Claims (2)
1. Способ изготовления высокопрочного и быстротвердеющего алитового портландцемента, включающий подачу природного сырья: известняка или мела и содержащей кремнезем глины с карьера с помощью экскаватора и автотранспорта, их дробление с сушкой, совместный помол с сушкой в мельнице, гомогенизацию в смесительных силосах (складах), декарбонизацию смеси известняка и кремнезема из глины, обжиг во вращающейся печи, охлаждение клинкера, его помол, складирование, упаковку и отправку цемента в мешках, вагонах, автотранспортом потребителю, отличающийся тем, что осуществляют подачу с карьера с помощью экскаватора и автотранспорта наиболее кальцинированного природного мела или известняка с высоким содержанием (92-98%) углекислого кальция (CaCO3), а вместо глины с значительным содержанием в кремнеземе примесей обычного цемента - чистый кварцевый песок с высоким содержанием кремнезема (SiO2) 92-98% на утепленные склады, при этом каждая из указанных смесей поступает на свою линию обработки, включающую расположенные в технологической последовательности отдельно для известняка или мела - грохот для разделения известняка или мела на крупные (до 600 мм) и мелкие (до 25 мм) куски для уменьшения массы на дробление, предпочтительно молотковая двухроторная дробилка повышенной производительности, меньшей массы и потребляемой мощности и с высокой степенью измельчения (15-20), емкость с мелкой фракцией (до 25 мм) известняка или мела с предварительной их сушкой за счет приточно-вытяжной вентиляции; аналогично для кварцевого песка - вибрационный грохот для отделения примесей от кварцевого песка, емкость для кварцевого песка; далее в каждой линии для известняка или мела и кварцевого песка установлены соответственно: два сушильных барабана путем подачи в них отходящих рекупированных газов из обжиговых печей, система рекупирации газов из обжиговых печей соответственно углекислого кальция и кварцевого песка, соответственно две шаровые мельницы грубого помола до крупности 0,01 мм для каждой линии с одновременной их сушкой до 0,5% влажности, две мельницы тонкого помола до размера частиц до 1 мкм, два расходных бункера, далее шихта известняка или мела и шихта кварцевого песка из расходных бункеров через приводные дозаторы обжигаются отдельно друг от друга в своих обжиговых каналах с последующим их смешением в общем вихревом канале; при этом обжиг шихты известняка или мела осуществляется в две стадии: на первой стадии решается задача декарбонизации углекислого кальция в вертикальном обжиговом канале высотой до 3 м, путем движения шихты сверху вниз под действием собственного веса по наклонным зигзагообразным плоским направляющим; при этом внизу вертикального обжигового канала углекислого кальция установлена эжекционная многосопловая газовая горелка с индивидуальным смесителем природного газа и обогащенного кислорода (до 92-95%), подаваемого из установки разделения воздуха на кислород и азот; в результате при сгорании природного газа в практически чистом кислороде значительно повышается температура пламени (до 2200°C) и уменьшается объем газового потока сгорания (в 3-4 раза), что в значительной мере влияет на снижение размеров обжигового канала, снижение вредных выбросов NOX и в целом на улучшение экологии производства цемента; движение газов снизу вверх противоположно движению шихты сверху вниз и осуществляется с невысокой скоростью в пределах 0,5-1,0 м/с. В результате гравитационного падения шихты по наклонным зигзагообразно установленным каналам в течение 3-6 с происходит нагрев шихты до температуры декарбонизации углекислого кальция в пределах 700-1000°C; за это время при движении шихты сверху вниз происходят следующие физико-химические процессы: удаляется остаточная физическая влага (100-150°C), затем при 200-250°C освобождается химически связанная вода, а при 500°C происходит выгорание органических примесей, при температуре 500-700°C происходит декарбонизация примеси углекислого магния (MgCO3→MgO+СО2), при температуре 700-1000°C осуществляется основной процесс декарбонизации углекислого кальция (CaCO3→СаО+CO2), полученные при декарбонизации и сгорании природного газа в кислороде углекислый газ и пары воды, проходя через расходный бункер, нагревают шихту в нем и направляются дымососом в теплообменник для подогрева воздуха для вентиляции, а с выхода теплообменника - в гидрозатвор для очистки газов от пыли и паров воды и далее углекислый газ направляется в газгольдер на реализацию; внизу на выходе вертикальной обжиговой печи шихта, имея постоянный химический состав в виде окиси кальция CaO, захватывается горячим газовым потоком с выхода второй многосопловой эжекционной горелки, образованным при сгорании природного газа с обогащенным кислородом воздуха (92-98%) с