RU2046110C1 - Способ переработки отходов жидкофазного окисления алкилароматических углеводородов - Google Patents
Способ переработки отходов жидкофазного окисления алкилароматических углеводородов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2046110C1 RU2046110C1 SU4900049A RU2046110C1 RU 2046110 C1 RU2046110 C1 RU 2046110C1 SU 4900049 A SU4900049 A SU 4900049A RU 2046110 C1 RU2046110 C1 RU 2046110C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- oxidation
- cobalt
- waste
- manganese
- catalyst
- Prior art date
Links
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 title claims abstract description 34
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 title claims abstract description 32
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 25
- 239000002699 waste material Substances 0.000 title claims abstract description 21
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 title claims abstract description 11
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 title claims abstract description 4
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 title claims abstract description 4
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 title abstract 2
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 claims abstract description 22
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 22
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims abstract description 13
- AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L manganese oxide Inorganic materials [Mn].O[Mn]=O.O[Mn]=O AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 12
- PPNAOCWZXJOHFK-UHFFFAOYSA-N manganese(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Mn+2] PPNAOCWZXJOHFK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 7
- 150000002902 organometallic compounds Chemical class 0.000 claims abstract description 6
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 claims abstract description 3
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 4
- 239000010819 recyclable waste Substances 0.000 claims description 4
- 229910010272 inorganic material Inorganic materials 0.000 claims 2
- 239000011147 inorganic material Substances 0.000 claims 2
- 229910000314 transition metal oxide Inorganic materials 0.000 claims 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 abstract description 8
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 abstract description 8
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 230000001052 transient effect Effects 0.000 abstract 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 11
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N Acetic acid Chemical compound CC(O)=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 8
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 6
- WOZVHXUHUFLZGK-UHFFFAOYSA-N dimethyl terephthalate Chemical compound COC(=O)C1=CC=C(C(=O)OC)C=C1 WOZVHXUHUFLZGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 6
- -1 alkyl aromatic hydrocarbons Chemical class 0.000 description 5
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- KKEYFWRCBNTPAC-UHFFFAOYSA-N Terephthalic acid Chemical compound OC(=O)C1=CC=C(C(O)=O)C=C1 KKEYFWRCBNTPAC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- WPYMKLBDIGXBTP-UHFFFAOYSA-N benzoic acid Chemical compound OC(=O)C1=CC=CC=C1 WPYMKLBDIGXBTP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910000428 cobalt oxide Inorganic materials 0.000 description 4
- IVMYJDGYRUAWML-UHFFFAOYSA-N cobalt(ii) oxide Chemical compound [Co]=O IVMYJDGYRUAWML-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 4
- RTZKZFJDLAIYFH-UHFFFAOYSA-N Diethyl ether Chemical compound CCOCC RTZKZFJDLAIYFH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N Methanol Chemical compound OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 3
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 3
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 3
- SRPWOOOHEPICQU-UHFFFAOYSA-N trimellitic anhydride Chemical compound OC(=O)C1=CC=C2C(=O)OC(=O)C2=C1 SRPWOOOHEPICQU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000005711 Benzoic acid Substances 0.000 description 2
- NIQCNGHVCWTJSM-UHFFFAOYSA-N Dimethyl phthalate Chemical compound COC(=O)C1=CC=CC=C1C(=O)OC NIQCNGHVCWTJSM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CPELXLSAUQHCOX-UHFFFAOYSA-N Hydrogen bromide Chemical compound Br CPELXLSAUQHCOX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 2
- QMKYBPDZANOJGF-UHFFFAOYSA-N benzene-1,3,5-tricarboxylic acid Chemical compound OC(=O)C1=CC(C(O)=O)=CC(C(O)=O)=C1 QMKYBPDZANOJGF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000010233 benzoic acid Nutrition 0.000 description 2
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 2
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 2
- 150000002697 manganese compounds Chemical class 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- QPJVMBTYPHYUOC-UHFFFAOYSA-N methyl benzoate Chemical compound COC(=O)C1=CC=CC=C1 QPJVMBTYPHYUOC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000002894 organic compounds Chemical class 0.000 description 2
