiže se brzo mešanje prvog i drugog gasovitog reaktanta. Tipično, upotrebom isprepletanog rasporeda prvih i drugih injekcionih cevi sa poprečnim presekom otvora od 0,5mm<2>ili manje, adekvatno mešanje se može dostići na rastojanju koje je manje od 5mm od izlaza injekcionih cevi, što omogućuje da se gasovi izmešaju i dovedu u kontakt uz pomoć zone otpora na kratkom rastojanju, i stoga, u kratkom vremenskom periodu.
Aparatura druge realizacije obično sadrži zonu hlađenja proizvoda nizvodno od zone reakcije, tako da se proizvod može ohladiti po napuštanju zone reakcije.
Poželjno, u drugoj realizaciji ovog pronalaska, prvi kolektor se sastoji od prve komore i drugi kolektor se sastoji od druge komore, sa respektivnom prvom i drugom gasovitom komponentom koje odatle izlaze u mnoštvo prvih i drugih injekcionih cevi. Injekcione cevi sa izlazima sa otvorima poprečnog preseka od 1mm<2>ili manje poželjno se formiraju kao prolazi u difuziono spojenom bloku. Difuziono spojeni blokovi koji se formiraju difuzionim spajanjem listova graviranih metalnih struktura poznati su kod upotrebe u razmeni toplote, i generalno su opisani, npr. u "Industrial MicroChannel Devices - Where are we Today ?"; Pua, L.M. i Rumbold, S.O.; First International Conferences on Microchannels and Minichannels, Rochester, NY, April 2003.
Upotreba tehnike difuzioniog spajanja u ovom pronalasku dozvoljava da se formira mnoštvo prolaza spajajući prvu i drugu komoru respektivno na mnoštvo prvih i drugih izlaza, pri čemu su izlazi u isprepletanom rasporedu, kako je potrebno za formiranje injekcionih cevi druge realizacije ovog pronalaska.
Kao i kod prve realizacije, zapremine prve i druge komore nisu naročito kritične, ali, poželjno je da, zapremine prve i druge komore u drugoj realizaciji budu usklađene tako da su relativno male iz razloga bezbednosti.
Posle mešanja prema postupku ovog pronalaska bilo aparaturom prve ili druge realizacije, ili na drugi način, izmešani prvi i drugi gasoviti reaktant se dovode u kontakt sa zonom otpora koja se nalazi nizvodno od prvog i drugog napojnog uređaja.
Zona otpora je porozna. Permeabilnost porozne zone otpora osigurava da se fluidi reaktanata disperguju pri prolasku kroz zonu. Fluidi se kreću kroz mrežu kanala lateralno kao i aksijalno (pri čemu je aksijalni opšti pravac protoka reaktanata kroz zonu otpora), i napuštaju zonu otpora suštinski uniformno distribuirani po površini poprečnog preseka zone otpora.
Poželjno je da, zona otpora bude permeabilna lateralno kao što je i aksijalno. Poželjnije zona otpora ima permeabilnost koja je suštinski ista u bilo kom pravcu, kao što je permeabilnost po bilo kom pravcu koja je od 0,2 do 5 puta od vrednosti permeabilnosti u bilo kom drugom pravcu.
Poznate su metode za određivanje permeabilnosti poroznih sredina. Gradijent pritiska ili pad pritiska po jedinici dužine kroz zonu otpora može se definisati korišćenjem koeficijenta inercionog otpora gde je gradijent pritiska jednak proizvodu koeficijenta inercionog otpora i dinamičkog pritiska. Dinamički pritisak je polovina proizvoda gustine fluida i kvadrata prividne brzine i ima dimenziju pritiska. Koeficijent inercionog otpora ima dimenziju recipročne dužine. Zona otpora obično ima prosečan koeficijent inercionog otpora (tj. srednji po svim pravcima) između 500-10000Impoželjno između 2000-4000 /m i korisno između 2500-3500 /m npr. 3250Im.
Zona otpora se može formirati kao porozna metalna konstrukcija, ali poželjno je da porozni materijal bude nemetal npr. keramički materijal. Pogodni keramički materijali su litijum-aluminijum-silikat (LAS), aluminijum-oksid (a-AI203), cirkonijum-oksid stabilisan itrijum-oksidom, aluminijum-titanat, niaskon, i kalcijum-cirkonil-fosfat. Poželjan porozni materijal je gama aluminijum-oksid.
Rastojanje zone otpora od krajeva provodnih cevi u prvoj realizaciji i izlaza cevi u drugoj realizaciji je poželjno manji od 20mm, poželjnije između 1 i 10mm, poželjnije između 1,5 i 5mm, kao što je 2mm.
Kada se zona reakcije sastoji od katalizatora na nosaču poželjno je da porozni materijal u zoni otpora može biti isti kao i porozni materijal koji se koristi kao nosač katalizatora. Porozni materijal može imati oblik sfera, druge granulisane oblike ili keramičke pene. Zona reakcije se može sastojati od katalizatora na nosaču u obliku monolita koji ima kontinualnu multikanalnu strukturu.
Kod poroznog materijala u zoni otpora, prednost je da najmanje 70%, poželjno najmanje 80% i korisno je da najmanje 90% pora ima širinu manju od 5,0mm npr. obično između 0,1-3,0mm, poželjno između 0,2-2,Omm i najpoželjnije između 0,5-1,5mm.
Tipično zona otpora ima između 1,6-9,3 pora po cm<2>, poželjno između 3,1-7,8 pora po cm2 i najpoželjnije između 4,7-7,0 pora po cm<2>.
Obično je dubina zone otpora 5-100mm ali je poželjno 10-50mm.
Obično je dubina zone reakcije između 10-200mm ali je poželjno 20-1 OOmm npr. 60mm. Poželjno zona reakcije sadrži katalizator.
