RU2155115C2 - Способ легирования рабочей поверхности изложницы - Google Patents
Способ легирования рабочей поверхности изложницы Download PDFInfo
- Publication number
- RU2155115C2 RU2155115C2 RU98101665A RU98101665A RU2155115C2 RU 2155115 C2 RU2155115 C2 RU 2155115C2 RU 98101665 A RU98101665 A RU 98101665A RU 98101665 A RU98101665 A RU 98101665A RU 2155115 C2 RU2155115 C2 RU 2155115C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- composition
- mold
- aluminum
- layer
- cryolite
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 25
- 238000005275 alloying Methods 0.000 title claims description 10
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 71
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 48
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 34
- WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M Potassium chloride Chemical compound [Cl-].[K+] WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 24
- 239000004927 clay Substances 0.000 claims abstract description 21
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 claims abstract description 19
- 229910001610 cryolite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 claims abstract description 18
- 229920001353 Dextrin Polymers 0.000 claims abstract description 17
- 239000004375 Dextrin Substances 0.000 claims abstract description 17
- 235000019425 dextrin Nutrition 0.000 claims abstract description 17
- 239000001103 potassium chloride Substances 0.000 claims abstract description 12
- 235000011164 potassium chloride Nutrition 0.000 claims abstract description 12
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 abstract description 34
- 238000005266 casting Methods 0.000 abstract description 5
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 8
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 6
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 6
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 6
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 5
- 239000003112 inhibitor Substances 0.000 description 5
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 5
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 5
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical group [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 3
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 3
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 3
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- KVMLCRQYXDYXDX-UHFFFAOYSA-M potassium;chloride;hydrochloride Chemical compound Cl.[Cl-].[K+] KVMLCRQYXDYXDX-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 2
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 2
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 2
- FQENQNTWSFEDLI-UHFFFAOYSA-J sodium diphosphate Chemical compound [Na+].[Na+].[Na+].[Na+].[O-]P([O-])(=O)OP([O-])([O-])=O FQENQNTWSFEDLI-UHFFFAOYSA-J 0.000 description 2
- 229940048086 sodium pyrophosphate Drugs 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- 235000019818 tetrasodium diphosphate Nutrition 0.000 description 2
- 239000001577 tetrasodium phosphonato phosphate Substances 0.000 description 2
- NIPNSKYNPDTRPC-UHFFFAOYSA-N N-[2-oxo-2-(2,4,6,7-tetrahydrotriazolo[4,5-c]pyridin-5-yl)ethyl]-2-[[3-(trifluoromethoxy)phenyl]methylamino]pyrimidine-5-carboxamide Chemical compound O=C(CNC(=O)C=1C=NC(=NC=1)NCC1=CC(=CC=C1)OC(F)(F)F)N1CC2=C(CC1)NN=N2 NIPNSKYNPDTRPC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 230000001680 brushing effect Effects 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 230000009977 dual effect Effects 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007665 sagging Methods 0.000 description 1
- 238000005070 sampling Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Abstract
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к литейному производству, и может быть использовано для повышения стойкости изделий при их отливке с применением форм из песчано-глинистых смесей. Способ легирования рабочей поверхности изложницы включает нанесение на стержень из песчано-глинистой смеси алюминийсодержащего слоя, который содержит, мас.%: криолит 1,0 - 2,5, хлорид натрия 5,0 - 8,0, хлорид калия 4,0 - 7,0, огнеупорная глина 9,0 - 15,0, декстрин 1,0 - 2,0, жидкое стекло 2,0 - 4,0, алюминиевый порошок - остальное, при этом состав разводят водой до плотности 1,35-1,75 г/см3 и наносят с расходом 500-1900 г/м2. Использование изобретения обеспечивает увеличение стойкости изложницы. 2 табл.
Description
Изобретение относится к черной металлургии, в частности литейному производству, и может быть использовано для повышения стойкости изделий при их отливке с применением форм из песчано-глинистых смесей.
