RU2155233C1 - Способ производства холоднокатаной электротехнической изотропной стали - Google Patents
Способ производства холоднокатаной электротехнической изотропной стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2155233C1 RU2155233C1 RU99110337A RU99110337A RU2155233C1 RU 2155233 C1 RU2155233 C1 RU 2155233C1 RU 99110337 A RU99110337 A RU 99110337A RU 99110337 A RU99110337 A RU 99110337A RU 2155233 C1 RU2155233 C1 RU 2155233C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- metal
- temperature
- recrystallization annealing
- dimensional coefficient
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 30
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 30
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 11
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 19
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims abstract description 49
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 claims abstract description 36
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 24
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 21
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims abstract description 17
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 6
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 6
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims description 5
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 6
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 2
- 230000009467 reduction Effects 0.000 abstract description 2
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 5
- 238000010606 normalization Methods 0.000 description 5
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 4
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 4
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 4
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 3
- 230000005415 magnetization Effects 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- -1 aluminum nitrides Chemical class 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 230000000155 isotopic effect Effects 0.000 description 2
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 2
- 230000008569 process Effects 0.000 description 2
- 229910000976 Electrical steel Inorganic materials 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000001493 electron microscopy Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 230000005764 inhibitory process Effects 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 238000000399 optical microscopy Methods 0.000 description 1
- 230000000452 restraining effect Effects 0.000 description 1
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 1
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 238000000844 transformation Methods 0.000 description 1
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству холоднокатаной электротехнической изотропной стали. Техническим результатом изобретения является повышение уровня электромагнитных свойств готовой изотропной стали. Технический результат достигается следующим образом: сталь после холодной прокатки на толщину 0,5 мм подвергают рекристаллизационному отжигу с нагревом до температуры, определяемой из соотношения:
Tопт=[ao-a1•HB2-a2•Al•N-a3•C+a4•ε]±8oC
где Tопт - оптимальная температура рекристаллизационного отжига. °С; ao = 771°С - размерный коэффициент; а1 = 28071°С/%2 - размерный коэффициент; НВ - объемная доля неметаллических включений в подкате, %; а2 = 7416°С/%2 - размерный коэффициент; Аl - массовая доля алюминия в металле, %; N - массовая доля азота в металле, %; a3 = 833°С/% -размерный коэффициент; С - массовая доля углерода в металле, %; a4 = 4,2°С/% - размерный коэффициент; ε-суммарное обжатие при холодной прокатке,%. 1 табл.
Tопт=[ao-a1•HB2-a2•Al•N-a3•C+a4•ε]±8oC
где Tопт - оптимальная температура рекристаллизационного отжига. °С; ao = 771°С - размерный коэффициент; а1 = 28071°С/%2 - размерный коэффициент; НВ - объемная доля неметаллических включений в подкате, %; а2 = 7416°С/%2 - размерный коэффициент; Аl - массовая доля алюминия в металле, %; N - массовая доля азота в металле, %; a3 = 833°С/% -размерный коэффициент; С - массовая доля углерода в металле, %; a4 = 4,2°С/% - размерный коэффициент; ε-суммарное обжатие при холодной прокатке,%. 1 табл.
Description
Изобретение относится к черной металлургии, конкретно к производству холоднокатаной электротехнической изотропной стали.
Существует несколько принципиально отличающихся схем производства высококремнистой электротехнической изотропной (c неориентированной текстурой) стали. Среди них выделим две.
Первая схема направлена на получение стали с удельными ваттными потерями P1.5/50 менее 3.0 Вт/кг и характеризуется высокой себестоимостью из-за наличия в технологической схеме операции нормализации горячекатаного подката. Она включает в себя горячую прокатку, нормализационный отжиг, травление, холодную прокатку и заключительный обезуглероживающий и рекристаллизационный отжиги.
Вторая схема направлена на получение стали с удельными ваттными потерями P1.5/50 более 3.0 Вт/кг и характеризуется низкой себестоимостью из-за отсутствия в ней операции нормализации горячекатаного подката. Она включает в себя горячую прокатку, травление, холодную прокатку и заключительный обезуглероживающий и рекристаллизационный отжиги.