(Dubina zone otpora i zone reakcije se meri u pravcu protoka reakcionih gasova. U opštem slučaju dubine su definisane protokom reakcionih gasova, pošto to određuje vreme kontakta i, kao i kod drugih dimenzija^ merenih u pravcu protoka gasa, iz mnogo praktičnih razloga, nezavisne su od poprečnog preseka reaktora.)
Kada se koristi katalizator pogodno je da je katalizator metal iz grupe platine sa nosačem. Poželjno, metal je ili platina ili paladijum, ili njihova mešavina.
lako je dostupna široka paleta materijala za nosač, požejlno je da se kao nosač koristi aluminijum-oksid. Matrerijal nosača može biti u obliku sfera, drugih granulisanih oblika ili keramičke pene. Poželjno, nosač je monolit koji ima kontinualnu multikanalnu strukturu, često nalik na saće. Poželjan nosač za katalitički aktivne metale je v-aluminijum-oksid. Na nosač se nanosi mešavina platine i paladijuma uobičajenim postupcima dobro poznatim osobama verziranim ustanje tehnike. Dobijeno jedinjenje se termički tretira na 1200°C pre upotrebe. Takođe se mogu na nosač naneti i promoteri katalizatora. Pogodni promoteri katalizatora su bakar i kalaj.
Katalizator se obično u reaktoru drži u odgovarajućem držaču, kao što je korpa katalizatora. Poželjno je, da bi se sprečilo da gas prolazi mimo katalizatora između katalizatora i držača, da se prostor između katalizatora i držača zapuni podesnim materijalom za zaptivanje. Podesni materijali za zaptivanje su mineralne vune npr. keramička vuna, koja se može omotati oko ivica katalizatora u držaču. Pored toga katalizator može da se obloži po ivici sa materijalom koji je sličan glavnom materijalu nosača, kao što je aluminijum oksid, da bi se pospešilo zaptivanje.
Aparatura može imati zonu hlađenja proizvoda nizvodno od zone reakcije, tako da se gasoviti proizvodi mogu ohladiti po izlasku iz zone reakcije. Zona hlađenja proizvoda može se ostvariti pomoću jedne ili više injekcionih mlaznica preko kojih se može injektirati kondenzat u struju proizvoda koji napušta zonu reakcije.
Poželjno je da prvi i drugi kolektor, injekcione cevi i provodne cevi (ako postoje), kućište zone otpora i zone reakcije budu metalne npr. čelične. Ako se koristi čisti kiseonik kao gasoviti reaktant može biti potrebno da se izradi ili obloži deo ili cela aparatura, koja može doći u kontakt sa kiseonikom, od/sa legurom koja je otporna na reakciju sa kiseonikom. Reakcija sa kiseonikom je verovatnija kada je temperatura kiseonika visoka i/ili kiseonik ima veliku brzinu. Pogodne legure su monel.
Neposredno nizvodno od zone reakcije, gde je temperatura proizvoda reakcije visoka, poželjan konstrukcioni materijal su legure sa visokim sadržajem nikla, kao što su Inconel, Incalov, Hastellov ili Parallov. Metal se može obraditi u potreban oblik pomoću jedne ili više sledećih tehnika: statičko livenje, rotaciono livenje, kovanje, mašinska obrada i zavarivanje.
Aparatura može imati pogodne termičke rukavce radi smanjenja termičkog naprezanja na aparaturi neposredno nizvodno od zone reakcije. Termičko naprezanje se može javiti tamo gde može doći do relativno brze promene temperature, bilo naglim povećanjem ili smanjenjem, u aparaturi, na primer, kod startovanja ili zaustavljanja. Unutrašnja površina zidova aparature se zagreva ili hladi brzo, ali se spoljna površina greje ili hladi sporije stvarajući naprezanje u zidu (zid je relativno debeo, na primer, da bi se savladala razlika pritiska između unutrašnjosti i okoline aparature). Upotreba rukavca od tankog materijala, koji može biti vrlo sličan materijalu zida aparature, kao termičkog rukavca unutar aparature smanjuje brzinu temperaturne promene koja utiče na unutrašnju površinu zida, i stoga smanjuje termičko naprezanje.
Aparatura se korisno može upotrebiti za parcijalnu oksidaciju ulaznog gasa. Poželjno prvi gasoviti reaktant je gas koji sadrži kiseonik, a drugi gasoviti reaktant je gasoviti parafinski ugljovodonik.
Ovaj pronalazak takođe obezbeđuje postupak za dobijanje mono-olefina upotrebom napred opisane aparature.
Tako, upotrebom aparature prve realizacije, ovaj pronalazak obezbeđuje postupak za dobijanje mono-olefina, gde se rečeni postupak sastoji u propuštanju gasa koji sadrži kiseonik u prvi kolektor i injektiranju gasa koji sadrži kiseonik kroz mnoštvo injekcionih cevi u mnoštvo provodnih cevi, propuštanjem gasovitog parafinskog ugljovodonika preko drugog kolektora u mnoštvo provodnih cevi gde se gasoviti parafinski ugljovodonik dovodi u kontakt na suštinski paralelan način i meša sa gasom koji sadrži kiseonik, propuštanjem gasovite smeše u zonu reakcije preko porozne zone otpora i parcijalnim sagorevanjem gasovite smeše u zoni reakcije, poželjno u prisustvu katalizatora koji ima svojstvo da podržava sagorevanje iznad gornje granice zapaljivosti goriva, da bi se dobio mono-olefin.