Известен способ легирования рабочей поверхности изложницы, включающий нанесение на стержень состава, содержащего алюминиевый порошок, стержень используют из песчано-глинистой смеси, покрытый противопригарной краской и просушенный в сушильном устройстве; при температуре поверхности стержня 50-100oC, расходе 850-1600 г/м2 и плотности 1,52-1,55 г/см3, при этом состав содержит алюминиевый порошок, криолит, хлорид натрия, огнеупорную глину, декстрин, ингибитор при следующем соотношении компонентов, мас.%:
криолит - 2,0-2,8
хлорид натрия - 9,0-11,0
огнеупорная глина - 10,0-16,0
декстрин - 0,8-1,2
ингибитор (пирофосфат натрия) - 0,02-0,04
алюминиевый порошок - остальное
(RU 2023534 C1, B 22 D 27/18, 1994)
Недостатком способа является неравномерность легированного слоя по содержанию алюминия и толщине легированного слоя на поверхности изложницы. Отношение параметров легированного слоя на одном участке к параметрам легированного слоя на другом участке может достигать четырех. Могут быть участки вообще без легированного слоя.
криолит - 2,0-2,8
хлорид натрия - 9,0-11,0
огнеупорная глина - 10,0-16,0
декстрин - 0,8-1,2
ингибитор (пирофосфат натрия) - 0,02-0,04
алюминиевый порошок - остальное
(RU 2023534 C1, B 22 D 27/18, 1994)
Недостатком способа является неравномерность легированного слоя по содержанию алюминия и толщине легированного слоя на поверхности изложницы. Отношение параметров легированного слоя на одном участке к параметрам легированного слоя на другом участке может достигать четырех. Могут быть участки вообще без легированного слоя.
Стойкость изложницы в целом определяют участки, лишенные легированного слоя, или участки с минимальными параметрами слоя. Стойкость таких участков не отличается или отличается незначительно от стойкости рядовой изложницы и, следовательно, стойкость изложницы практически не повышается. Этот фактор снижает стержнестатистическую стойкость изложниц.
Известен способ легирования рабочей поверхности изложницы, включающий нанесение на стержень алюминийсодержащего состава, который содержит алюминиевый порошок, криолит, хлористый натрий, огнеупорную глину, декстрин, жидкое стекло, ингибитор при следующем соотношении компонентов, мас.% криолит - 2,0 - 5,0, хлористый натрий - 9,0 - 11,0, огнеупорная глина - 8,0 - 12,0, декстрин - 1,4 - 1,8, жидкое стекло - 1,5 - 5,0, ингибитор - 0,02-0,04, алюминиевый порошок - остальное, разведенный водой до плотности 1,56 - 1,70 г/см3 при расходе 800-1900 г/м2, а стержень используют из песчано-глинистой смеси, причем его предварительно перед нанесением состава покрывают противопригарной краской и выдерживают в течение 20-60 мин (RU 2082550 C1, B 22 D 27/18, 1997).
Способ обладает некоторым преимуществом перед способом, описанным в предыдущем аналоге. Алюминийсодержащий состав можно наносить на стержень "подвяленным" в атмосфере цеха в течение 20-60 минут, а не на стержень, просушенный в сушильном устройстве. Этому способствует содержание в составе жидкого стекла, являющегося быстротвердеющим и самотвердеющим компонентом.
Недостатками способа являются:
- неравномерность легированного слоя по содержанию алюминия и толщине легированного слоя;
- состав после заполнения формы чугуном образует плотный слой, поступление из которого алюминия для легирования поверхности изложницы затруднено;
- плотный слой состава, без подслоя противопригарной краски, способен образовывать пригары.
- неравномерность легированного слоя по содержанию алюминия и толщине легированного слоя;
- состав после заполнения формы чугуном образует плотный слой, поступление из которого алюминия для легирования поверхности изложницы затруднено;
- плотный слой состава, без подслоя противопригарной краски, способен образовывать пригары.