Предлагаемое ниже техническое решение относится ко второй схеме производства высококремнистой электротехнической изотропной стали.
Известен способ производства холоднокатаных полос из электротехнической стали с неориентированной текстурой, изложенный в заявке Японии N 61-136626, МКИ C 21 D 8/12, опубл. 24.06.86). Этот способ, характеризующийся низкой себестоимостью, состоит в следующем: сталь, содержащую Si < 4%, P < 0.04%, Al= 0.009-0,1%, N=0,001-0,01%, остальное железо и другие неизбежные примеси, подвергают горячей прокатке, смотке при температуре менее 600oC, охлаждению на воздухе и холодной прокатке. Стальные полосы подвергают нагреву со средней скоростью более 5oC/с и непрерывному отжигу.
Недостатком данного способа является отсутствие регламентации температуры конечного отжига, что допускает получение в готовой отожженной стали неоптимальной структуры, приводящей к колебаниям уровня магнитных свойств, при изменениях химического состава.
Известен способ производства неориентированных стальных полос, изложенный в патенте Российской Федерации N 2000341, МКИ C 21 D 8/12, опубл. 07.09.93. Он включает горячую прокатку, нормализационный отжиг, холодную прокатку на конечную толщину, обезуглероживание и заключительный отжиг. По этому способу температуру заключительного отжига (tз.о) устанавливают в зависимости от температуру нормализации (tн.о), плавочного содержания марганца и алюминия согласно уравнению:
tз.о = {1385 - 0,31 • tн.о - c1 • (Mn%) - c2 • (Al%)}oC ± 7oC
где c1 = 130oC/% и c2 = 72oC/% - размерные коэффициенты.
tз.о = {1385 - 0,31 • tн.о - c1 • (Mn%) - c2 • (Al%)}oC ± 7oC
где c1 = 130oC/% и c2 = 72oC/% - размерные коэффициенты.
Этот способ хотя и регламентирует температуру заключительного (рекристаллизационного) отжига, но относится к первой схеме производства с использованием операции нормализации горячекатаного подката. В этой связи использовать результаты расчета температуры заключительного отжига по предлагаемой формуле невозможно. Кроме того, уравнение для расчета оптимальной температуры заключительного отжига не учитывает особенности состояния мелкодисперсной фазы, неметаллических включений в металле перед операцией заключительного отжига и влияния степени обжатия при холодной прокатке на изменение оптимальной температуры заключительного (рекристаллизационного) отжига.
Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ производства, изложенный в авт. св. СССР N 1275054, МКИ C 21 D 8/12, опубл. 07.12.86, включающий однократную холодную прокатку на конечную толщину и конечный обезуглероживающе-рекристаллизационной отжиг в интервале температур 800-1050oC. Этот диапазон температур во многих случаях включает фактические температуры рекристаллизационного отжига, заявляемые в данном техническом решении. На этом основании данный способ выбран в качестве прототипа.
Недостатком данного способа является отсутствие регламентации оптимальной температуры рекристаллизационного отжига от химического состава стали, состояния мелкодисперсной неметаллической фазы в металле и степени об
Задачей, на решение которой направлено предлагаемое изобретение, является улучшение магнитных свойств электротехнической изотопной стали, производимой по схеме без нормализации горячекатаного подката.
Задачей, на решение которой направлено предлагаемое изобретение, является улучшение магнитных свойств электротехнической изотопной стали, производимой по схеме без нормализации горячекатаного подката.
Технический результат достигается тем, что горячекатаный подкат электротехнической изотропной стали с массовой долей кремния 2.8-3.5%, алюминия 0.3-0.6% подвергают холодной прокатке, обезуглероживающему и рекристаллизационному отжигам. При этом температуру рекристаллизационного отжига устанавливают в зависимости от плавочного содержания алюминия, углерода, азота в металле, степени суммарного обжатия при холодной прокатке (ε) и объемной доли неметаллических включений (НВ) в металле согласно уравнению:
Tопт = [a0 - a1 • HB2 - a2 • Al • N - a3 • C + a4 • ε] ± 8oC,
где Tопт - оптимальная температура окончательного рекристаллизационного отжига, oC;
a0 = 771oC размерный коэффициент;
a1 = 28071oC /%2 - размерный коэффициент:
HB - объемная доля неметаллических включений в подкате, %:
a2 = 7416oC/%2 - размерный коэффициент;
Al - массовая доля алюминия в металле, %:
N - массовая доля азота в металле, %:
a3 = 833oC/% - размерный коэффициент;
C - массовая доля углерода в металле %;
a4 = 4,2oC/% - размерный коэффициент:
ε - суммарное обжатие при холодной прокатке, %.