Upotrebom aparature druge realizacije, ovaj pronalazak obezbeđuje postupak za dobijanje mono olefina koji se sastoji od propuštanja gasa koji sadrži kiseonik kroz najmanje jedan ulaz preko najmanje jednog kolektora u mnoštvo prvih injekcionij cevi i propuštanja gasovitog parafinskog ugljovodonika kroz najmanje jedan drugi ulaz preko najmanje jednog drugog kolektora u mnoštvo drugih injekcionih cevi, gde svaka injekciona cev ima izlaz na udaljenom kraju od kolektora i koji ima otvor poprečnog preseka od 1 mm<2>ili manje, i gde se izlazi iz prvih i drugih injekcionih cevi nalaze u isprepletanom rasporedu, propuštanjem gasovite smeše u zonu reakcije preko porozne zone otpora, i parcijalnim sagorevanjem gasovite smeše u zoni reakcije, poželjno u prisustvu katalizatora koji ima svojstvo da podržava sagorevanje iznad gornje granice zapaljivosti goriva, da bi se dobio mono-olefin.
Poželjni postupci za dobijanje mono-olefina koriste aparaturu sa poželjnim prednostima kako je napred opisano. Tako, na primer, poželjna aparatura za postupak koji koristi aparaturu druge realizacije je takva da svaka injekciona cev ima izilaz na kraju udaljenom od kolektora koji ima otvor poprečnog preseka od 0,5mm<2>ili manje. Poželjnije izlazi imaju otvor poprečnog preseka od 0,2mm<2>ili manje, kao što je 0,1mm<2>ili manje.
U postupku za proizvodnju mono-olefina iz sirovine koji se sastoji od gasovitog parafinskog ugljovodonika, parafinski ugljovodonik može poželjno biti etan, propan ili butan. Parafinski ugljovodonik može biti suštinski čist ili može biti u smeši sa drugim ugljovodonicima i opcionalno drugim materijalima, na primer metan, azot, ugljen-monoksid, ugljen-dioksid, vodena para ili vodonik. Može da se koristi frakcija koja sadrži parafinski ugljovodonik kao što je ligroin, gasno ulje, gasno ulje iz vakuum destilacije, ili njihove smeše. Pogodna sirovina je mešavina gasovitih parafinskih ugljovodonika, koja principijelno sadrži etan, koji je nastao izdvajanjem metana iz prirodnog gasa. Poželjna sirovina je parafinski ugljovodonik koji u principu sadrži etan koji daje proizvod koji u principu sadrži etilen kao mono-olefin.
Kao gas koji sadrži kiseonik mogu se pogodno upotrebiti bilo kiseonik ili vazduh. Poželjno je da se koristi kiseonik, opcionalno razblažen sa inertnim gasom npr. azotom. Odnos gasovitog parafinskog ugljovodonika prema gasu koji sadrži kiseonik je obično od 5 do 20 puta stehiometrijski odnos ugljovodonika prema gasu koji sadrži kiseonik za potpuno sagorevanje u ugljen-dioksid i vodu. Poželjan odnos je od 5 do 10 puta stehiometrijski odnos ugljovodonika prema gasu koji sadrži kiseonik.
lako aparatura može da se koristi na bilo kom pritisku npr. između 0-100 bar nadpritiska naročito je korisna na povišenom pritisku. Pritisci na prvom i drugom ulazu su poželjno između 10-50 bar nadpritiska, najpoželjnije između 20-40 bar nadpritiska, i korisno između 25-35 bar nadpritiska npr. 30 bar nadpritiska.
Gas koji sadrži kiseonik se može dovoditi na sobnoj temperaturi, ali se obično predgreva na 50 do 150°C, poželjno 80-120°C npr.100°C. Gas koji sadrži kiseonik se injektira u provodne cevi ili iz mnoštva injekcionih cevi pri takvoj brzini da bi se sprečila mogućnost da se plamen stabilizuje na izlazima injekcionih cevi. Naročito kod prve realizacije ovog pronalaska, injekcione cevi se mogu završavati u podesnoj mlaznici kako bi se povećala izlazna brzina. Izlazna brzina je tipično veća od 30m/s, poželjno veća od 50m/s, i korisno veća od 70m/s.
Gasoviti parafinski ugljovodonik se obično predgreva na 100 do 400°C, poželjno 150-350°C npr.300°C i pušta u provodne cevi ili mnoštvo drugih injekcionih cevi gde se intimno meša sa gasom koji sadrži kiseonik. Gasoviti parafinski ugljovodonik ulazi u provodne cevi ili izlazi iz mnoštva drugih injekcionih cevi pri brzini koja je tipično veća od 5m/s, poželjno veća od 15m/s, i korisno veća od 20m/s.
U prvoj realizaciji, brzina gasa koji sadrži kiseonik na izlazu iz injekcionih cevi i brzina gasovitog parafinskog ugljovodonika koji ulazi u provodne cevi poželjno imaju odnos najmanje 1,5:1, poželjno najmanje 3:1 i najpoželjnije manje od 6:1, kao što je 4:1. Ovaj odnos obezbeđuje brzo mešanje.
U drugoj realizaciji, odnos brzine gasa koji sadrži kiseonik koji izlazi iz prvih injekcionih cevi i brzine gasovitog parafinskog ugljovodonika koji izlazi iz drugih injekcionih cevi će zavisiti od relativnog odnosa broja prvih i drugih injekcionih cevi, njihovih relativnih veličina i željenog odnosa kiseonika prema parafinskom ugljovodoniku, ali poželjno odnos je najmanje 0,1:1, poželjno najmanje 1:1 i najpoželjnije najmanje 5:1. Tipično, izlazna brzina gasa koji sadrži kiseonik je najmanje 50m/s, naročito najmanje 100 m/s. Na primer, veličina i broj injekcionih cevi za gas koji sadrži kiseonik može biti takav da izlazna brzina bude najmanje 100 m/s dok broj i veličina injekcionih cevi za gasoviti parafinski ugljovodonik mogu biti takvi da je izlazna brzina manja od 10 m/s, i srednja brzina kombinovanih protoka koji su napustili injekcione cevi može biti reda veličine od 3 m/s.