Данный способ - наиболее близкий по технической сущности - взят за ближайший аналог.
Задачей, на решение которой направлено изобретение, является увеличение стойкости изложницы путем полного использования алюминия, входящего в состав, и повышение его противопригарных свойств за счет деструктирования слоя состава в процессе формирования изложницы.
Поставленная задача достигается за счет того, что предлагаемый способ легирования рабочей поверхности изложницы включает нанесение на стрежень из песчано-глинистой смеси алюминийсодержащего состава, отличающийся тем, что наносят состав, содержащий алюминиевый порошок, криолит, хлорид натрия, огнеупорную глину, декстрин, жидкое стекло и дополнительно хлорид калия при следующем содержании компонентов, мас.%:
криолит - 1,0 - 2,5
хлорид натрия - 5,0 - 8,0
хлорид калия - 4,0 - 7,0
огнеупорная глина - 9,0 - 15,0
декстрин - 1,0 - 2,0
жидкое стекло - 2,0 - 4,0
алюминиевый порошок - остальное
разведенный водой до плотности 1,35-1,75 г/см3 при расходе 500-1900 г/м2.
криолит - 1,0 - 2,5
хлорид натрия - 5,0 - 8,0
хлорид калия - 4,0 - 7,0
огнеупорная глина - 9,0 - 15,0
декстрин - 1,0 - 2,0
жидкое стекло - 2,0 - 4,0
алюминиевый порошок - остальное
разведенный водой до плотности 1,35-1,75 г/см3 при расходе 500-1900 г/м2.
Сущность изобретения - гарантированное повышение стойкости изложницы за счет выравнивания параметров легированного слоя по всей поверхности изложницы путем снижения вязкости расплава алюминиевый порошок-криолит-хлорид натрия-хлорид калия и декструктирование затвердевшего состава, что облегчает поступление алюминия из слоя состава в легируемую поверхность изложницы.
Экспериментально установлено:
- при легировании изложницы по предлагаемому способу, а также по способам, описанным в аналогах, максимально достижимые параметры легированного слоя: содержание алюминия до 20%, при толщине слоя до 600 мкм, а стойкость изложницы при содержании алюминия от 15 до 20% практически одинакова;
- снижение вязкости расплава криолита-хлорида натрия-хлорида калия, оксида алюминия, алюминия снижает потери алюминия на окисление до 15-20%.
- при легировании изложницы по предлагаемому способу, а также по способам, описанным в аналогах, максимально достижимые параметры легированного слоя: содержание алюминия до 20%, при толщине слоя до 600 мкм, а стойкость изложницы при содержании алюминия от 15 до 20% практически одинакова;
- снижение вязкости расплава криолита-хлорида натрия-хлорида калия, оксида алюминия, алюминия снижает потери алюминия на окисление до 15-20%.
Потери алюминия включают потери на образование оксидной пленки при заполнении формы чугуном (около 5%) и алюминия, окислившегося в слое состава. Потери алюминия на образование оксидной пленки присущи предлагаемому и аналогичным способам. Уменьшить эти потери невозможно.
При заполнении формы чугуном слой состава и нижележащие слои стержня нагреваются до температуры 250-850oC - алюминий плавится, в виде капель выступает на поверхность состава, "размазывается" по поверхности деформирующейся изложницы и окисляется за счет кислорода атмосферы, кислорода, содержащегося в чугуне и др. Это безвозвратные потери алюминия.
- Отношение параметров максимально легированного участка рабочей поверхности изложницы к параметрам минимально легированного участка не превышает 1,5 (вместо 4 в способе по ближайшему аналогу).
Функциональное назначение компонентов.
По функциональному назначению компоненты делятся на три группы:
- Первая группа - это компоненты, непосредственно создающие легированный слой. К ним относятся алюминиевый порошок, криолит, хлорид натрия.