Tопт = [a0 - a1 • HB2 - a2 • Al • N - a3 • C + a4 • ε] ± 8oC,
где Tопт - оптимальная температура окончательного рекристаллизационного отжига, oC;
a0 = 771oC размерный коэффициент;
a1 = 28071oC /%2 - размерный коэффициент:
HB - объемная доля неметаллических включений в подкате, %:
a2 = 7416oC/%2 - размерный коэффициент;
Al - массовая доля алюминия в металле, %:
N - массовая доля азота в металле, %:
a3 = 833oC/% - размерный коэффициент;
C - массовая доля углерода в металле %;
a4 = 4,2oC/% - размерный коэффициент:
ε - суммарное обжатие при холодной прокатке, %.
Поясним механизм влияния факторов, учитываемых при выборе оптимальной температуры рекристаллизационного отжига.
Известно, что наилучшие магнитные свойства имеет металл, в структуре которого присутствуют равноосные зерна размером 90 - 150 мкм, имеющие одинаковый размер по всему объему. На характер формирования зеренной структуры, формирующейся на стадии рекристаллизационного отжига, наряду с условиями проведения отжига, существенное влияние оказывает чистота металла по неметаллическим включениям. Особенно сильное влияние на формирование равноосной структуры оказывают мелкодисперсные включения размером менее 200 нм, именуемые мелкодисперсной фазой. Промышленный металл всегда загрязнен включениями такой фазы. Поэтому при выборе оптимальной температуры рекристаллизационного отжига необходимо учитывать состояние фазы.
Мелкодисперсная фаза, представленная в основном нитридами алюминия размером 10 - 110 нм, оказывает сдерживающее воздействие на рост зерен в ходе заключительного отжига. Количественно оценить плотность дисперсной фазы можно с использованием методов электронной микроскопии. Однако, данный способ является трудоемким, занимает длительное время на проведение оценки и потому в промышленных условиях не может быть использован. Вместе с тем, косвенную оценку плотности фазы можно выполнить по плавочному содержанию в металле азота и алюминия. Проведенные исследования показали: каждому значению алюминия и азота соответствует своя температура рекристаллизационного отжига, обеспечивающая получение равноосного зерна. Эта температура называется оптимальной температурой рекристаллизационного отжига.
Уменьшение температуры рекристаллизационного отжига относительно оптимальной как при высоком, так и при низком содержании алюминия и азота, приводит к уменьшению размера зерна и, как следствие этого, к увеличению удельных магнитных потерь за счет увеличения гистерезисной составляющей.
При высоком содержании алюминия и азота в металле увеличение температуры рекристаллизационного отжига выше оптимальной приведет к блокированию растущих зерен включениями нитридной фазы. С повышением температуры рекристаллизационного отжига происходит аномальный рост зерен, имеющих благоприятную к росту текстурную ориентировку. Развивается разнозернистость, ухудшающая магнитные свойства отожженой стали, за счет увеличения токовихревой составляющей удельных магнитных потерь в крупных зернах.
При низком содержании алюминия и азота в металле плотность нитридной фазы меньше и она в меньшей степени сдерживает рост зерен, что допускает повышение температуры рекристаллизационного отжига при условии получения однородного зерна. В этом случае размер оптимального зерна будет больше. Повышение температуры рекристаллизационного отжига выше оптимальной приводит к дальнейшему росту зерна, что вызывает увеличение токовихревой составляющей потерь.
Таким образом, каждому значению алюминия и азота должна соответствовать определенная температура отжига из условия получения равноосного, одинакового зерна оптимального размера 90 - 150 мкм.
Неметаллические включения размером 1-3 мкм, представленные включениями глинозема, силикатами, сложными окислами, сульфидами, нитридами, также оказывают влияние на оптимальную температуру отжига через процессы перемагничивания в готовой стали. Объемная доля неметаллических включений оценивается в горячекатаном подкате методом оптической микроскопии.