Temperatura gasovite smeše je obično između 100 do 400°C, poželjno 100 do 300°C npr. 200°C. Pored propuštanja gasovitog parafinskog ugljovodonika kroz provodne cevi ili druge injekcione cevi i drugi gasovi se mogu propuštati kroz provodne cevi ili druge injekcione cevi npr. vodonik, ugljen-monoksid i/ili ugljen-dioksid.
U prvoj realizaciji, gasna smeša se može hladiti u prvoj rashladnoj zoni gde se rashladni medijum, kao što je voda, propušta oko spoljne površine nizvodnog kraja provodnih cevi. Hlađenje nizvodnog dela provodnih cevi sprečava lokalno pregrevanje provodnih cevi što eliminiše tendenciju bilo kakvog "puzanja plamena unazad" u slučaju kada se na izlazima provodnih cevi formira stabilan plamen.
Temperatura rashladnog medijuma je tipično između 20-200°C, i poželjno između 80-120°C npr.100°C. Protok rashladnog medijuma se podešava tako da porast temeprature rashladnog medijuma ne bude veći od 100°C, poželjno manje od 50°C, i najpoželjnije manje od 30°C.
Prva rashladnda zona smanjuje temepraturu gasovite smeše za najmanje 10°C, poželjno za najmanje 20°C, i najpoželjnije za najmanje 30°C.
U obe realizacije gasovita smeša se obično propušta kroz zonu otpora sa srednim brzinom po poprečnom preseku između1,0-10,0 m/s,.poželjno između 2,0-6,0m/s i najpoželjnije između 2,5-3,5m/s.
Gasovita smeša se obično propušta kroz zonu reakcije sa brzinom između 1,0-10,0 m/s, poželjno između 2,0-6,0m/s i najpoželjnije između 2,5-3,5m/s.
Pad pritiska kroz zonu otpora je tipično između 0,01-0,2bar nadpritiska, i poželjno između 0,05- 0,1 bar nadpritiska npr. 0,08bar nadpritiska.
Temperatura u zoni reakcije je obično viša od 500°C, na primer viša od 650°C, tipično viša od 750°C, i poželjno viša od 800°C. Gornja granica temperature može pogodno biti do 1200°C, na primer dol 100°C, poželjno do 1000°C.
Proizvodi napuštaju zonu reakcije pri temperaturi višoj od 800°C npr. višoj od 900°C i pri pritisku obično između 10-50 bar nadpritiska, najpoželjnije između 20-40 bar nadpritiska, i korisno između 25-35 bar nadpritiska npr.30 bar nadpritiska.
Proizvodi se poželjno brzo hlade u zoni hlađenja proizvoda. Ovo obezbeđuje visok prinos olefina pošto korak hlađenja proizvoda usporava brzinu reakcije u struji gasovitog proizvoda sprečavajući na taj način odvijanje daljih reakcija.
Korisno je da se struja gasovitog proizvoida hladi injektiranjem kondenzata u struju gasovitog proizvoda, poželjno u više tačaka, tako da isparavanje kondenzata hladi struju gasovitog proizvoda.
Kondenzat može biti gas ili tečnost. Kada je kondenzat gasovit poželjno je da bude inertan gas. Poželjno je da kondenzat bude tečnost, npr. voda.
Injektiranje kondenzata pri visokom pritisku i visokoj temperaturi obezbeđuje da veliki deo kondenzata trenutno isparava na pritisku u reaktoru i stoga obezbeđuje vrlo brzi pad temperature u struji gasovitog proizvoda. Kao posledica toga kondenzat, kao što je voda, obično se injektira na pritisku koji je viši od pritiska struje gasovitog proizvoda, kao npr. 100 bar nadpritiska i obično se injektira na temperaturi između 100-400°C i poželjno između 200-350°C npr.300°C.
Poželjno je da se temepratura struje gasovitog proizvoda smanji na 800°C poželjno na 600°C u toku 60mS poželjno 40mS i korisno 20mS od momenta izlaska iz zone reakcije.
Ovaj pronalazak će sada biti ilustrovan uz pomoć slika gde Slika 1 predstavlja aparaturu prema prvoj realizaciji ovog pronalaska,
Slika 2a predstavlja šematski jednu sekciju isprepletanog rasporeda prvih i drugih injekcionih cevi za aparaturu prema drugoj realizaciji ovog pronalaska, i
Slika 2b predstavlja šematski bočni izgled aparature prema drugoj realizaciji ovog pronalaska.
Na Slici 1 gas koji sadrži kiseonik se propušta preko prvog ulaza (1) u prvu komoru (2) i zatim u mnoštvo injekcionih cevi (3). Gasoviti parafinski ugljovodonik se pušta kroz drugi ulaz (4) u drugu komoru (5) i zatim u mnoštvo provodnih cevi (6). Gas koji sadrži kiseonik se injektira preko injekcionih cevi (3) u provodne cevi (6) gde se gasoviti parafinski ugljovodonik meša sa gasom koji sadrži kiseonik.
Gasovita smeša se zatim propušta u zonu otpora (7) gde se od gasne smeše oduzima moment inercije tako da ona prolazi na ujednačen način u zonu reakcije (8) koja se sastoji od katalizatora koji ima svojstvo da podržava sagorevanje iza gornje granice zapaljivosti goriva. Gasoviti reaktanti se prevode u zonu reakcije (8) da bi se dobila struja proizvoda koja sadrži olefine.
Pre puštanja gasovite smeše u zonu otpora (7) koristi se prva rashladna zona (9) koja je u kontaktu sa nizvodnim krajem mnoštva provodnih cevi da bi se snizila temperatura gasovite smeše.
Konačno struja proizvoda koja sadrži olefine prolazi kroz zonu hlađenja proizvoda (10) da bi se snizila temperatura struje proizvoda pre prikupljanja.
Na Slici 2a, serija prvih injekcionih cevi (23), prikazana otvorenim krugovima, raspoređena je u trouglom rasporedu. Izlazi prvih injekcionih cevi su dispergovani unutar izlaza mnoštva drugih injekcionih cevi (26), koje su raspoređene u pravougaonom rasporedu. U ukupnom rasporedu (Slika prikazuje samo jednu sekciju) ima približno dva puta više drugih injekcionih cevi nego prvih injekcionih cevi u ovom rasporedu.