температурой 2200°C, движется по спирали этого горизонтального канала длиной до 3 м со скоростью 2-3 м/с, нагреваясь до температуры 1600°C в конце канала. Кроме того, в конце горизонтального канала обжиговой печи осуществляется сужение сечения канала с целью обеспечения увеличения скорости газового потока совместно с окисью кальция CaO до скорости 5-7 м/с; обжиг шихты кварцевого песка проводится во втором вертикальном обжиговом канале длиной до 3 м путем подачи ее приводным дозатором из расходного бункера кварцевого песка тонкого помола (до 1 мкм); во втором обжиговом канале шихта кварцевого песка тонкого помола движется сверху вниз под действием собственного веса также по наклонным зигзагообразным плоским каналам; внизу второго обжигового канала кварцевого песка (SiO2) установлена эжекционная многосопловая газовая горелка с индивидуальным смесителем природного газа и обогащенного кислорода (92-98%) из установки разделения воздуха на кислород и азот; здесь также при сгорании природного газа в практически чистом кислороде достигается температура пламени до 2200°C, уменьшается объем газового потока сгорания природного газа в кислороде (в 3-4 раза), что обеспечивает значительное снижение размера обжигового канала, снижение вредных выбросов NOX и в целом значительное улучшение экологии производства цемента; в месте меняющегося сечения горизонтального вихревого газового канала печи обжига окиси кальция до температуры 1600°C сверху подходит вертикальный обжиговый канал кремневого песка, который непрерывно из своей нижней части подает обожженную шихту кремневого тонко помолотого песка (кремнезем - SiO2) с температурой 1300°C; а в результате вихревого движения газового потока шихты с окисью кальция происходит равномерное смешение этой шихты с обоженной шихтой кремниевого песка, падающей сверху с меньшей скоростью на данный газовый поток с окисью кальция, что и обеспечивает требуемое для образования алита (3CaO·SiO2) соотношение массы окиси кальция к массе кремнезема (SiO2) как 3:1; полученная в вертикальном обжиговом канале и нагретая в горизонтальном обжиговом канале до температуры 1600°C смесь шихты окиси кальция после смешения с шихтой кремнезема (SiO2) с температурой 1300°C и соотношением массы окиси кальция к массе кремнезема как 3:1 имеет температуру 1450-1480°C и скорость движения 2,5-3 м/с, а в результате активного перемешивания в общем вихревом канале длиной до 3 м в конце канала получается однородная смесь окиси кальция (CaO) и кремнезема (SiO2) в соотношении 3:1; основными особенностями переработки кварцевого песка и его обжига являются: отсутствие такого оборудования, как грохот и дробилки, значительно меньший объем углекислого газа и окончательная температура обжига в вертикальном канале до 1300°C; далее однородная смесь окиси кальция и кремнезема в соотношении 3:1 и с температурой 1450-1480°C поступает в пресс горячего прессования для получения цементного клинкера; при этом конструкция пресса по горячему прессованию однородной смеси окиси кальция и кремнезема позволяет осуществлять непрерывную ее приемку и прессование в цементный клинкер за счет двухсекционной конструкции пресса, которая позволяет за время цикла прессования в 20 с в одной секции пресса, во второй секции пресса происходит накопление однородной смеси, и наоборот; цементный клинкер прессуется в форме гранулированных пластин толщиной 25-30 мм и диаметром 400-500 мм с прессовым усилием 0,1-0,25 кг/см2 при температуре 1450-1480°C и коэффициентом прессования 5-10; все внутренние поверхности пресс-формы находятся под постоянным индукционным нагревом с обязательным автоматическим контролем процесса прессовки, в том числе температуры 1450-1480°C; прессование осуществляется сверху вниз, а вышеуказанные температурные и механические режимы являются благоприятными для образования клинкера «алита» (3CaO·SiO2), который сохраняется и укрепляется в процессе прессования за счет дополнительной энергии эвтектической смеси окиси кальция и кремнезема, сохранения энергетических связей в кристалле «алита» (3CaO·SiO2); обжиговые газы (CO2 и H2O) удаляются из камеры прессования через керамические фильтры и теплообменники, далее очищаются от пыли в гидрозатворах с последующей их утилизацией: осадок пыли после сушки возвращается в процесс, а углекислый газ направляется в газгольдер для последующего применения и продажи; за каждый цикл прессования (20 с) получается гранулированная пластина толщиной до 30 мм и диаметром до 500 мм цементного клинкера (3CaO·SiO2), которая сдвигается по подовой поверхности пресса на рольганг холодильной камеры длиной до 20 м, в которую подается охлажденный инертный газ азот, полученный из установки разделения воздуха на кислород и азот; быстрое охлаждение «алита» в