- Первая группа - это компоненты, непосредственно создающие легированный слой. К ним относятся алюминиевый порошок, криолит, хлорид натрия.
Алюминиевый порошок - это легирующий компонент. Количественное содержание алюминия в составе при заявленном расходе достаточно для создания легированного слоя с защитными свойствами.
Криолит служит для растворения окисной пленки на поверхности формирующейся изложницы, образовавшейся из "размазанных" капель, алюминия при заполнении формы чугуном.
При содержании криолита меньше предела (1%) окисная пленка не растворяется, легирования поверхности не происходит или происходит неполностью. Стойкость изложницы на уровне обычной изложницы.
Содержание криолита более 2,5% негативно сказывается на качестве поверхности слоя алюминийсодержащего состава.
Хлорид натрия служит для снижения температуры плавления криолита до 750-850oC.
Увеличение или уменьшение содержания хлорида натрия за заявленные пределы 5,0-8,0% приводит к повышению температуры плавления криолита, а это не гарантирует растворение оксидной пленки алюминия. Легирования не происходит. Стойкость изложницы на уровне обычной изложницы.
- Вторая группа компонентов предназначена для уменьшения потерь алюминия на окисление и облегчение поступления алюминия к легированной поверхности. К этой группе относится хлорид калия, декстрин, жидкое стекло.
Хлорид калия предназначен для снижения вязкости расплава оксида алюминия-алюминия-криолита-хлорида натрия. Если хлорида калия меньше нижнего предела 4,0%, снижаются параметры легированного слоя, и, соответственно, стойкость изложницы. Увеличение содержания хлорида калия свыше 7,0% влияния на параметры легированного слоя не оказывает, но т.к. увеличение хлорида калия может быть осуществлено только за счет других компонентов, то это негативно сказывается на характеристиках состава.
Декстрин в составе влияет на его прочность в сыром состоянии. Содержание декстрина в заявленных пределах 1,0-2,0% является оптимальным для получения оптимального результата. При содержании декстрина меньше 1,0% повышение прочности состава не наблюдается, а при заливке формы чугуном увеличиваются потери алюминия на окисление, что в свою очередь является причиной снижения параметров легированного слоя. Если декстрина больше 2,0%, снижается седиментационная устойчивость состава, что затрудняет нанесение его на стержень.
Жидкое стекло (Na2O • nSiO2) выполняет двоякую функцию. При температуре цеха жидкое стекло служит для повышения адгезии состава к поверхности стержня и быстрому затвердеванию слоя состава.
При температуре стержня более 400oC жидкое стекло в составе "вспучивается", что способствует деструктированию слоя состава и облегчает поступление алюминия для легирования. Увеличиваются параметры легированного слоя и, соответственно, стойкость изложницы. Если жидкого стекла менее 2%, увеличения параметров легированного слоя нет. Увеличение содержания жидкого стекла до 4% влияния на декструктирование слоя не оказывает.
Увеличение содержания жидкого стекла свыше 4% уменьшает седиментационную устойчивость, что негативно сказывается на качестве поверхности слоя состава.
- Третья группа компонентов предназначена для получения состава, обеспечивающего поверхностную прочность, уменьшение осыпаемости и термическую стойкость стержней.
К третьей группе относится огнеупорная глина.
Огнеупорная глина является связующим компонентом состава и защитой алюминиевого порошка от прямого воздействия расплавленного чугуна при заливке формы, что снижает потери алюминия на окисление. При содержании огнеупорной глины меньше 9,0% снижаются кроющая способность состава, что приводит к снижению параметров легированного слоя и, в конечном итоге, к снижению стойкости изложницы. Содержание огнеупорной глины более 15% провоцирует появление пригаров.