Чем выше в стали объемная доля крупных неметаллических включений, тем больше их плотность. Увеличение температуры рекристаллизационного отжига приводит к увеличению размера зерна. В зерне большего размера на объем одного зерна приходится большая доля неметаллических включений. При мелком зерне в структуре отожженного металла эти включения располагаются по границам зерен, их влияние на процесс перемагничивания незначительно. Однако, оказавшись внутри выросшего зерна, они начинают активно влиять на процесс перемагничивания за счет торможения доменов внутри зерна, приводящего к увеличению доли гистерезисной составляющей удельных магнитных потерь.
Влияние углерода (до 0.06% при содержании кремния до 3.5%) на оптимальную температуру рекристаллизационного отжига связано со снижением при увеличении его объемной доли температуры фазовых превращений, а следовательно, и температуры начала рекристаллизации. Кроме того, углерод, увеличивая долю аустенитной фазы, повышает уровень растворенного азота, который выделяется на стадии конечного отжига в виде мелкодисперсной нитридной фазы, влияние которой рассматривалось выше.
Влияние степени обжатия при холодной прокатке на оптимальную температуру рекристаллизационного отжига реализуется через критический размер зародышей рекристаллизованного зерна. При увеличении степени деформации размер зерна в рекристаллизованном металле уменьшается из-за уменьшения размера зародышей рекристаллизованных зерен. Следовательно, для получения одного и того же размера зерна при большей деформации требуется большая температура собирательной рекристаллизации. Поэтому увеличение степени обжатия при холодной прокатке приводит к смещению оптимальной температуры рекристаллизационного отжига в сторону больших значений.
Таким образом, учет вышеперечисленных факторов необходим при определении оптимальной температуры рекристаллизационного отжига, получении оптимальной структуры и высокого уровня магнитных свойств отожженной стали.
Анализом патентной и научно-технической литературы показано, что в предлагаемом изобретении "способ производства холоднокатаной электротехнической изотопной стали" предлагаемое техническое решение ранее не известно и, следовательно, соответствует критерию "новизны" и "изобретательского уровня".
Примеры реализации изобретения.
Эксперименты проводились в промышленных условиях. Для проведения экспериментов использовали 10 плавок электротехнической изотропной стали, прокатанных на толщину 2.0-2.4 мм. После холодной прокатки на толщину 0.5 мм проводили заключительный обезуглероживающе-рекристаллизационный отжиг. Каждую плавку делили на 2 части. Одну часть каждой плавки отжигали при температуре заключительного рекристаллизационного отжига, равной 1010oC в соответствии с действующей на НЛМК технологией отжига электротехнической изотропной стали 4-ой группы легирования, производимой по схеме без нормализации горячекатаного подката. Другую половину каждой плавки отжигали при температуре, рассчитанной по предлагаемому способу в зависимости от содержания углерода, алюминия, азота, степени суммарного обжатия при холодной прокатке и объемной доли неметаллических включений. Оценку эффективности предлагаемого технического решения осуществляли путем сравнения удельных ваттных магнитных потерь P1.5/50 по заявляемому и известному способам. Исходные данные, необходимые для расчета оптимальной температуры рекристаллизационного отжига, и полученные результаты приведены в таблице.
Из анализа результатов промышленных экспериментов следует, что при отжиге электротехнической изотопной стали по предлагаемому способу улучшение показателя удельных ваттных потерь P1.5/50 составляет от 0.05 до 0.23 Вт/кг.
Таким образом, проведение рекристаллизационного отжига по предлагаемому способу позволяет снизить уровень P1.5/50 в среднем на 0.11 Вт/кг для стали толщиной 0.5 мм и повысить марочный состав изготовляемой стали.