нейтральной азотной среде исключает переход алита (3CaO·SiO2) в белит (2CaO·SiO2), в том числе и за счет отсутствия кислорода воздуха и паров воды; в конце холодильной камеры клинкерная пластина при температуре 50°C сбрасывается в молотковую дробилку, откуда клинкерная масса «алита» поступает на помол в мельницы грубого помола до размера 0,01 мм и струйную мельницу тонкого помола до оптимального размера 30-0 мкм, в результате чего получается алитовый портландцемент с содержанием алита до 70-90%, а при размерах частиц 30-0 мкм алитовый портландцемент имеет максимальную удельную поверхность от 5300 до 7000 см2/г, что и обеспечивает максимальную прочность алитового портландцемента марки 800-1000, а размеры частиц в 30-0 мкм обеспечивают высокую скорость твердения; с выхода мельницы тонкого помола алитовый портландцемент поступает в установку расфасовки в герметичные мешки и далее по конвейеру на склад готовой продукции.1. A method of manufacturing a high-strength and quick-hardening alite Portland cement, including the supply of natural raw materials: limestone or chalk and clay containing silica from the quarry using an excavator and vehicles, crushing them with drying, co-grinding with drying in a mill, homogenization in mixing silos (warehouses), decarbonization of a mixture of limestone and silica from clay, firing in a rotary kiln, cooling of the clinker, grinding, storage, packaging and shipment of cement in bags, wagons, vehicles by consumer, distinguishing Take advantage of the fact that the most calcined natural chalk or limestone with a high content (92-98%) of calcium carbonate (CaCO 3 ) is fed from the quarry with the help of an excavator and vehicles, and instead of clay with a significant content of ordinary cement impurities in silica, pure quartz sand with a high content of silica (SiO 2 ) 92-98% for insulated warehouses, while each of these mixtures enters its own processing line, including screening located separately in the technological sequence for limestone or chalk for the separation of limestone or chalk into large (up to 600 mm) and small (up to 25 mm) pieces to reduce crushing mass, preferably a two-rotor hammer crusher with increased productivity, lower mass and power consumption and with a high degree of grinding (15-20), capacity with a fine fraction (up to 25 mm) of limestone or chalk with their preliminary drying due to supply and exhaust ventilation; similarly for quartz sand - a vibrating screen for separating impurities from quartz sand, a container for quartz sand; further, in each line for limestone or chalk and quartz sand, respectively: two drying drums by feeding recovered gases from kilns to them, a system for recovering gases from kilns, respectively, calcium carbonate and quartz sand, respectively, two coarse ball mills to a particle size of 0 , 01 mm for each line with their simultaneous drying to 0.5% humidity, two mills of fine grinding to a particle size of up to 1 μm, two feed hoppers, then a mixture of limestone or chalk and a mixture of quartz of sand from the feed bins through the driving feeders are fired separately from each other in their firing channels with subsequent mixing generally vortical duct; in this case, the calcination of a mixture of limestone or chalk is carried out in two stages: the first stage solves the problem of decarbonization of calcium carbonate in a vertical calcining channel up to 3 m high, by moving the mixture from top to bottom under its own weight along inclined zigzag flat guides; at the same time, an ejection multi-nozzle gas burner with an individual mixer of natural gas and enriched oxygen (up to 92-95%) supplied from the air-oxygen separation unit is installed at the bottom of the vertical calcining channel of calcium carbonate; As a result, during the combustion of natural gas in practically pure oxygen, the flame temperature rises significantly (up to 2200 ° C) and the volume of the gas flow of combustion decreases (3-4 times), which significantly affects the reduction of the size of the burning channel, and the reduction of harmful NO X emissions and generally to improve the ecology of cement production; the movement of gases from the bottom up is the opposite of the movement of the mixture from top to bottom and is carried out at a low speed in the range of 0.5-1.0 m / s. As a result of the gravitational fall of the charge along inclined zigzag-mounted channels for 3-6 s, the charge is heated to the decarbonization temperature of calcium carbonate in the range of 700-1000 ° C; during this time, when the mixture moves from top to bottom, the following physicochemical processes occur: residual physical moisture is removed (100-150 ° C), then chemically