Плотность состава 1,35-1,75 г/см3 дает возможность наносить его разными способами, в том числе пульверизацией, кистью, обмазкой. Для нанесения состава пульверизацией плотность должна быть 1,4-1,6 г/см3. В указанных пределах состав обладает хорошей кроющей способностью. При плотности состава менее 1,35 г/см3 он стекает с поверхности стержня, образуя борозды. Снижается стойкость изложницы из-за неравномерности легированного слоя.
При плотности состава выше 1,75 г/см3 затруднено нанесение, слой состава неравномерен по толщине, снижается стойкость изложницы.
Расход состава влияет на параметры легированного слоя. Расход состава по нижнему пределу, а именно 500 г/м2, обеспечивает появление легированного слоя, обладающего защитными свойствами в полном объеме.
При расходе состава меньше 500 г/м2 получить полноценный легированный слой невозможно.
Расход состава выше 1900 г/м2 влияния на параметры легированного слоя не оказывает, ибо параметры зависят от продолжительности легирования и температуры при конкретном составе. Однако, повышенный расход приводит к появлению дефектов при нанесении состава в виде неравномерности по толщине, являющейся следствием "сползания" состава. Дефекты при нанесении состава приводят к дефектам легированного слоя и снижению стойкости изложницы.
Примеры конкретного выполнения:
В фасонно-литейном цехе ОАО "Челябинский металлургический комбинат "МЕЧЕЛ" изготавливали состав по предлагаемому способу. Разводили водой до нужной плотности и пульверизатором, либо кистью наносили на поверхность стержня. Расход состава указан в формуле изобретения.
В фасонно-литейном цехе ОАО "Челябинский металлургический комбинат "МЕЧЕЛ" изготавливали состав по предлагаемому способу. Разводили водой до нужной плотности и пульверизатором, либо кистью наносили на поверхность стержня. Расход состава указан в формуле изобретения.
Параметры легирования слоя определяли на установке "MS-46" фирмы "Комека", От каждой изложницы брали по 8-12 образцов (4 х 10 х 5 мм) для исследований. Варьируя места отбора образцов по высоте и граням изложниц, получили достоверные данные по параметрам легированного слоя и общих потерь алюминия на окисление. Исследования проводили на изложницах по известному и по предлагаемому способу. При отливке опытных изложниц на стержень наносили только алюминийсодержащий состав. Противопригарную краску не использовали.
В таблице 1 приведены используемые составы, плотность и расход их по известному и предлагаемому способу.
В таблице 2 - характеристики легированного слоя.
При необходимости хранения состава в течение более 12 часов в него вводят ингибитор - пирофосфат натрия 0,05-0,1% (сверх 100%).
Пример 1-3.
Известный способ. Стойкость изложницы принята за единицу (см. табл. 2, кол. 7).
Пример 4.
Криолита меньше нижнего предела, равного 1,0%. Снижаются параметры легированного слоя.
Пример 5.
Криолита больше верхнего предела, нарушается соотношение криолита и хлорида натрия. Повышается температура плавления системы криолит-хлорид натрия. Снижаются параметры легированного слоя и стойкость изложницы до уровня стойкости по известному способу.
Пример 6.
Хлорида натрия меньше 5,0%. Повышается температура плавления системы криолит-хлорид натрия. Снижаются параметры легированного слоя и стойкость изложницы до уровня изложницы без легированного слоя.
Пример 7.
Хлорида натрия больше 8,0%. Повышается температура плавления системы криолит-хлорид натрия. Снижаются параметры легированного слоя и стойкость изложницы.
Пример 8.
Хлорида калия меньше 4,0%. Снижаются параметры легированного слоя и стойкость изложницы. Повышаются потери алюминия на окисление.
Пример 9.
Хлорида калия больше 7,0%. Параметры легированного слоя при содержания остальных компонентов по верхнему пределу и минимальном расходе состава снижаются. Алюминия недостаточно для создания полноценного легированного слоя.
