RU2116830C1 - Catalyst for dehydrogenation of olefin carbohydrates - Google Patents
Catalyst for dehydrogenation of olefin carbohydrates Download PDFInfo
- Publication number
- RU2116830C1 RU2116830C1 RU97106538/04A RU97106538A RU2116830C1 RU 2116830 C1 RU2116830 C1 RU 2116830C1 RU 97106538/04 A RU97106538/04 A RU 97106538/04A RU 97106538 A RU97106538 A RU 97106538A RU 2116830 C1 RU2116830 C1 RU 2116830C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- oxide
- catalyst
- potassium
- dehydrogenation
- copper
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области производства катализаторов, а именно к производству катализаторов для процессов дегидрирования олефиновых углеводородов. The invention relates to the field of production of catalysts, namely, the production of catalysts for dehydrogenation processes of olefinic hydrocarbons.
Известен катализатор для дегидрирования олефиновых углеводородов, содержащий, мас.%:
Fе2O3 - 55
K2CO3 - 35
Cr2O3 - 3
Al2O3+SiO2 - 7
(Котельников Г.Р., Струнникова Л.В., Патанов В.А., Арапова И.П. Катализаторы дегидрирования низших парафиновых, олефиновых и алкилароматических углеводородов. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1978).A known catalyst for the dehydrogenation of olefinic hydrocarbons, containing, wt.%:
Fe 2 O 3 - 55
K 2 CO 3 - 35
Cr 2 O 3 - 3
Al 2 O 3 + SiO 2 - 7
(Kotelnikov G.R., Strunnikova L.V., Patanov V.A., Arapova I.P. Catalysts for the dehydrogenation of lower paraffin, olefin and alkylaromatic hydrocarbons. M: TsNIITEneftekhim, 1978).
Конверсия бутиленов на этом катализаторе составляет 28 - 30% при избирательности 81 - 82%. The butylene conversion on this catalyst is 28-30% with a selectivity of 81-82%.
Наиболее близким к предлагаемому является катализатор для дегидрирования олефиновых углеводородов, имеющий в пересчете на оксиды следующий состав, мас.%:
Оксид калия - 10 - 20
Оксид рубидия или цезия - 0,1 - 5,0
Оксид кремния - 0,5 - 1,2
Оксид хрома - 2,0 - 5,0
Диоксид циркония - 1,0 - 3,0
Оксид алюминия - 0,1 - 5,0
Оксид железа - Остальное
(патент РФ N 1608917 от 20.09.88, опубл. Б.И. N 25, 1996, B 01 J 23/86, C 07 C 5/333).Closest to the proposed is a catalyst for the dehydrogenation of olefinic hydrocarbons, having in terms of oxides the following composition, wt.%:
Potassium oxide - 10 - 20
Rubidium or cesium oxide - 0.1 - 5.0
Silica - 0.5 - 1.2
Chromium oxide - 2.0 - 5.0
Zirconia - 1.0 - 3.0
Alumina - 0.1 - 5.0
Iron Oxide - Else
(RF patent N 1608917 from 09.20.88, publ. B.I. N 25, 1996, B 01 J 23/86, C 07 C 5/333).
Данный катализатор дает в реакции дегидрирования изоамиленов выход изопрена 38,0 - 39,6 мас.% при избирательности 86,2 - 88,2%. В реакции дегидрирования н-бутиленов - 32,5% и 83% соответственно. Такие показатели являются недостаточными для эффективного использования в промышленном процессе. Кроме того известный катализатор обладает низкой механической прочностью. This catalyst gives an isoprene yield of 38.0 - 39.6 wt.% With a selectivity of 86.2 - 88.2% in the isoamylene dehydrogenation reaction. In the dehydrogenation reaction of n-butylenes - 32.5% and 83%, respectively. Such indicators are insufficient for effective use in an industrial process. In addition, the known catalyst has low mechanical strength.