Na Slici 2b gas koji sadrži kiseonik se dovodi u prvu komoru (22) i zatim u mnoštvo prvih injekcionih cevi (23). Gasoviti parafinski ugljovodonik se uvodi u drugu komoru (25) i zatim u mnoštvo drugih injekcionih cevi (26). Gas koji sadrži kiseonik i gasoviti parafinski ugljovodonik napuštaju odgovarajuće injekcione cevi i brzo se mešaju.
Gasovita smeša se zatim propušta kroz zonu otpora (27) gde se brzina gasovite smeše umiri (moment inercije se oduzima od gasovite smeše) tako da ona na ujednačen način prelazi u zonu reakcije (28) koja sadrži katalizator koji ima svojstvo da podržava sagorevanje iza gornje granice zapaljivosti goriva. Gasoviti reaktanti se u zoni reakcije (28) prevode u struju proizvoda koja sadrži olefine.
Konačno struja proizvoda koja sadrži olefine prolazi kroz zonu hlađenja proizvoda (nije prikazana) da bi se snizila temperatura struje proizvoda pre prikupljanja.
Claims (21)
1. Aparatura za izvođenje reakcije prvog gasovitog reaktanta sa drugim gasovitim reaktantom radi dobijanja gasovitog proizvoda, naznačena time, što se aparatura sastoji od najmanje jednog prvog napojnog uređaja za prvi gasoviti reaktant, najmanje jednog drugog napojnog uređaja za drugi gasoviti reaktant, zone otpora i zone reakcije, koja poželjno sadrži katalizator,
gde se prvi napojni uređaj sastoji od mnoštva prvih izlaza za uvođenje prvog gasovitog reaktanta, i drugi napojni uređaj se sastoji od mnoštva drugih izlaza za uvođenje drugog gasovitog reaktanta,
gde je zona otpora porozna, postavljena je nizvodno od prvog i drugog napojnog uređaja u odnosu na tok prvog i drugog gasovitog reaktanta i nalazi se u fluidnoj komunikaciji sa prvim i drugim napojnim uređajem,
zona reakcije je postavljena nizvodno od zone otpora u odnosu na tok prvog i drugog gasovitog reaktanta i nalazi se u fluidnoj komunikaciji sa zonom otpora, i
gde su prvi napojni uređaj i drugi napojni uređaj postavljeni tako da se prvi gas i drugi gas dovode u kontakt na suštinski paralelan način i mešaju pre dolaska u kontakt sa zonom otpora.
2. Aparatura prema Zahtevu 1, naznačena time, što se sastoji od najmanje 100, poželjno najmanje 500, najpoželjnije najmanje 1000, prvih i drugih izlaza po kvadratnom metru poprečnog preseka zone reakcije.
3. Aparatura prema Zahtevu 1 ili Zahtevu 2, naznačena time, što se prvi napojni uređaj sastoji od najmanje jednog ulaza za dovod prvog gasovitog reaktanta u najmanje jedan prvi kolektor i mnoštva injekcionih cevi koje izlaze iz navedenog prvog kolektora za uvođenje prvog gasovitog reaktanta, i drugi napojni uređaj se sastoji od najmanje jednog drugog ulaza za dovod drugog gasovitog reaktanta u najmanje jedan drugi kolektor i mnoštva provodnih cevi koje izlaze iz navedenog drugog kolektora za uvođenje drugog gasovitog reaktanta,
gde je drugi kolektor postavljen nizvodno od prvog kolektora u odnosu na tok prvog gasovitog reaktanta, i
zona otpora je porozna, postavljena je nizvodno od drugog kolektora u odnosu na tok prvog i drugog gasovitog reaktanta i nalazi se u fluidnoj komunikaciji sa drugim kolektorom,
zona reakcije je postavljena nizvodno od zone otpora u odnosu na tok prvog i drugog gasovitog reaktanta i nalazi se u fluidnoj komunikaciji sa zonom otpora, i
gde svaka provodna cev ima uzvodni kraj koji izlazi iz drugog kolektora i nizvodni kraj koji je u fluidnoj komunikaciji sa zonom otpora i gde su injekcione cevi koje izlaze iz prvog kolektora postavljene tako da se pružaju kroz drugi kolektor i projektuju aksijalno unutar uzvodnog kraja provodnih cevi.
4. Aparatura prema Zahtevu 3, naznačena time, što takođe sadrži i prvu rashladnu zonu koja je u kontaktu sa nizvodnim krajem mnoštva provodnih cevi, koje izlaze iz drugog kolektora, postavljenu tako da se nizvodni krajevi mnoštva provodnih cevi hlade.
5. Aparatura prema Zahtevu 3 ili Zahtevu 4, naznačena time, što je prvi kolektor prva komora i drugi kolektor je druga komora i injekcione cevi koje izlaze iz prve komore čine mnoštvo izduženih prolaza koji se pružaju kroz drugu komoru unutar uzvodnog kraja mnoštva provodnih cevi koje izlaze iz drugog kolektora.
6. Aparatura prema bilo kom Zahtevu 3 do 5, naznačena time, što se injekcione cevi završavaju mlaznicom koja obezbeđuje smanjenje otvora, i koja poželjno ima unutrašnji prečnik u opsegu od između 0,5 do 3,0mm, kao što je između 1,0 do 2,0mm.
7. Aparatura prema bilo kom Zahtevu 3 do 6, naznačena time, što su obezbeđeni ograničivači protoka između spoljne površine injekcionih cevi i unutrašnje površine provodnih cevi, na mestu ili blizu mesta gde injekcione cevi ulaze u provodne cevi na uzvodnom kraju provodnih cevi.