Пример 10
Декстрина меньше 1,0%. Потери алюминия выше потенциально достигаемых в способе (30% вместо 20%), толщина легированного слоя уменьшается по сравнению с достигаемой оптимальной.
Декстрина меньше 1,0%. Потери алюминия выше потенциально достигаемых в способе (30% вместо 20%), толщина легированного слоя уменьшается по сравнению с достигаемой оптимальной.
Пример 11.
Декстрина больше 2,0%. При содержании жидкого стекла по верхнему пределу - 4,0% появляются дефекты при нанесении состава в виде потеков, снижается качество поверхности. Испытания проводили в лабораторных условиях на кроющую способность состава.
Пример 12.
Жидкого стекла меньше 2,0% Потери алюминия выше потенциально достигаемых в способе (30% вместо 20%). Уменьшается толщина легированного слоя по сравнению с оптимальной достигаемой.
Пример 13.
Жидкого стекла больше 4,0%. При содержании декстрина по верхнему пределу - 2,0%, появляются дефекты при нанесении состава, снижается качество поверхности. Проводили в лабораторных условиях на кроющую способность состава.
Пример 14.
Огнеупорной глины меньше 9,0%. Снижается кроющая способность. На просушенном составе наблюдается осыпание алюминиевого порошка. Проводили в лабораторных условиях.
Пример 15.
Огнеупорный глины больше 15,0% на рабочей поверхности изложницы появляются пригары.
Пример 16.
Плотность состава ниже 1,35 г/см3. Крайне низкое качество поверхности. Состав непригоден для использования. Проводили в лабораторных условиях.
Пример 17.
Плотность выше 1,75 г/см3. Пульверизация непригодна. Наносили кистью. Слой неравномерен по толщине. Проводили в лабораторных условиях.
Пример 18.
Расход состава ниже 500 г/м2. Снижаются параметры легированного слоя. Снижается стойкость изложницы.
Пример 19.
Расход состава выше 1900 г/м2. Замечено оползание состава и, как следствие, неравномерность слоя состава по толщине. Проводили в лабораторных условиях.
Примеры 20-23.
Все параметры в заявленных пределах. Стойкость изложницы выше стойкости изложницы по известному способу в 1,2-1,3 раза.
Способ прошел опытно-промышленное опробывание в условиях фасоно-литейного цеха АОА "Челябинский металлургический комбинат "МЕЧЕЛ".
Claims (1)
- Способ легирования рабочей поверхности изложницы, включающий нанесение на стержень из песчано-глинистой смеси состава, содержащего криолит, хлорид натрия, огнеупорную глину, декстрин, жидкое стекло и алюминиевый порошок, отличающийся тем, что в состав дополнительно вводят хлорид калия при следующем содержании компонентов, мас.%:
Криолит - 1,0 - 2,5
Хлорид натрия - 5,0 - 8,0
Хлорид калия - 4,0 - 7,0
Огнеупорная глина - 9,0 - 15,0
Декстрин - 1,0 - 2,0
Жидкое стекло - 2,0 - 4,0
Алюминиевый порошок - Остальное
при этом перед нанесением состав разводят водой до плотности 1,35 - 1,75 г/см3 и наносят его с расходом 500 - 1900 г/м2.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98101665A RU2155115C2 (ru) | 1998-01-22 | 1998-01-22 | Способ легирования рабочей поверхности изложницы |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98101665A RU2155115C2 (ru) | 1998-01-22 | 1998-01-22 | Способ легирования рабочей поверхности изложницы |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU98101665A RU98101665A (ru) | 1999-10-10 |
| RU2155115C2 true RU2155115C2 (ru) | 2000-08-27 |
Family
ID=20201737