Опытно-промышленные испытания этого катализатора показали, что прочность гранул является определяющей в сохранении длительного срока его эксплуатации. Так, имея начальную прочность 100 - 130 н/см2, катализатор после 1000 ч работы в процессе дегидрирования имел прочность 60 - 70 н/см2. Снижение прочности в процессе эксплуатации приводит к ухудшению распределения газо-сырьевого потока по слою катализатора и увеличению давления в реакторе, что снижает эффективность работы катализатора в промышленности и срок его службы.Pilot trials of this catalyst have shown that the strength of the granules is crucial in maintaining its long life. So, having an initial strength of 100 - 130 n / cm 2 , the catalyst after 1000 hours of operation in the dehydrogenation process had a strength of 60 - 70 n / cm 2 . The decrease in strength during operation leads to a deterioration in the distribution of the gas-feed stream over the catalyst bed and an increase in pressure in the reactor, which reduces the efficiency of the catalyst in industry and its service life.
Задачей, решаемой настоящим изобретением является повышение активности, избирательности и механической прочности катализатора. The problem solved by the present invention is to increase the activity, selectivity and mechanical strength of the catalyst.
Предлагается катализатор для дегидрирования олефиновых углеводородов, содержащий оксид железа, оксид калия, оксид рубидия или оксид цезия, оксид кремния, оксид хрома, диоксид циркония, оксид алюминия, оксид магния и/или оксид кальция и оксид меди при следующем содержании компонентов, мас.%:
Оксид калия - 10 - 20
Оксид рубидия или оксид цезия - 0,1 - 5,0
Оксид кремния - 0,5 - 1,2
Оксид хрома - 2,0 - 5,0
Диоксид циркония - 1,0 - 3,0
Оксид алюминия - 0,1 - 5,0
Оксид магния и/или оксид кальция - 1,0 - 10
Оксид меди - 0,05 - 2,0
Оксид железа - Остальное
Отличительным от прототипа признаком является дополнительное содержание оксида магния и/или оксида кальция и оксида меди в указанных количествах.A catalyst for the dehydrogenation of olefinic hydrocarbons is proposed, comprising iron oxide, potassium oxide, rubidium oxide or cesium oxide, silicon oxide, chromium oxide, zirconium dioxide, aluminum oxide, magnesium oxide and / or calcium oxide and copper oxide in the following components, wt.% :
Potassium oxide - 10 - 20
Rubidium oxide or cesium oxide - 0.1 - 5.0
Silica - 0.5 - 1.2
Chromium oxide - 2.0 - 5.0
Zirconia - 1.0 - 3.0
Alumina - 0.1 - 5.0
Magnesium oxide and / or calcium oxide - 1.0 - 10
Copper oxide - 0.05 - 2.0
Iron Oxide - Else
A distinctive feature of the prototype is the additional content of magnesium oxide and / or calcium oxide and copper oxide in the indicated amounts.
Использование в новом катализаторе заявляемого сечения компонентов в определенном количестве позволяет повысить активность и избирательность катализатора. Кроме того, катализатор нового состава обладает значительно более высокой прочностью. По сравнению с прототипом она увеличивается в 1,4 - 2,5 раза. The use of the claimed cross-section of components in a certain amount in a new catalyst allows to increase the activity and selectivity of the catalyst. In addition, the catalyst of the new composition has a significantly higher strength. Compared with the prototype, it increases by 1.4 - 2.5 times.
Предлагаемый катализатор готовят путем смешения оксидов железа, хрома, циркония, алюминия, меди, магния и/или кальция или легкоразлагающихся до оксида соединений этих элементов с последующей пропиткой смеси сухих компонентов раствором щелочных промоторов, содержащим растворимые соединения калия, рубидия или цезия и силиката калия. Образующуюся пластичную катализаторную массу формуют, сушат и прокаливают. The proposed catalyst is prepared by mixing oxides of iron, chromium, zirconium, aluminum, copper, magnesium and / or calcium or compounds of these elements that are readily decomposed to oxide, followed by impregnation of the mixture of dry components with a solution of alkaline promoters containing soluble compounds of potassium, rubidium or cesium and potassium silicate. The resulting plastic catalyst mass is molded, dried and calcined.