8. Aparatura prema Zahtevu 1 ili Zahtevu 2, naznačena time, što se prvi napojni uređaj sastoji od najmanje jednog prvog ulaza za dovod prvog gasovitog reaktanta u najmanje jedan prvi kolektor i mnoštva prvih injekcionih cevi, koje izlaze iz navedenog prvog kolektora, za uvođenje prvog gasovitog reaktanta, i drugi napojni uređaj se sastoji od najmanje jednog drugog ulaza za dovod drugog gasovitog reaktanta u najmanje jedan drugi kolektor i mnoštva drugih injekcionih cevi, koje izlaze iz navedenog drugog kolektora, za uvođenje drugog gasovitog reaktanta,
gde svaka injekciona cev ima izlaz na kraju koji je udaljen od kolektora i koji ima otvor poprečnog preseka od 1mm<2>ili manje, i
gde su izlazi iz prvih i drugih injekcionih cevi locirani zajedno u isprepletanom rasporedu.
9. Aparatura prema Zahtevu 8, naznačena time, što postoji najmanje 10000 prvih i drugih injekcionih cevi ukupno po kvadratnom metru.
10. Aparatura prema Zahtevu 8 ili Zahtevu 9, naznačena time, što su izlazi iz injekcionih cevi svi postavljeni u planamom rasporedu.
11. Aparatura prema bilo kom Zahtevu 8 do 10, naznačena time, što svaka injekciona cev ima izlaz na kraju udaljenom od kolektora koji ima otvor poprečnog preseka od 0,5mm<2>ili manje, poželjnije 0,2mm<2>ili manje, kao što je 0,1 mm2 ili manje.
12 Aparatura prema bilo kom Zahtevu 8 do 11, naznačena time, što su injekcione cevi formirane kao prolazi u difuziono spojenom bloku.
13. Aparatura prema bilo kom od prethodnih Zahteva, naznačena time, što sadrži zonu hlađenja proizvoda nizvodno od zone reakcije, tako da se gasoviti proizvodi mogu hladiti po izlasku iz zone reakcije.
14. Aparatura prema bilo kom od prethodnih Zahteva, naznačena time, što zona otpora ima srednji koeficijent inercionog gradijenta pritiska između 1000- 5000/m, poželjno između 2000^4000/m, kao što je između 2500-3500/m.
15. Postupak za dobijanje mono-olefina upotrebom aparature kako je zahtevana u Zahtevu 1 ili Zahtevu 2, naznačen time, što se postupak sastoji u
uvođenju gasa koji sadrži kiseonik u prvi napojni uređaj i uvođenju gasovitog parafinskog ugljovodonika u drugi napojni uređaj, tako da se gasoviti parafinski ugljovodonik dovodi u kontakt na suštinski paralelan način i meša sa gasom koji sadrži kiseonik,
propuštanju gasovite smeše na zonu reakcije preko porozne zone otpora i parcijalnom sagorevanju gasne smeše u zoni reakcije, poželjno u prisustvu katalizatora koji ima svojstvo da podržava sagorevanje iza gornje granice zapaljivosti goriva, da bi se dobio mono-olefin.
16. Postupak za dobijanje mono-olefina koji koristi aparaturu kako je zahtevano po bilo kom od Zahteva 3 do 7, naznačen time, što se postupak sastoji u
dovođenju gasa koji sadrži kiseonik u prvi kolektor i injektiranja gasa koji sadrži kiseonik kroz mnoštvo injekcionih cevi u mnoštvo provodnih cevi,
dovođenju gasovitog parafnskog ugljovodonika preko drugog kolektora u mnoštvo provodnih cevi gde se gasoviti parafinski ugljovodonik dovodi u kontakt na suštinski paralelan način i meša sa gasom koji sadrži kiseonik
dovođenju gasovite smeše u zonu reakcije preko porozne zone otpora i parcijalnog sagorevanja gasne smeše u zoni reakcije, poželjno u prisustvu katalizatora koji ima svojstvo da podržava sagorevanje iza gornje granice zapaljivosti goriva, da bi se dobio mono-olefin.
17. Postupak za dobijanje mono-olefina koji koristi aparaturu kako je zahtevano po bilo kom od Zahteva 8 do 12, naznačen time, što se sastoji u
dovođenju gasa koji sadrži kiseonik iz najmanje jednog prvog ulaza preko najmanje jednog prvog kolektora u mnoštvo prvih injekcionih cevi i dovođenju gasovitog parafinskog ugljovodonika iz najmanje jednog drugog ulaza preko najmanje jednog drugog kolektora u mnoštvo drugih injekcionih cevi, gde svaka injekciona cev ima izlaz na kraju udaljenom od kolektora i koji ima otvor poprečnog preseka od 1mm<2>ili manje, i gde su izlazi iz prvih i drugih injekcionih cevi locirani zajedno u isprepletanom rasporedu,
dovođenju gasovite smeše u zonu reakcije preko porozne zone otpora i parcijalnog sagorevanja gasovite smeše u zoni reakcije, poželjno u prisustvu katalizatora koji ima svojstvo da podržava sagorevanje iza gornje granice zapaljivosti goriva, da bi se dobio mono-olefin.
18. Postupak kako je zahtevano po bilo kom od Zahteva 15 do 17, naznačen time, što je gasoviti parafinski ugljovodonik etan, propan ili butan, opcionalno u smeši sa drugim ugljovodonicima i opcionalno sa drugim materijalima, na primer metan, azot, ugljen-momoksid, ugljen-dioksid, vodena para ili vodonik.
19. Postupak kako je zahtevano po bilo kom od Zahteva 15 do 18, naznačen time, što je odnos gasovitog parafinskog ugljovodonika prema gasnoj smeši koja sadrži kiseonik od 5 do 20 puta stehiometrijski odnos ugljovodonika prema gasu koji sadrži kiseonik za potpuno sagorevanje u ugljen-dioksid i vodu, poželjno od 5 do 10 puta stehiometrijski odnos ugljovodonika prema gasu koji sadrži kiseonik.