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU98101665A RU2155115C2 (ru) | 1998-01-22 | 1998-01-22 | Способ легирования рабочей поверхности изложницы |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2155115C2 (ru) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1320004A1 (ru) * | 1985-11-04 | 1987-06-30 | Белорусский Политехнический Институт | Состав дл модифицировани и легировани поверхности отливок в литейной форме |
| SU1752504A1 (ru) * | 1990-01-09 | 1992-08-07 | Научно-исследовательский институт металлургии | Покрытие дл повышени стойкости изложницы |
| RU2023534C1 (ru) * | 1992-06-04 | 1994-11-30 | Акционерное общество открытого типа "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ легирования рабочей поверхности изложницы |
| RU2026153C1 (ru) * | 1992-01-03 | 1995-01-09 | Научно-исследовательский институт металлургии | Способ легирования рабочей поверхности изложницы |
-
1998
- 1998-01-22 RU RU98101665A patent/RU2155115C2/ru active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1320004A1 (ru) * | 1985-11-04 | 1987-06-30 | Белорусский Политехнический Институт | Состав дл модифицировани и легировани поверхности отливок в литейной форме |
| SU1752504A1 (ru) * | 1990-01-09 | 1992-08-07 | Научно-исследовательский институт металлургии | Покрытие дл повышени стойкости изложницы |
| RU2026153C1 (ru) * | 1992-01-03 | 1995-01-09 | Научно-исследовательский институт металлургии | Способ легирования рабочей поверхности изложницы |
| RU2023534C1 (ru) * | 1992-06-04 | 1994-11-30 | Акционерное общество открытого типа "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ легирования рабочей поверхности изложницы |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE3120582C2 (de) | Kokille mit wärmeisolierender Schutzschicht | |
| DE1947904C3 (de) | Feuerfestes wärmeisolierendes Material | |
| Hadsund | The tin-mercury mirror: Its manufacturing technique and deterioration processes | |
| DE3009490A1 (de) | Schlichte fuer die auskleidung einer metallischen schleudergusskokille fuer kupfer oder dessen legierungen und verfahren zu ihrer aufbringung | |
| JPH11502496A (ja) | 炭素含有製品のコーティング用の組成物及び前記コーティング | |
| RU2155115C2 (ru) | Способ легирования рабочей поверхности изложницы | |
| DE69002691T2 (de) | Metallpulversprühbeschichtungswerkstoff, Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendung. | |
| CN101250723A (zh) | 铝电解用碳素阳极抗氧化层、其制备方法及其涂覆方法 | |
| EP2824087B1 (en) | A composition for coating of a surface, and a coating | |
| CA1047733A (en) | Starting continuous casting | |
| JP3383592B2 (ja) | 溶融金属用容器およびその表面処理方法 | |
| US12491558B2 (en) | High-inertia mold shell for casting and preparation method thereof and method for improving precision of magnesium alloy cast | |
| CN101134677A (zh) | 含碳滑动水口滑板保护涂料 | |
| RU2023534C1 (ru) | Способ легирования рабочей поверхности изложницы | |
| JPS6360043A (ja) | 金型用離型剤 | |
| JPS59169642A (ja) | 金型用塗型剤 | |
| SU1215827A1 (ru) | Состав дл получени огнеупорного покрыти на поддонах и изложницах | |
| RU2192939C2 (ru) | Способ легирования рабочей поверхности стальной изложницы | |
| DE3050506C1 (de) | Selbsttrocknender Oberflaechenueberzug fuer Sandgussformen und Kerne sowie Verfahren zu seiner Herstellung | |
| RU2271262C2 (ru) | Способ легирования рабочей поверхности крупной изложницы | |
| SU1232357A1 (ru) | Состав дл получени модифицирующего покрыти на литейных формах и стержн х | |
| US7329125B2 (en) | Method for improving the cement retention of a dental coping to a tooth structure | |
| CN1054271A (zh) | 制备金属基复合材料的方法及由该方法生产的产品 | |
| SU947143A1 (ru) | Состав дл огнеупорного покрыти | |
| JP3781734B2 (ja) | 発熱性塗型剤 |