Пример 1. Катализатор готовят смешением 79,5 г гидратированного оксида железа с 3,5 г зеленого оксида хрома, 1,0 г диоксида циркония, 5,2 г переосажденного гидроксида алюминия, 7,5 г основного карбоната магния и 0,5 г оксида меди. Смесь сухих компонентов перемешивают 1 ч до равномерного распределения компонентов; после чего смесь пропитывают 2,5 мл раствора щелочных промоторов с суммарной концентрацией 850 г/л и соотношением оксид калия : оксид рубидия : диоксид кремния = 12:2:1. После пропитки смесь перемешивают еще 1,5 ч до получения пластичной пасты; затем ее формуют экструзией в "червяк", сушат при температуре 120o и прокаливают при 650o. Полученный катализатор имеет следующий состав, мас.%:
Оксид калия - 15
Оксид цезия - 2,6
Оксид кремния - 1,2
Оксид хрома - 3,5
Диоксид циркония - 1,0
Оксид алюминия - 2,6
Оксид магния - 5,0
Оксид меди - 0,5
Оксид железа - 68,6
Пример 2. Катализатор получают по технологии, описанной в примере 1, но для приготовления используют 82,5 г оксида железа, 2,0 г оксида хрома, 2,0 г диоксида циркония, 5,4 г переосажденного гидроксида алюминия, 2,5 г карбоната магния, 1 г оксида меди, 30,8 г карбоната калия, 0,15 карбоната цезия и 0,9 г силиката калия.Example 1. The catalyst is prepared by mixing 79.5 g of hydrated iron oxide with 3.5 g of green chromium oxide, 1.0 g of zirconium dioxide, 5.2 g of reprecipitated aluminum hydroxide, 7.5 g of basic magnesium carbonate and 0.5 g of oxide copper. The mixture of dry components is stirred for 1 hour until the components are evenly distributed; after which the mixture is impregnated with 2.5 ml of a solution of alkaline promoters with a total concentration of 850 g / l and a ratio of potassium oxide: rubidium oxide: silicon dioxide = 12: 2: 1. After impregnation, the mixture is stirred for another 1.5 hours to obtain a plastic paste; then it is extruded into a "worm", dried at a temperature of 120 o and calcined at 650 o . The resulting catalyst has the following composition, wt.%:
Potassium Oxide - 15
Cesium Oxide - 2.6
Silica - 1.2
Chromium Oxide - 3.5
Zirconia - 1.0
Alumina - 2.6
Magnesium Oxide - 5.0
Copper oxide - 0.5
Iron oxide - 68.6
Example 2. The catalyst is prepared according to the technology described in example 1, but 82.5 g of iron oxide, 2.0 g of chromium oxide, 2.0 g of zirconium dioxide, 5.4 g of reprecipitated aluminum hydroxide are used for preparation, 2.5 g magnesium carbonate, 1 g of copper oxide, 30.8 g of potassium carbonate, 0.15 cesium carbonate and 0.9 g of potassium silicate.
Катализатор имеет следующий состав, мас.%:
Оксид калия - 20,0
Оксид цезия - 0,1
Оксид кремния - 0,5
Оксид хрома - 2,0
Диоксид циркония - 2,0
Оксид алюминия - 5,0
Оксид магния - 1,0
Оксид меди - 1,0
Оксид железа - 68,4
Пример 3. Катализатор готовят как в примере 1, но для приготовления используют 69 г предварительно прокаленного при 600oC железооксидного пигмента с удельной поверхностью, 10 м2/г, 5 г оксида хрома, 1 г диоксида циркония, 0,5 г оксида алюминия, полученного термохимической активацией (продукт ТХА), 15 г основного гидроксида магния, 2 г оксида меди. Для пропитки используют 28 мл раствора щелочных промоторов, содержащего 15,4 г карбоната калия, 7,9 г азотнокислого рубидия и 1,4 г силиката калия.The catalyst has the following composition, wt.%:
Potassium oxide - 20.0
Cesium oxide - 0.1
Silica - 0.5
Chromium oxide - 2.0
Zirconia - 2.0
Alumina - 5.0
Magnesium Oxide - 1.0
Copper oxide - 1.0
Iron oxide - 68.4
Example 3. The catalyst is prepared as in example 1, but to prepare using 69 g of pre-calcined at 600 o C iron oxide pigment with a specific surface area of 10 m 2 / g, 5 g of chromium oxide, 1 g of zirconia, 0.5 g of aluminum oxide obtained by thermochemical activation (TXA product), 15 g of basic magnesium hydroxide, 2 g of copper oxide. For impregnation, 28 ml of a solution of alkaline promoters containing 15.4 g of potassium carbonate, 7.9 g of rubidium nitrate and 1.4 g of potassium silicate are used.