bound water is released at 200-250 ° C, and organic impurities burn out at 500 ° C, when at a temperature of 500-700 ° C, carbonic magnesium impurity is decarbonized (MgCO 3 → MgO + СО 2 ); at a temperature of 700-1000 ° C, the main process of calcium carbon decarbonization (CaCO 3 → CaO + CO 2 ) is carried out, obtained by decarbonization and combustion of natural gas in oxygen carbon dioxide and water vapor passing through a feed hopper, they heat the charge in it and are sent by a smoke exhaust fan to a heat exchanger for heating air for ventilation, and from the exit of the heat exchanger - to a water trap to clean gases from dust and water vapor and then carbon dioxide is sent to a gas holder for sale; at the bottom at the exit of the vertical kiln, the mixture, having a constant chemical composition in the form of calcium oxide CaO, is captured by the hot gas stream from the outlet of the second multi-nozzle ejection burner formed by the combustion of natural gas with enriched air oxygen (92-98%) with a temperature of 2200 ° C, moves in a spiral of this horizontal channel up to 3 m long at a speed of 2-3 m / s, heating to a temperature of 1600 ° C at the end of the channel. In addition, at the end of the horizontal channel of the kiln, a narrowing of the channel section is carried out in order to increase the gas flow rate together with calcium oxide CaO to a speed of 5-7 m / s; firing of a mixture of quartz sand is carried out in a second vertical calcining channel with a length of up to 3 m by feeding it with a drive batcher from a fine silica sand silo feed hopper (up to 1 μm); in the second firing channel, the finely ground quartz sand mixture moves from top to bottom under the influence of its own weight also along inclined zigzag flat channels; an ejection multi-nozzle gas burner with an individual mixer of natural gas and enriched oxygen (92-98%) from an air and oxygen separation unit is installed at the bottom of the second firing channel of silica sand (SiO 2 ); here, when natural gas is burned in practically pure oxygen, the flame temperature is reached up to 2200 ° C, the volume of the gas flow of natural gas in oxygen is reduced (by 3-4 times), which provides a significant reduction in the size of the burning channel, reduction of harmful NO X emissions and overall significant improvement in the ecology of cement production; in the place of a changing cross section of a horizontal vortex gas channel of a calcium oxide kiln up to a temperature of 1600 ° C, a vertical silica sand kiln is suitable from above, which continuously delivers from its lower part a calcined burden of siliceous finely ground sand (silica - SiO 2 ) with a temperature of 1300 ° C; and as a result of the vortex movement of the gas flow of the mixture with calcium oxide, this mixture is uniformly mixed with the calcined batch of silicon sand falling from above at a lower speed onto this gas stream with calcium oxide, which provides the mass ratio required for the formation of alite (3CaO · SiO 2 ) calcium oxide to the mass of silica (SiO 2 ) as 3: 1; obtained in a vertical calcining channel and heated in a horizontal calcining channel to a temperature of 1600 ° C, a mixture of a mixture of calcium oxide after mixing with a mixture of silica (SiO 2 ) with a temperature of 1300 ° C and a ratio of the mass of calcium oxide to the mass of silica as 3: 1 has a temperature of 1450- 1480 ° C and a speed of 2.5-3 m / s, and as a result of active mixing in a common vortex channel up to 3 m long, a homogeneous mixture of calcium oxide (CaO) and silica (SiO 2 ) is obtained in the ratio 3: 1 ; The main features of the processing of quartz sand and its firing are: the absence of equipment such as screening and crushers, a significantly lower volume of carbon dioxide and the final firing temperature in the vertical channel up to 1300 ° C; then a homogeneous mixture of calcium oxide and silica in a ratio of 3: 1 and with a temperature of 1450-1480 ° C enters the hot press to obtain a cement clinker; at the same time, the design of the press for hot pressing a homogeneous mixture of calcium oxide and silica allows its continuous acceptance and pressing into cement clinker due to the two-section design of the press, which allows for the accumulation of a uniform cycle of 20 s in one section of the press, in the second section of the press accumulation of a uniform mixtures, and vice versa; cement clinker is pressed in the form of granular plates with a thickness of 25-30 mm and a diameter of 400-500 mm with a pressing force of 0.1-0.25 kg / cm 2 at a temperature of 1450-1480 ° C and a pressing ratio of 5-10; all internal surfaces of the mold are under constant