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 2
- 229910001868 water Inorganic materials 0.000 description 2
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-M Acetate Chemical compound CC([O-])=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XBDQKXXYIPTUBI-UHFFFAOYSA-M Propionate Chemical compound CCC([O-])=O XBDQKXXYIPTUBI-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- KXKVLQRXCPHEJC-UHFFFAOYSA-N acetic acid trimethyl ester Natural products COC(C)=O KXKVLQRXCPHEJC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 1
- JAWGVVJVYSANRY-UHFFFAOYSA-N cobalt(3+) Chemical compound [Co+3] JAWGVVJVYSANRY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- VNGOYPQMJFJDLV-UHFFFAOYSA-N dimethyl benzene-1,3-dicarboxylate Chemical compound COC(=O)C1=CC=CC(C(=O)OC)=C1 VNGOYPQMJFJDLV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 125000000118 dimethyl group Chemical group [H]C([H])([H])* 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000005485 electric heating Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229910000042 hydrogen bromide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003456 ion exchange resin Substances 0.000 description 1
- 229920003303 ion-exchange polymer Polymers 0.000 description 1
- 150000002531 isophthalic acids Chemical class 0.000 description 1
- TYTHZVVGVFAQHF-UHFFFAOYSA-N manganese(3+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[O-2].[O-2].[Mn+3].[Mn+3] TYTHZVVGVFAQHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- VUZPPFZMUPKLLV-UHFFFAOYSA-N methane;hydrate Chemical compound C.O VUZPPFZMUPKLLV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000006140 methanolysis reaction Methods 0.000 description 1
- 229940095102 methyl benzoate Drugs 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 1
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 1
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 150000003504 terephthalic acids Chemical class 0.000 description 1
- 239000008096 xylene Substances 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Catalysts (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
Использование: для переработки отходов жидкофазного окисления алкилароматических углеводородов. Исходные вещества: перерабатываемый отход жидкофазного окисления алкилароматических углеводородов, содержащий металлоорганические соединения, инертный материал, кислород и катализатор. В качестве катализатора используют оксиды металлов переходной группы. Перерабатываемый отход подвергают жидкофазному каталитическому окислению в присутствии кислорода, катализатора и инертного материала при температуре не ниже 400°С в реакторе с нестационарным слоем инертного материала. В качестве катализатора используют оксиды кобальта и марганца, получаемые в данном процессе. Суммарное содержание оксидов кобальта и марганца во входе в реактор поддерживают равным не менее 1 мас. 2 з.п.ф-лы, 2 ил. 1 табл.
Description
Изобретение относится к области химической технологии, в частности к способам переработки отходов жидкофазного окисления алкилароматических углеводородов с целью выделения используемого катализатора в виде оксидов металлов.
Известен способ переработки отходов жидкофазного окисления алкилароматических углеводородов сжиганием кубовых остатков производства диметилтерефталата (ДМТ). В результате получают смесь оксидов кобальта и марганца, а органическая часть отходов сгорает до СО2 и СО.
Недостаток описанного способа заключается в том, что зола после сжигания, помимо оксидов кобальта и марганца, содержит значительное количество оксидов других металлов (вследствие коррозии аппаратуры), а также углерод и минеральные примеси. Поэтому без дополнительной очистки, например на ионообменных смолах, дальнейшее использование полученных оксидов металлов для приготовления ацетатных катализаторов невозможно. Отходящий в атмосферу газ содержит монооксид углерода, другие продукты недожога в количества, превышающих санитарные нормы.
Цель изобретения обеспечение возможности переработки отходов, содержащих в качестве металлорганических соединений соединения кобальта и марганца, повышение чистоты пpодукта и степени окисления перерабатываемых отходов.
Поставленная цель достигается способом переработки отходов жидкофазного окисления алкилароматических углеводородов, заключающимся в том, что указанные отходы, содержащие металлоорганические соединения, подвергают переработке путем окисления в присутствии кислорода воздуха при повышенной температуре с выделением смеси оксидов кобальта и марганца. Отличием заявляемого способа от известного является то, что процесс осуществляют в псевдоожиженном слое твердого инертного материала в присутствии катализатора, в качестве которого используют оксиды кобальта и марганца, получаемые в процессе окисления перерабатываемых отходов при температуре 400-600оС и суммарном содержании оксидов кобальта и марганца на входе в реактор окисления не менее 1 мас. В случае низкого содержания кобальта и марганца в перерабатываемых отходах необходимое суммарное содержание их оксидов поддерживают за счет рецикла недостающего количества получаемых оксидов кобальта и марганца.