Полученный таким способом катализатор имеет состав, мас.%:
Оксид калия - 10,0
Оксид рубидия - 5,0
Оксид кремния - 0,85
Оксид хрома - 5,0
Диоксид циркония - 1,0
Оксид алюминия - 0,1
Оксид магния - 10,0
Оксид меди - 2,0
Оксид железа - 66,05
Пример 4. Катализатор готовят как в примере 1, но для приготовления используют 72,3 г оксида железа, полученного терморазложением свежеосажденного карбоната железа, 3,5 г оксида хрома, 3 г диоксида циркония, 5,6 г продукта ТХА, 1,4 г гидроксида магния, 0,65 г оксида меди; смесь сухих ингредиентов пропитывают раствором, содержащим 23,2 г карбоната калия, 5,4 г карбоната рубидия и 3,6 г силиката калия. Катализатор после прокаливания имеет состав, мас.%:
Оксид калия - 15,0
Оксид рубидия - 2,6
Оксид кремния - 1,2
Оксид хрома - 3,5
Диоксид циркония - 3,0
Оксид алюминия - 5,0
Оксид магния - 1,0
Оксид меди - 0,65
Оксид железа - 68,65
Пример 5. Катализатор готовят как в примере 1, однако вместо оксида магния он содержит оксид кальция и имеет следующий состав, мас.%:
Оксид калия - 15,0
Оксид цезия - 2,6
Оксид кремния - 1,2
Оксид хрома - 3,5
Диоксид циркония - 1,0
Оксид алюминия - 2,6
Оксид кальция - 5,0
Оксид меди - 0,5
Оксид железа - 68,6
Пример 6. Катализатор готовят как в примере 1, но для приготовления используют 81,1 г желтого железооксидного пигмента, 3,5 г оксида хрома, 1,0 г диоксида циркония, 5,2 г переосажденного гидроксида алюминия, 0,5 г оксида меди, 6,3 г карбоната магния и 5,4 г карбоната кальция. Смесь пропитывают раствором, содержащим 23,1 г карбоната калия, 0,15 г карбоната цезия и 3,6 г силиката калия. Катализатор имеет следующий состав, мас.%:
Оксид калия - 15,0
Оксид цезия - 0,1
Оксид кремния - 1,2
Оксид хрома - 3,5
Диоксид циркония - 1,0
Оксид алюминия - 2,6
Оксид кальция - 3,0
Оксид магния - 3,0
Оксид меди - 0,5
Оксид железа - 70,1
Пример 7. Каталитическую активность катализаторов, приготовленных по примерам 1 - 6, определяют в изотермическом реакторе на неподвижном слое катализатора. Объем загружаемого катализатора 20 см3, размер гранул 2,5х3,0 мм. Испытание катализатора проводят при 600oC, объемной скорости подачи изоамиленов 1,0-1 ч, (по жидкости), разбавлении водяным паром в молярном отношении углеводород: водяной пар = 1:10,0 - 15,0. Метод определения механической прочности основан на определении усилия, которое необходимо приложить к грануле (l = 4 мм, φ = 4 мм) для ее разрушения по образующей боковой поверхности. Результаты активности, прочности катализаторов приведены в табл. 1.The catalyst obtained in this way has a composition, wt.%:
Potassium oxide - 10.0
Rubidium oxide - 5.0
Silica - 0.85
Chromium oxide - 5.0
Zirconia - 1.0
Alumina - 0.1
Magnesium Oxide - 10.0
Copper oxide - 2.0
Iron oxide - 66.05
Example 4. The catalyst is prepared as in example 1, but 72.3 g of iron oxide obtained by thermal decomposition of freshly precipitated iron carbonate, 3.5 g of chromium oxide, 3 g of zirconium dioxide, 5.6 g of TXA product, 1.4 g are used for the preparation. magnesium hydroxide, 0.65 g of copper oxide; the mixture of dry ingredients is impregnated with a solution containing 23.2 g of potassium carbonate, 5.4 g of rubidium carbonate and 3.6 g of potassium silicate. The catalyst after calcination has a composition, wt.%:
Potassium oxide - 15.0
Rubidium oxide - 2.6
Silica - 1.2
Chromium Oxide - 3.5
Zirconia - 3.0
Alumina - 5.0
Magnesium Oxide - 1.0
Copper oxide - 0.65
Iron oxide - 68.65
Example 5. The catalyst is prepared as in example 1, however, instead of magnesium oxide, it contains calcium oxide and has the following composition, wt.%:
Potassium oxide - 15.0
Cesium Oxide - 2.6
Silica - 1.2
Chromium Oxide - 3.5
Zirconia - 1.0
Alumina - 2.6
Calcium Oxide - 5.0
Copper oxide - 0.5
Iron oxide - 68.6