20. Postupak kako je zahtevano po bilo kom od Zahteva 15 do 19, naznačen time, što je pritisak na prvom i drugom ulazu poželjno između 10-50bar nadpritiska, najpoželjnije između 20^40bar nadpritiska, i korisno između 25-35bar nadpritiska.
21. Postupak kako je zahtevano po bilo kom od Zahteva 15 do 20, naznačen time, što se tok gasovitog proizvoda iz zone reakcije brzo hladi u zoni hlađenja proizvoda, poželjno injektiranjem kondenzata u struju gasovitog proizvoda u više tačaka tako da isparavanje kondenzata hladi struju gasovitog proizvoda.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| GB0303723A GB0303723D0 (en) | 2003-02-18 | 2003-02-18 | Auto thermal cracking reactor |
| GB0329710A GB0329710D0 (en) | 2003-12-22 | 2003-12-22 | Autothermal cracking process |
| PCT/GB2004/000488 WO2004074222A1 (en) | 2003-02-18 | 2004-02-06 | Auto thermal cracking reactor |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RS20050632A true RS20050632A (sr) | 2007-12-31 |
Family
ID=32910463
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| YUP-2005/0632A RS20050632A (sr) | 2003-02-18 | 2004-02-06 | Reaktor za auto-termalno krekovanje |
Country Status (17)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US7807860B2 (sr) |
| EP (1) | EP1594823B1 (sr) |
| JP (1) | JP5054375B2 (sr) |
| KR (1) | KR20050111327A (sr) |
| AR (1) | AR043192A1 (sr) |
| AU (1) | AU2004213211A1 (sr) |
| BR (1) | BRPI0407575A (sr) |
| CA (1) | CA2516247C (sr) |
| EA (1) | EA007370B1 (sr) |
| HR (1) | HRP20050811A2 (sr) |
| MX (1) | MXPA05008772A (sr) |
| MY (1) | MY133424A (sr) |
| NO (1) | NO20054297L (sr) |
| PL (1) | PL377262A1 (sr) |
| RS (1) | RS20050632A (sr) |
| TW (1) | TW200422289A (sr) |
| WO (1) | WO2004074222A1 (sr) |
Families Citing this family (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7901662B2 (en) * | 2005-11-01 | 2011-03-08 | Celanese International Corporation | Steam generation apparatus and method |
| WO2007071925A1 (en) * | 2005-12-20 | 2007-06-28 | Ineos Europe Limited | Catalyst holder, apparatus containing it and process for the reaction of an hydrocarbon with oxygen |
| RU2448080C2 (ru) * | 2006-03-30 | 2012-04-20 | Басф Се | Способ гетерогенного каталитического парциального дегидрирования по меньшей мере одного подлежащего дегидрированию углеводорода |
| EP2004578B1 (de) | 2006-03-30 | 2014-09-03 | Basf Se | Verfahren einer heterogen katalysierten partiellen dehydrierung wenigstens eines zu dehydrierenden kohlenwasserstoffs |
| US7842846B2 (en) | 2006-03-30 | 2010-11-30 | Basf Aktiengesellschaft | Process for heterogeneously catalyzed partial dehydrogenation of at least one hydrocarbon to be dehydrogenated |
| GB0613676D0 (en) | 2006-07-10 | 2006-08-16 | Ineos Europe Ltd | Process |
| DE102006054415A1 (de) * | 2006-11-16 | 2008-05-21 | Uhde Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Eindüsen von Sauerstoff in ein einen Synthesereaktor durchströmendes Reaktionsgas |
| US8262755B2 (en) * | 2007-06-05 | 2012-09-11 | Air Products And Chemicals, Inc. | Staged membrane oxidation reactor system |
| EP2045002A1 (en) | 2007-10-02 | 2009-04-08 | Ineos Europe Limited | Mixing apparatus |
| EP2572776A1 (en) * | 2011-09-21 | 2013-03-27 | Evonik Degussa GmbH | Device for mixing and cooling two reactive liquids and method of making peroxomonosulphuric acid with the device |
| EP2572781A1 (en) | 2011-09-21 | 2013-03-27 | Evonik Degussa GmbH | Device and method for making a dilute aqueous solution of peroxomonosulphuric acid |
| CN102600787A (zh) * | 2012-03-30 | 2012-07-25 | 凯莱英医药集团（天津）股份有限公司 | 臭氧化连续反应装置及其工作方法 |
| RU2534991C1 (ru) * | 2013-04-22 | 2014-12-10 | Юрий Николаевич Филимонов | Устройство для получения непредельных углеводородов, преимущественно этилена |
| CN111689861B (zh) * | 2019-03-11 | 2022-04-12 | 北京诺维新材科技有限公司 | 一种提高反应收率的方法 |
| CN113522192B (zh) * | 2020-04-20 | 2022-10-21 | 中国石油化工股份有限公司 | 制备聚α-烯烃的装置和方法 |
Family Cites Families (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3320331A (en) * | 1966-01-27 | 1967-05-16 | Exxon Research Engineering Co | Oxidative dehydrogenation of aliphatic hydrocarbons over aluminum phosphate supported molybdenum and vanadium |
| SU255912A1 (ru) | 1968-07-11 | 1983-05-15 | Институт газа АН УССР | Реактор термоокислительного пиролиза углеводородов |
| SU435633A1 (ru) | 1970-08-10 | 1982-06-15 | В. Ф. Попов | Газораспределительное устройство |
| US3881701A (en) | 1973-09-17 | 1975-05-06 | Aerojet General Co | Fluid mixer reactor |
| US4865820A (en) | 1987-08-14 | 1989-09-12 | Davy Mckee Corporation | Gas mixer and distributor for reactor |
| GB8805447D0 (en) | 1988-03-08 | 1988-04-07 | British Petroleum Co Plc | Chemical process |