Особенностью заявляемого способа является осуществление процесса переработки отходов жидкофазного окисления алкилароматических углеводородов, содержащих металлоорганические соединения кобальта и марганца, в каталитически неактивной для реакций глубокого газофазного окисления форме, путем глубокого окисления. В процессе химических превращений в реакторе, куда вводится отход и воздух, происходит глубокое окисление органических соединений. Низкие температуры процесса окисления, 100%-ная степень превращения, нагрузка на реакционный объем определяются химическими превращениями кобальта и марганца, образованием и участием в реакциях оксидов этих соединений и технологией осуществления процесса. Именно в этих условиях соединения кобальта и марганца принимают оксидную форму, способствующую реакциям глубокого окисления органических соединений. Экспериментально установлена предельная нагрузка на катализатор, превышение которой приводит к снижению степени окисления (см.опыты 8,13,14 в таблице). Этот факт иллюстрирует и графин, представленный на фиг. 1 (кривая 1 опыты проведены при суммарном содержании оксидов кобальта и марганца 1 мас. и температуре 400оС, кривая 2 суммарное содержание оксидов кобальта и марганца 1 мас. температура 600оС; кривая 3 суммарное содержание оксидов кобальта и марганца 3 мас. температура 600оС).
Вместе с тем установлено, что необходимая эффективность процесса достигается при суммарном содержании оксидов кобальта и марганца на входе в реактор окисления не менее 1 мас. Снижение суммарного содержания упомянутых оксидов на входе в реактор не обеспечивает полноты окисления органической составляющей перерабатываемых отходов (опыты 15-17). Более высокое содержание обеспечивает глубокое окисление и конкретная величина суммарного содержания оксидов кобальта и марганца в этом случае определяется энергетикой процесса.
Проведение процесса при температуре, не превышающей 400оС, не обеспечивает полноту окисления, а за пределами 600оС нецелесообразно, т.к. дальнейшее повышение температуры не способствует существенному росту скорости реакции глубокого окисления органической составляющей перерабатываемых отходов.
Изобретение иллюстрируется следующими примерами. В качестве перерабатываемых отходов использованы реальные отходы (смолы) действующих производств: Могилевского ПО "Химволокно" (производств терефталевой кислоты и диметилтерефталата) и опытного производства ангидрида тримеллитовой кислоты ВНИПИМ (г.Тула), состав которых приведен ниже.
1. Кубовый остаток после ректификации плава ангидрида тримеллитовой кислоты (АТМК), мас. Ni+2 0,01 Cr+2 0,05 Fe+3 0,06 Co+2 1,61 Mn+2 0,38 HB2 6,49
Метилдикарбоновые кислоты 21,68 Тримезиновая кислота 0,98
Ангидрид тримел- литовой кислоты 50,82 Смолистые примеси 17,92
2. Кубовый остаток из роторного испарителя со стадии регенерации уксусной кислоты производства терефталевой кислоты (ТФК), мас. Co+2 5,2 Mn+2 2,7 Ni+2 0,08 Fe+3 0,05 Уксусная кислота 14,77 Бромистый водород 5,5 Бензойная кислота 13,9
Сумма изофталевых и терефталевых кислот 23,04 n-Карбоксибензальдегид 0,19 n-Толуиловая кислота 1,68 Вода 7,12 Смолистые примеси 25,77
3. Кубовый остаток со стадии дистилляции сырого эфира после метанолиза производства диметилтерефтала (ДМТ) Могилевского ПО "Химволкно", мас. Со+2 0,28 Mn+2 0,02 Метилацетат 0,09 Метанол 0,03 n-Ксилол 0,05 Уксусная кислота 0,12 Метилбензоат 1,86 n-Толуиловый альдегид 0,09 n-Толуиловый эфир 13,93 n-Толуиловый спирт 0,02 n-Толуиловая кислота 0,56 Диметилтерефталат 11,98
Диметилизофталат и диметилортофталат 0,64 Бензойная кислота 1,18 n-Карбметоксибензальдегид 0,62 Смолистые примеси 68,53
Процесс проводят в соответствии со схемой, приведенной на фиг.2.