Example 6. The catalyst is prepared as in example 1, but for the preparation using 81.1 g of yellow iron oxide pigment, 3.5 g of chromium oxide, 1.0 g of zirconium dioxide, 5.2 g of reprecipitated aluminum hydroxide, 0.5 g of copper oxide 6.3 g of magnesium carbonate and 5.4 g of calcium carbonate. The mixture is impregnated with a solution containing 23.1 g of potassium carbonate, 0.15 g of cesium carbonate and 3.6 g of potassium silicate. The catalyst has the following composition, wt.%:
Potassium oxide - 15.0
Cesium oxide - 0.1
Silica - 1.2
Chromium Oxide - 3.5
Zirconia - 1.0
Alumina - 2.6
Calcium Oxide 3.0
Magnesium Oxide - 3.0
Copper oxide - 0.5
Iron oxide - 70.1
Example 7. The catalytic activity of the catalysts prepared according to examples 1 to 6, is determined in an isothermal reactor on a fixed catalyst bed. The volume of the loaded catalyst is 20 cm 3 , the granule size is 2.5x3.0 mm. The test of the catalyst is carried out at 600 o C, the volumetric feed rate of isoamylenes 1.0 -1 h (liquid), dilution with water vapor in a molar ratio of hydrocarbon: water vapor = 1: 10.0 - 15.0. The method for determining mechanical strength is based on determining the force that must be applied to the granule (l = 4 mm, φ = 4 mm) for its destruction along the generatrix of the lateral surface. The results of the activity, the strength of the catalysts are given in table. 1.
Пример 8. Катализаторы, приготовленные согласно примерам 2, 5 и 6 испытывают в реакции дегидрирования н-бутиленов при 620oC, объемной скорости сырья (по газу) 600-1 ч, разбавлении водяным паром в молярном отношении углеводород : водяной пар 1:13.Example 8. The catalysts prepared according to examples 2, 5 and 6 are tested in the dehydrogenation reaction of n-butylenes at 620 o C, the space velocity of the feed (gas) 600 -1 h, dilution with water vapor in a molar ratio hydrocarbon: water 1:13 .
Результаты испытаний катализаторов приведены в табл. 2. The test results of the catalysts are given in table. 2.
Claims (1)
Оксид
калия - 10,0 - 20,0
рубидия или цезия - 0,1 - 5,0
кремния - 0,5 - 1,7
хрома - 2,0 - 5,0
Диоксид циркония - 1,0 - 3,0
Оксид
алюминия - 0,1 - 5,0
магния
и/или оксид кальция - 1,0 - 10,0
меди - 0,05 - 2,0
железа - ОстальноевA catalyst for the dehydrogenation of olefinic hydrocarbons, comprising iron oxide, potassium oxide, rubidium oxide or cesium oxide, silicon oxide, chromium oxide, zirconium dioxide and alumina, characterized in that it further comprises magnesium oxide and / or calcium oxide and copper oxide in the following the content of components, wt.%:
Oxide
potassium - 10.0 - 20.0
rubidium or cesium - 0.1 - 5.0
silicon - 0.5 - 1.7
chromium - 2.0 - 5.0
Zirconia - 1.0 - 3.0
Oxide
aluminum - 0.1 - 5.0
magnesium
and / or calcium oxide - 1.0 - 10.0
copper - 0.05 - 2.0
iron - the rest
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU97106538/04A RU2116830C1 (en) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | Catalyst for dehydrogenation of olefin carbohydrates |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU97106538/04A RU2116830C1 (en) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | Catalyst for dehydrogenation of olefin carbohydrates |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2116830C1 true RU2116830C1 (en) | 1998-08-10 |
| RU97106538A RU97106538A (en) | 1998-11-10 |
Family
ID=20192269
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU97106538/04A RU2116830C1 (en) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | Catalyst for dehydrogenation of olefin carbohydrates |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2116830C1 (en) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2186619C1 (en) * | 2001-07-05 | 2002-08-10 | Закрытое акционерное общество "Каучук" | Catalyst for dehydrogenation of isoamylenes to isoprene |