induction heating with mandatory automatic control of the pressing process, including temperatures of 1450-1480 ° C; pressing is carried out from top to bottom, and the above temperature and mechanical conditions are favorable for the formation of clinker "Alita" (3CaO · SiO 2 ), which is maintained and strengthened during the pressing process due to the additional energy of the eutectic mixture of calcium oxide and silica, maintaining energy bonds in the crystal Alita "(3CaO · SiO 2 ); firing gases (CO 2 and H 2 O) are removed from the pressing chamber through ceramic filters and heat exchangers, then they are cleaned of dust in the water traps with their subsequent disposal: the dust precipitate after drying is returned to the process, and carbon dioxide is sent to the gas holder for subsequent use and sale ; for each pressing cycle (20 s), a granular plate is obtained with a thickness of up to 30 mm and a diameter of up to 500 mm of cement clinker (3CaO · SiO 2 ), which is shifted along the hearth of the press to a live roll of the refrigerating chamber up to 20 m long, into which cooled inert gas is supplied nitrogen obtained from the installation of separation of air into oxygen and nitrogen; rapid cooling of "alita" in a neutral nitrogen atmosphere eliminates the transition of alite (3CaO · SiO 2 ) to belite (2CaO · SiO 2 ), including due to the lack of oxygen and air vapor; at the end of the refrigerator compartment, a clinker plate at a temperature of 50 ° C is discharged into a hammer mill, from where the “alita” clinker mass is fed to the coarse mills to a size of 0.01 mm and a fine mill to an optimum size of 30-0 μm, resulting which results in alitic Portland cement with an alite content of up to 70-90%, and with a particle size of 30-0 microns, alitic Portland cement has a maximum specific surface area of 5300 to 7000 cm 2 / g, which ensures the maximum strength of alitic Portland cement of 800-1000 grade, and particle sizes of 30-0 microns provide a high curing rate; from the exit of the fine grinding mill, alite Portland cement is fed into the packaging unit in sealed bags and then conveyed to the finished product warehouse by conveyor.
2. Технологическая линия для изготовления высокопрочного и быстротвердеющего портландцемента, включающая автоматизированную систему управления и контроля параметров технологических процессов, обеспечивающая управление оборудованием линии: карьеры для добычи известняка или мела, глины, содержащей кремнезем соответственно, экскаваторы для погрузки сырья, автотранспорт для доставки сырья на утепленные склады соответственно, дробилки для известняка или мела и глины, сушильные барабаны, дозаторы, мельницы совместного помола с сушкой, расходный бункер, дозатор, декарбонизатор, обжиг в печи, холодильник, клинкерный склад, дозатор, дробилку, мельницы помола клинкера, склад цемента, упаковку и отправку цемента в мешках согласно предлагаемому изобретению дополнительно вводятся раздельные технологические линии соответственно для или известняка или мела, кварцевого песка повышенного качества (92-98%), отдельно для технологической линии углекислого кальция (известняка или мела) устанавливается грохот для разделения углекислого кальция на крупные (до 600 мм) и мелкие (до 25 мм) куски с последующим дроблением крупных кусков в молотковых двухроторных дробилках высокой производительности, меньшей потребляемой мощности, меньшей массы и высокой степенью измельчения (15-20) по сравнению с другими типами дробилок, склад для мелких фракций с выхода грохота и дробилки, где сырье подвергается предварительной сушке за счет приточно-вытяжной вентиляции, как и на складе кварцевого песка, два сушильных барабана соответственно для углекислого кальция и кварцевого песка, система рекуперации газов из обжиговых печей соответственно углекислого кальция и кварцевого песка, соответственно две шаровые мельницы до крупности 0,01 мм для каждого канала, с одновременной их сушкой до 0,5% влажности, две мельницы для помола до размера частиц до 1 мкм, два расходных бункера соответственно для углекислого кальция и кварцевого песка, два дозатора, две обжиговые печи для каждого канала, при этом обжиговая печь углекислого кальция состоит из вертикального обжигового канала длиной до 3 м, где осуществляется декарбонизация углекислого кальция, и горизонтального спирального газового канала длиной до 3 м для нагрева шихты окиси кальция до 1600°C, соответственно вертикальный газовый канал нагрева шихты кварцевого песка до температуры 1300°C; система разделения воздуха на кислород и азот для подачи кислорода в эжекционные многосопловые газовые горелки совместно с природным газом и подачи азота в холодильник быстрого нейтрального охлаждения алитового