Claims (1)
- Способ производства холоднокатаной электротехнической изотропной стали, содержащей 2,8 - 3,5% Si и 0,3 - 0,6% Al, включающий холодную прокатку, обезуглероживающий и рекристаллизационный отжиги, отличающийся тем, что температуру рекристаллизационного отжига определяют из соотношения
Топт = [a0 - a1 • HB2 - a2 • Al • N - a3 • C + a4 • ε] ± 8oC,
где Топт - оптимальная температура рекристаллизационного отжига, oC;
a0 = 771oC - размерный коэффициент; a1 = 28071oC/%2 - размерный коэффициент;
НВ - объемная доля неметаллических включений в подкате, %;
a2 = 7416oC/%2 - размерный коэффициент;
Al - массовая доля алюминия в металле, %;
N - массовая доля азота в металле, %;
a3 = 833oC/% - размерный коэффициент;
С - массовая доля углерода в металле, %;
a4 = 4,2oC/% - размерный коэффициент;
ε - суммарное обжатие при холодной прокатке, %.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99110337A RU2155233C1 (ru) | 1999-05-17 | 1999-05-17 | Способ производства холоднокатаной электротехнической изотропной стали |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99110337A RU2155233C1 (ru) | 1999-05-17 | 1999-05-17 | Способ производства холоднокатаной электротехнической изотропной стали |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2155233C1 true RU2155233C1 (ru) | 2000-08-27 |
Family
ID=20219940
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU99110337A RU2155233C1 (ru) | 1999-05-17 | 1999-05-17 | Способ производства холоднокатаной электротехнической изотропной стали |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2155233C1 (ru) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2186861C2 (ru) * | 2000-09-04 | 2002-08-10 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ получения изотропной электротехнической стали |
| RU2203331C2 (ru) * | 2001-02-07 | 2003-04-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Способ производства холоднокатаной изотропной электротехнической стали |
| RU2221878C1 (ru) * | 2002-05-06 | 2004-01-20 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ производства полос из электротехнических сталей |
| RU2318883C2 (ru) * | 2002-05-08 | 2008-03-10 | Эй-Кей СТИЛ ПРОПЕРТИЗ ИНК | Способ непрерывного литья полосы неориентированной электротехнической стали |
| RU2320734C2 (ru) * | 2005-02-23 | 2008-03-27 | Ниппон Стил Корпорейшн | Неориентированная электротехническая листовая сталь с превосходными магнитными свойствами в направлении прокатки и способ ее производства |
| RU2413008C1 (ru) * | 2009-09-16 | 2011-02-27 | Государственное образовательное учреждение Высшего профессионального образования Липецкий государственный технический университет (ГОУ ВПО ЛГТУ) | Способ производства полос электротехнической изотропной стали с улучшенными свойствами |
| RU2413007C1 (ru) * | 2009-07-13 | 2011-02-27 | Государственное образовательное учреждение Высшего профессионального образования Липецкий государственный технический университет (ГОУ ВПО ЛГТУ) | Способ производства полос электротехнической изотропной стали с улучшенными свойствами |
| RU2489500C1 (ru) * | 2012-05-03 | 2013-08-10 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ производства холоднокатаной электротехнической изотропной стали с улучшенной плоскостностью |
| RU2593243C1 (ru) * | 2012-08-17 | 2016-08-10 | ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН | Способ для изготовления листа неориентированной электромагнитной стали |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3538609A1 (de) * | 1984-10-31 | 1986-05-07 | Nippon Steel Corp., Tokio/Tokyo | Verfahren zur herstellung von kornorientiertem elektrostahlblech |
| RU2000341C1 (ru) * | 1992-02-07 | 1993-09-07 | Новолипецкий металлургический комбинат им.Ю.В.Андропова | Способ производства изотропной электротехнической стали |
| RU2092605C1 (ru) * | 1991-10-22 | 1997-10-10 | Поханг Айрон энд Стил Ко., Лтд. | Листы изотропной электротехнической стали и способы их изготовления |
-
1999