| RU2238298C1 (en) * | 2003-09-30 | 2004-10-20 | Закрытое акционерное общество "Нефтехимия" | Hydrocarbon stock processing method and catalyst |
| RU2254917C1 (en) * | 2004-03-18 | 2005-06-27 | Открытое акционерное общество "Нижнекамскнефтехим" | Isoamylenes dehydration catalyst |
| RU2266785C1 (en) * | 2004-09-20 | 2005-12-27 | Открытое акционерное общество "Нижнекамскнефтехим" | Olefin and alkylaromatic hydrocarbon dehydrogenation catalysts |
| RU2314282C1 (en) * | 2006-06-01 | 2008-01-10 | Открытое акционерное общество "Нижнекамскнефтехим" | Isoprene production process |
-
1997
- 1997-04-18 RU RU97106538/04A patent/RU2116830C1/en not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Котельников Г.Р. и др. Катализаторы дегидрирования низших парафиновых, олефиновых и алкилароматических углеводородов. - М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1976. * |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2186619C1 (en) * | 2001-07-05 | 2002-08-10 | Закрытое акционерное общество "Каучук" | Catalyst for dehydrogenation of isoamylenes to isoprene |
| RU2238298C1 (en) * | 2003-09-30 | 2004-10-20 | Закрытое акционерное общество "Нефтехимия" | Hydrocarbon stock processing method and catalyst |
| RU2254917C1 (en) * | 2004-03-18 | 2005-06-27 | Открытое акционерное общество "Нижнекамскнефтехим" | Isoamylenes dehydration catalyst |
| RU2266785C1 (en) * | 2004-09-20 | 2005-12-27 | Открытое акционерное общество "Нижнекамскнефтехим" | Olefin and alkylaromatic hydrocarbon dehydrogenation catalysts |
| RU2314282C1 (en) * | 2006-06-01 | 2008-01-10 | Открытое акционерное общество "Нижнекамскнефтехим" | Isoprene production process |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5574387B2 (en) | Hydrocarbon dehydrogenation catalyst | |
| US20050075243A1 (en) | Catalyst for dehydrogenation of hydrocarbons | |
| US3845156A (en) | Processes for dehydrogenation of organic compounds | |
| HUE025494T2 (en) | Method for manufacturing isobutene | |
| EA032486B1 (en) | IMPROVED METHOD FOR DEHYDROGENING WITH THE APPLICATION OF HEAT-BREAKING MATERIAL | |
| EP3703858A1 (en) | Dehydrogenation catalysts | |
| TW201938268A (en) | Ni-containing catalyst for the oligomerization of olefins | |
| Kitayama et al. | Preparation of large surface area nickel magnesium silicate and its catalytic activity for conversion of ethanol into buta-1, 3-diene | |
| CN103502187B (en) | Light alpha olefins is isomerizated into lightweight internal olefin | |
| AU633942B2 (en) | Process of oxidizing aliphatic hydrocarbons employing a molybdate catalyst composition | |
| Yoon et al. | Oxidative dehydrogenation of propane over magnesium molybdate catalysts | |
| RU2116830C1 (en) | Catalyst for dehydrogenation of olefin carbohydrates | |
| US4450313A (en) | Oxidative dehydrogenation of paraffins | |
| EP0437877A1 (en) | Concurrent isomerization and disproportionation of olefins | |
| RU2120822C1 (en) | Methylmercaptan synthesis catalyst | |
| RU2361667C1 (en) | Catalyst for dehydrogenating olefin hydrocarbons | |
| US4482646A (en) | Oxidative dehydrogenation of paraffins | |
| RU2048909C1 (en) | Catalyst for vapor hydrocarbon conversion | |
| RU2102145C1 (en) | Method of producing nickel catalyst for hydrogenation | |
| RU2186619C1 (en) | Catalyst for dehydrogenation of isoamylenes to isoprene | |
| RU2432203C1 (en) | Catalyst for dehydration of paraffin hydrocarbons and method of its application | |
| US3359215A (en) | Hydrocarbon reforming catalysts | |
| KR100383221B1 (en) | Catalyst for dehydrogenation of alkylaromatic hydrocarbons and preparation method thereof | |
| RU2256499C1 (en) | Catalyst, method for preparation thereof, and a method for dehydration of hydrocarbons using this catalyst | |
| RU2048910C1 (en) | Catalyst for vapor naphtha and refinery gases reforming |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20040419 |