| US5106590A (en) | 1990-05-11 | 1992-04-21 | Davy Mckee (London) Limited | Gas mixer and distributor with heat exchange between incoming gases |
| US5399307A (en) | 1993-06-18 | 1995-03-21 | Dalton; Robert E. | Methods of compression molding two or more polytetrafluoroethylene resin layers |
| NO300117B1 (no) | 1994-12-22 | 1997-04-14 | Norske Stats Oljeselskap | Reaktor for dehydrogenering av hydrokarboner med selektiv oksidasjon av hydrogen |
| US5905180A (en) | 1996-01-22 | 1999-05-18 | Regents Of The University Of Minnesota | Catalytic oxidative dehydrogenation process and catalyst |
| US6267912B1 (en) | 1997-04-25 | 2001-07-31 | Exxon Research And Engineering Co. | Distributed injection catalytic partial oxidation process and apparatus for producing synthesis gas |
| US6183702B1 (en) | 1998-12-21 | 2001-02-06 | Chevron U.S.A. Inc. | Fluid distributor assembly for a multi-bed, downflow catalytic reactor |
| DE60021086T2 (de) | 1999-08-17 | 2006-05-04 | Battelle Memorial Institute, Richland | Chemischer reaktor und verfahren zur katalytischen gasphasenreaktionen |
| WO2001047842A1 (en) | 1999-12-23 | 2001-07-05 | Bp Chemicals Limited | Process for the production of olefins |
| ES2220581T3 (es) | 1999-12-23 | 2004-12-16 | Bp Chemicals Limited | Proceso para la produccion de olefinas. |
| GB0010693D0 (en) * | 2000-05-03 | 2000-06-28 | Bp Chem Int Ltd | Process for the production of olefins |
| US20020098136A1 (en) | 2001-01-23 | 2002-07-25 | Nicholas Vanderborgh | Device for staged addition of heat to a reactor |
| US7097787B2 (en) | 2002-07-19 | 2006-08-29 | Conocophillips Company | Utilization of micro-channel gas distributor to distribute unreacted feed gas into reactors |
-
2004
- 2004-02-02 TW TW093102298A patent/TW200422289A/zh unknown
- 2004-02-06 KR KR1020057015263A patent/KR20050111327A/ko not_active Withdrawn
- 2004-02-06 MX MXPA05008772A patent/MXPA05008772A/es unknown
- 2004-02-06 PL PL377262A patent/PL377262A1/pl unknown
- 2004-02-06 US US10/543,696 patent/US7807860B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2004-02-06 BR BRPI0407575-7A patent/BRPI0407575A/pt not_active IP Right Cessation
- 2004-02-06 EA EA200501225A patent/EA007370B1/ru not_active IP Right Cessation
- 2004-02-06 RS YUP-2005/0632A patent/RS20050632A/sr unknown
- 2004-02-06 EP EP04708800.0A patent/EP1594823B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2004-02-06 CA CA2516247A patent/CA2516247C/en not_active Expired - Fee Related
- 2004-02-06 HR HR20050811A patent/HRP20050811A2/hr not_active Application Discontinuation
- 2004-02-06 WO PCT/GB2004/000488 patent/WO2004074222A1/en not_active Ceased
- 2004-02-06 JP JP2006502252A patent/JP5054375B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2004-02-06 AU AU2004213211A patent/AU2004213211A1/en not_active Abandoned
- 2004-02-16 MY MYPI20040487A patent/MY133424A/en unknown
- 2004-02-16 AR ARP040100474A patent/AR043192A1/es unknown
-
2005
- 2005-09-16 NO NO20054297A patent/NO20054297L/no not_active Application Discontinuation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| AU2004213211A1 (en) | 2004-09-02 |
| TW200422289A (en) | 2004-11-01 |
| US20060149114A1 (en) | 2006-07-06 |
| EA007370B1 (ru) | 2006-10-27 |
| WO2004074222A1 (en) | 2004-09-02 |
| MY133424A (en) | 2007-11-30 |
| PL377262A1 (pl) | 2006-01-23 |
| JP2006517956A (ja) | 2006-08-03 |
| KR20050111327A (ko) | 2005-11-24 |
| EP1594823A1 (en) | 2005-11-16 |
| AU2004213211A8 (en) | 2004-09-02 |
| CA2516247C (en) | 2013-05-28 |
| US7807860B2 (en) | 2010-10-05 |
| AR043192A1 (es) | 2005-07-20 |
| NO20054297L (no) | 2005-09-16 |
| HRP20050811A2 (en) | 2005-10-31 |
| CA2516247A1 (en) | 2004-09-02 |
| JP5054375B2 (ja) | 2012-10-24 |
| EP1594823B1 (en) | 2016-08-17 |
| BRPI0407575A (pt) | 2006-02-14 |
| MXPA05008772A (es) | 2006-03-21 |
| EA200501225A1 (ru) | 2006-04-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RS20050632A (sr) | Reaktor za auto-termalno krekovanje | |
| CN100360479C (zh) | 烃的催化氧化方法 | |
| JP4554359B2 (ja) | 接触酸化的脱水素化法及びそのためのマイクロチャンネル反応器 | |
| US7846401B2 (en) | Controlled combustion for regenerative reactors | |
| AU2001295190A1 (en) | Process for the catalytic oxidation of hydrocarbons | |
| CN101384351A (zh) | 在微通道反应器内的危险反应 | |
| US9387455B2 (en) | Apparatus and method for adiabatic methane conversion | |
| EP2192974B1 (en) | Mixing apparatus and reactor for mixing a first and a second gas, and related method | |
| CN1329352C (zh) | 自热裂解反应器 | |
| WO2013008009A1 (en) | Apparatus for adiabatic methane partial oxidation | |
| AU2011204498B2 (en) | Apparatus and method for adiabatic methane conversion |