клинкера, общий спиральный канал смешения шихт окиси кальция CaO и двуокиси кремния SiO2 в соотношении 3:1, двухсекционный пресс для прессования смеси окиси кальция и двуокиси кремния в соотношении 3:1 в виде пластин толщиной до 30 мм и диаметром до 500 мм, рольганг холодильной камеры для быстрого охлаждения алитового клинкера, молотковая двухроторная дробилка, мельницы грубого помола до 0,01 мм, струйная мельница тонкого помола до размера 30-0 мкм, дозированная упаковка алитового цемента в герметичные мешки, склад готовой продукции, теплообменники для утилизации тепловой энергии, гидрозатворы для обеспыливания пыли соответственно от мельниц грубого и тонкого помола углекислого кальция, от мельницы грубого и тонкого помола кварцевого песка, от мельниц грубого и тонкого помола алитового клинкера, для утилизации паров воды газовой смеси, отделения углекислого газа, газгольдеры для его сбора, установки для сбора пыли, ее отделения, сушки и возврата в процесс, система автоматики, управления и контроля на всех этапах технологического процесса изготовления быстротвердеющего высокопрочного портландцемента (алита 3CaO·SiO2).
2. Technological line for the manufacture of high-strength and quick-hardening Portland cement, including an automated control system and process parameters control, providing control of the equipment of the line: quarries for the production of limestone or chalk, clay containing silica, respectively, excavators for loading raw materials, vehicles for delivering raw materials to insulated warehouses, respectively, crushers for limestone or chalk and clay, drying drums, batchers, co-milling and drying mills, p similar hopper, dispenser, decarbonizer, kiln firing, refrigerator, clinker warehouse, dispenser, crusher, clinker grinding mills, cement warehouse, packing and sending cement in bags according to the invention, separate production lines are introduced for limestone or chalk, silica sand, respectively high quality (92-98%), separately for the production line of calcium carbonate (limestone or chalk), a screen is installed to separate calcium carbonate into large (up to 600 mm) and small (up to 25 mm) pieces followed by crushing of large pieces in two-rotor hammer crushers with high productivity, lower power consumption, lower mass and high degree of grinding (15-20) compared to other types of crushers, a warehouse for small fractions from the exit of the screen and crusher, where the raw materials are pre-dried for account for supply and exhaust ventilation, as in the warehouse of quartz sand, two drying drums, respectively, for calcium carbonate and quartz sand, a system for recovering gases from kilns, respectively calcium carbonate and quartz sand, respectively, two ball mills to a particle size of 0.01 mm for each channel, with their simultaneous drying to 0.5% humidity, two mills for grinding to a particle size of up to 1 μm, two feed hoppers, respectively, for calcium carbonate and quartz sand, two batchers, two kilns for each channel, while the calcium carbonate kiln consists of a vertical kiln channel up to 3 m long, where calcium carbonate is decarbonized, and a horizontal spiral gas furnace ala length of 3 m to heat the batch of calcium oxide to 1600 ° C, respectively vertical charge gas heating channel quartz sand to 1300 ° C temperature; a system for separating air into oxygen and nitrogen for supplying oxygen to ejection multi-nozzle gas burners together with natural gas and supplying nitrogen to the cooler for fast neutral cooling of alite clinker, a common spiral channel for mixing of calcium oxide CaO and silicon dioxide SiO 2 in the ratio 3: 1, two-section press for pressing a mixture of calcium oxide and silicon dioxide in a ratio of 3: 1 in the form of plates with a thickness of up to 30 mm and a diameter of up to 500 mm, a live roll of the refrigeration chamber for quick cooling of alite clinker, hammers second rotor crusher, coarse grinding mills up to 0.01 mm, fine grinding jet mill up to size 30-0 microns, metered packaging of alite cement in sealed bags, finished product warehouse, heat exchangers for heat energy recovery, water traps for dust removal, respectively, from coarse mills and fine grinding of calcium carbonate, from the coarse and fine grinding mill of quartz sand, from the coarse and fine grinding mills of alite clinker, for the utilization of water vapor in the gas mixture, the separation of carbon dioxide, gas dery for its collection systems for collecting dust, its separation, drying and return to the process automation system, control and monitoring of all phases of the technological process of manufacturing a high-strength quick-setting Portland cement (alite 3CaO · SiO 2).