Метилдикарбоновые кислоты 21,68 Тримезиновая кислота 0,98
Ангидрид тримел- литовой кислоты 50,82 Смолистые примеси 17,92
2. Кубовый остаток из роторного испарителя со стадии регенерации уксусной кислоты производства терефталевой кислоты (ТФК), мас. Co+2 5,2 Mn+2 2,7 Ni+2 0,08 Fe+3 0,05 Уксусная кислота 14,77 Бромистый водород 5,5 Бензойная кислота 13,9
Сумма изофталевых и терефталевых кислот 23,04 n-Карбоксибензальдегид 0,19 n-Толуиловая кислота 1,68 Вода 7,12 Смолистые примеси 25,77
3. Кубовый остаток со стадии дистилляции сырого эфира после метанолиза производства диметилтерефтала (ДМТ) Могилевского ПО "Химволкно", мас. Со+2 0,28 Mn+2 0,02 Метилацетат 0,09 Метанол 0,03 n-Ксилол 0,05 Уксусная кислота 0,12 Метилбензоат 1,86 n-Толуиловый альдегид 0,09 n-Толуиловый эфир 13,93 n-Толуиловый спирт 0,02 n-Толуиловая кислота 0,56 Диметилтерефталат 11,98
Диметилизофталат и диметилортофталат 0,64 Бензойная кислота 1,18 n-Карбметоксибензальдегид 0,62 Смолистые примеси 68,53
Процесс проводят в соответствии со схемой, приведенной на фиг.2.
В реактор 1 проточного типа с внутренним диаметром 0,05 м и высотой 0,46 м, температуру в котором поддерживают с помощью внешнего регулируемого электрообогрева, загружают на газораспределительную решетку 600 см3 твердого инертного материала. Для предотвращения уноса твердого инертного материала при различных режимах кипения в верхней части реактора находится зона сепарации диаметром 0,08 и высотой 0,15 м. В качестве окислителя используют воздух в количестве 3,0 м3/ч, предварительно подогретый до 200-250оС в электроподогревателе 2 (для компенсации теплопотерь в реакторе). После достижения температуры зажигания катализатора в реактор 1 дозатором 3 непрерывно подают смесь катализатора и измельченного пылевидного отхода жидкофазного окисления алкилароматических углеводородов (смолы) с содержанием суммы кобальта и марганца (в пересчете на оксиды) не менее 1 мас. в соотношении, соответствующем содержанию кобальта и марганца в перерабатываемом отходе. В зоне реакции происходит нагрев, частичное испарение и глубокое каталитическое окисление органической составляющей отходов до диоксида углерода и воды, а металлы превращаются в оксиды высшей валентности, в частности в оксиды кобальта (III), марганца (III) и катализируют процесс окисления. Образовавшуюся пылегазовую смесь, содержащую остаточный кислород, пары воды, диоксид углерода, оксиды металлов, после реактора 1 направляют в циклон 4 для отделения пылевидных частиц оксидов металлов от отходящей парогазовой смеси. Оксиды металлов поступают в бункер 5, из которого их выводят как целевой продукт или частично возвращают дозатором 6 для поддержания необходимой концентрации оксидов кобальта и марганца в реакторе. Выходящие из циклона 4 газы направляют на доочистку от катализаторной пыли в рукавный фильтр 7 и сбрасывают в атмосферу.
Состав оксидов металлов определяли атомно-абсорбционным методом (на приборе "Сатурн-2").
Результаты осуществления примера приведены в таблице.
Положительный эффект предлагаемого технического решения по сравнению с прототипом заключается в том, что изобретение позволяет:
повысить чистоту оксидов кобальта и марганца, получаемых в результате переработки отходов жидкофазного окисления алкилароматических углеводородов за счет полноты окисления органической составляющей;
повысить суммарное содержание оксидов кобальта и марганца в выделяемой смеси оксидов металлов до 70 мас.
повысить чистоту оксидов кобальта и марганца, получаемых в результате переработки отходов жидкофазного окисления алкилароматических углеводородов за счет полноты окисления органической составляющей;
повысить суммарное содержание оксидов кобальта и марганца в выделяемой смеси оксидов металлов до 70 мас.
улучшить экологические характеристики процесса вследствие глубокого окисления органической составляющей перерабатываемых отходов до СО2 и Н2О.