- 1999-05-17 RU RU99110337A patent/RU2155233C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3538609A1 (de) * | 1984-10-31 | 1986-05-07 | Nippon Steel Corp., Tokio/Tokyo | Verfahren zur herstellung von kornorientiertem elektrostahlblech |
| RU2092605C1 (ru) * | 1991-10-22 | 1997-10-10 | Поханг Айрон энд Стил Ко., Лтд. | Листы изотропной электротехнической стали и способы их изготовления |
| RU2000341C1 (ru) * | 1992-02-07 | 1993-09-07 | Новолипецкий металлургический комбинат им.Ю.В.Андропова | Способ производства изотропной электротехнической стали |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2186861C2 (ru) * | 2000-09-04 | 2002-08-10 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ получения изотропной электротехнической стали |
| RU2203331C2 (ru) * | 2001-02-07 | 2003-04-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Способ производства холоднокатаной изотропной электротехнической стали |
| RU2221878C1 (ru) * | 2002-05-06 | 2004-01-20 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ производства полос из электротехнических сталей |
| RU2318883C2 (ru) * | 2002-05-08 | 2008-03-10 | Эй-Кей СТИЛ ПРОПЕРТИЗ ИНК | Способ непрерывного литья полосы неориентированной электротехнической стали |
| RU2320734C2 (ru) * | 2005-02-23 | 2008-03-27 | Ниппон Стил Корпорейшн | Неориентированная электротехническая листовая сталь с превосходными магнитными свойствами в направлении прокатки и способ ее производства |
| RU2413007C1 (ru) * | 2009-07-13 | 2011-02-27 | Государственное образовательное учреждение Высшего профессионального образования Липецкий государственный технический университет (ГОУ ВПО ЛГТУ) | Способ производства полос электротехнической изотропной стали с улучшенными свойствами |
| RU2413008C1 (ru) * | 2009-09-16 | 2011-02-27 | Государственное образовательное учреждение Высшего профессионального образования Липецкий государственный технический университет (ГОУ ВПО ЛГТУ) | Способ производства полос электротехнической изотропной стали с улучшенными свойствами |
| RU2489500C1 (ru) * | 2012-05-03 | 2013-08-10 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ производства холоднокатаной электротехнической изотропной стали с улучшенной плоскостностью |
| RU2593243C1 (ru) * | 2012-08-17 | 2016-08-10 | ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН | Способ для изготовления листа неориентированной электромагнитной стали |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR102794669B1 (ko) | 무방향성 전자 강판, 코어, 냉간 압연 강판, 무방향성 전자 강판의 제조 방법 및 냉간 압연 강판의 제조 방법 | |
| RU2586169C2 (ru) | Нетекстурированная электротехническая листовая сталь и способ ее изготовления | |
| WO2019182022A1 (ja) | 無方向性電磁鋼板 | |
| KR20190112757A (ko) | 무방향성 전자 강판 및 무방향성 전자 강판의 제조 방법 | |
| JP2013513724A (ja) | 高磁気誘導の無方向性ケイ素鋼の製造プロセス | |
| CA1333988C (en) | Ultra-rapid annealing of nonoriented electrical steel | |
| JP2013525596A (ja) | 優れた磁気特性を有する高効率無方向性シリコン鋼の製造方法 | |
| KR20230118709A (ko) | 무방향성 전자 강판 | |
| JP7268803B1 (ja) | 無方向性電磁鋼板とその製造方法 | |
| JP2024041844A (ja) | 無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| US6322639B1 (en) | Magnetic steel sheet having excellent magnetic properties and method of producing the same | |
| KR20040069357A (ko) | 높은 구리함량을 갖는 탄소강으로 제조된 철강 제품제조방법 및 그 제조방법에 따라 제조된 철강제품 | |
| CN117062929B (zh) | 无取向性电磁钢板 | |
| KR20230118706A (ko) | 무방향성 전자 강판 | |
| KR102742671B1 (ko) | 무방향성 전자 강판 | |
| RU2155233C1 (ru) | Способ производства холоднокатаной электротехнической изотропной стали | |
| CN1481444A (zh) | 用于生产晶粒定向电工钢带的工艺 | |
| JP7352082B2 (ja) | 無方向性電磁鋼板 | |
| JP4586741B2 (ja) | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法 | |
| JP2004332031A (ja) | 磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| Lu et al. | Microstructure and magnetic properties of strip-cast grain-oriented 4.5% Si steel under isochronal and isothermal secondary annealing | |
| WO2025200245A1 (zh) | 一种高性能无取向硅钢及其制备方法 | |
| WO2024150733A1 (ja) | 無方向性電磁鋼板 | |
| WO2021054371A1 (ja) | 方向性電磁鋼板 | |
| JP2001047194A (ja) | 極めて鉄損の低い高磁束密度方向性電磁鋼板の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20070518 |