Claims (3)
1. СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ОТХОДОВ ЖИДКОФАЗНОГО ОКИСЛЕНИЯ АЛКИЛАРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ, содержащих металлоорганические соединения, включающий их жидкофазное каталитическое окисление в присутствии кислорода воздуха и инертного материала при использовании в качестве катализатора оксидов металлов переходной группы в реакторе с нестационарным слоем инертного материала при повышенной температуре с отделением неорганических металлсодержащих соединений, отличающийся тем, что, с целью обеспечения переработки отходов, содержащих в качестве металлоорганических соединений соединения кобальта и марганца, повышения чистоты продукта и повышения степени окисления перерабатываемых отходов, в качестве катализатора используют оксиды кобальта и марганца, получаемые в процессе окисления перерабатываемых отходов и возвращаемые на стадию окисления.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что суммарное содержание оксидов кобальта и марганца на входе в реактор поддерживают равным не менее 1,0 мас.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что окисление проводят при температуре не ниже 400oС.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU4900049 RU2046110C1 (ru) | 1991-01-08 | 1991-01-08 | Способ переработки отходов жидкофазного окисления алкилароматических углеводородов |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU4900049 RU2046110C1 (ru) | 1991-01-08 | 1991-01-08 | Способ переработки отходов жидкофазного окисления алкилароматических углеводородов |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2046110C1 true RU2046110C1 (ru) | 1995-10-20 |
Family
ID=21554175
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU4900049 RU2046110C1 (ru) | 1991-01-08 | 1991-01-08 | Способ переработки отходов жидкофазного окисления алкилароматических углеводородов |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2046110C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2374219C2 (ru) * | 2003-11-14 | 2009-11-27 | Бп Корпорейшн Норт Америка Инк. | Ступенчатое противоточное каталитическое окисление дизамещенного бензола |
| RU2399610C2 (ru) * | 2005-12-09 | 2010-09-20 | КОБАРР С.п.А. | Способ получения терефталевой кислоты высокой чистоты |
-
1991
- 1991-01-08 RU SU4900049 patent/RU2046110C1/ru active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Заявка Японии N 52-131512, кл. C 07C 51/52, 1977. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2374219C2 (ru) * | 2003-11-14 | 2009-11-27 | Бп Корпорейшн Норт Америка Инк. | Ступенчатое противоточное каталитическое окисление дизамещенного бензола |
| RU2399610C2 (ru) * | 2005-12-09 | 2010-09-20 | КОБАРР С.п.А. | Способ получения терефталевой кислоты высокой чистоты |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0778255B1 (en) | Process for production of acrylic acid | |
| JP5491033B2 (ja) | Ｄｅｔを形成するためのｐｅｔのエタノリシス及びその酸化 | |
| CA1092144A (en) | Process for the production of esters | |
| CN113382963B (zh) | 乙醇 | |
| JP2025003478A (ja) | エタノール | |
| RU2046110C1 (ru) | Способ переработки отходов жидкофазного окисления алкилароматических углеводородов | |
| RU2458946C2 (ru) | Способ этанолиза поли(этилентерефталата) (пэт) с образованием диэтилентерефталата | |
| JP7824376B2 (ja) | エタノール | |
| PL125337B1 (en) | Method of manufacture and repeated use of catalyst of oxidation in dmt process using witten method | |
| US20230406805A1 (en) | Process for production of acetic acid and acrylic acid from waste carbon containing materials with reduced carbon footprint | |
| JP7339751B2 (ja) | エタノール | |
| KR100860343B1 (ko) | 친환경적이고 단순화된 방향족 디카르복실산의 제조방법 | |
| JP7824377B2 (ja) | エタノール | |
| JP7824375B2 (ja) | エタノール | |
| CA3202798C (en) | Process for production of acetic acid and acrylic acid from waste carbon containing materials with reduced carbon footprint | |
| JP2024138054A (ja) | エタノール | |
| JP2026063289A (ja) | エタノール | |
| JP2024138053A (ja) | エタノール | |
| JP2024138056A (ja) | エタノール | |
| Kim et al. | Recent advances in catalytic processes and related science in korea | |
| EP0142876A2 (en) | Method for preparing a synthetic fuel and/or sythetic components for fuels, and the product obtained thereby | |
| HK1152062A (en) | Ethanolysis of pet to form det and oxidation thereof |