RU2298046C2 - Способ выплавки углеродистого ферромарганца - Google Patents
Способ выплавки углеродистого ферромарганца Download PDFInfo
- Publication number
- RU2298046C2 RU2298046C2 RU2005121462/02A RU2005121462A RU2298046C2 RU 2298046 C2 RU2298046 C2 RU 2298046C2 RU 2005121462/02 A RU2005121462/02 A RU 2005121462/02A RU 2005121462 A RU2005121462 A RU 2005121462A RU 2298046 C2 RU2298046 C2 RU 2298046C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- slag
- manganese
- charge
- furnace
- carbon
- Prior art date
Links
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 17
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 16
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 13
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 13
- 238000010309 melting process Methods 0.000 title 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 46
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 44
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 44
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 44
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 25
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 13
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 13
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims abstract description 12
- 230000006698 induction Effects 0.000 claims abstract description 10
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 9
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims abstract description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 15
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 11
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 2
- -1 reduction smelting Substances 0.000 claims 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 abstract description 18
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 4
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 3
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 2
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 238000007599 discharging Methods 0.000 abstract 2
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 abstract 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 20
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 14
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 14
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 6
- 239000003830 anthracite Substances 0.000 description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 description 4
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 4
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910000720 Silicomanganese Inorganic materials 0.000 description 3
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 3
- RHZUVFJBSILHOK-UHFFFAOYSA-N anthracen-1-ylmethanolate Chemical compound C1=CC=C2C=C3C(C[O-])=CC=CC3=CC2=C1 RHZUVFJBSILHOK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 3
- 229910001570 bauxite Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 229910000914 Mn alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 238000007405 data analysis Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000007716 flux method Methods 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002045 lasting effect Effects 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 230000009182 swimming Effects 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при производстве ферросплавов. Осуществляют загрузку в плавильный агрегат шихты, состоящей из марганецсодержащего сырья, флюса, углеродистого восстановителя, восстановительную плавку, выпуск шлака и ферромарганца из печи. В качестве плавильного агрегата используют тигельную индукционную печь с шахтной надставкой, при этом используют шихту фракционным размером 0-5 мм и фракцией 0-1,6 мм, которую дополнительно окусковывают или пакетируют, и ее количество не должно превышать 50% от общей массы шихты, причем перед загрузкой в печь шихту смешивают в следующем соотношении компонентов, мас.%: углеродистый восстановитель 11,8-15,9; флюс 7,9-14,0; марганецсодержащее сырье остальное. Добавки флюсов обеспечивают отношение (CaO+MgO)/SiO2 в конечном шлаке равное 1,35-1,80 и содержание Al2О3 8-20% в шлаке перед присадкой в него алюминия. Перед выпуском шлака в него присаживают алюминий в количестве, обеспечивающем получение содержания Al2О3 в конечном шлаке 13,0-30,0%. Изобретение позволяет выплавлять углеродистый ферромарганец с высокой степенью извлечения марганца 93-97% путем уменьшения его потерь с отвальным шлаком и улетом. 2 з.п. ф-лы, 3 табл., 5 ил.
Description
Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано при производстве ферросплавов, в частности при производстве углеродистого ферромарганца.
Известен способ получения лигатуры методом алюминотермии (авт.св. SU №1713964, МКИ: С 22 С 33/04, 1992 г.), включающий загрузку в электропечь шихты, состоящей из марганецсодержащих, кремнийсодержащих материалов, флюсовых добавок, проплавление, восстановление алюминием и выпуск расплава, шихту совместно с алюминием загружают в тигель индукционной печи, предварительно нагретый до 900°С, а после проплавления шихты расплав выдерживают в тигле в течение 5-10 мин при 1400-1450°С.
Недостатками данного способа является использование дорогостоящего восстановителя - алюминия и получение сплава с низким содержанием марганца.
Известен способ выплавки ферромарганца в индукционной печи (авт.св. СССР №521340, МКИ: С 22 С 33/04, 1976 г.), включающий предварительную выплавку передельного силикомарганца в руднотермической электропечи, заливку силикомарганца в индукционную печь, нагрев расплава до 1550 -1600°С и последующие присадки смеси марганцевой руды и извести.
Недостатками указанного способа являются сложность (двухстадийность), вследствие этого высокая энергоемкость процесса и потери марганца в улет (испарение) 6-10%, при производстве передельного силикомарганца.
Известен способ выплавки марганцевых сплавов углеродотермическим восстановлением марганца, железа и других элементов из руды и добавок, содержащих эти элементы в окисной форме (авт.св. СССР №443102, МКИ: С 22 С 33/00, С 22 С 7/06, 1974 г.), когда в конце плавки поднимают один, два или более электродов и в образовавшиеся подэлектродные полости вводят смесь кремнийсодержащих материалов и флюсов.
Недостатком данного способа является получение сплава с высоким содержанием кремния порядка 18% и потери марганца в улет 3-10%.
Известен способ, принятый за прототип, выплавки углеродистого ферромарганца в рудовосстановительной печи флюсовым способом (Гасик М.И., Лякишев Н.П. Теория и технология электрометаллургии ферросплавов. - М.: СП Интермет Инжиниринг, 1999 г., стр.353-356), включающий загрузку в плавильный агрегат шихты, состоящей из марганцевого сырья, углеродистого восстановителя, флюса, восстановительную плавку, выпуск шлака и ферромарганца из печи.
Недостатками данного способа являются низкое извлечение марганца в сплав (до 80%), обусловленное улетом марганца (11-20%) и его потерями с отвальным шлаком (более 13%), а также невысокая скорость процесса, связанная с большим размером шихтовых материалов (5-150 мм).
Задачей изобретения является повышение степени извлечения марганца в сплав путем уменьшения его потерь с отвальным шлаком и улетом.
Указанная задача достигается тем, что в способе выплавки углеродистого ферромарганца, включающем загрузку в плавильный агрегат шихты, состоящей из марганцевого сырья, флюса, углеродистого восстановителя, восстановительную плавку, выпуск шлака и ферромарганца из печи, согласно изобретению в качестве плавильного агрегата используют тигельную индукционную печь с шахтной надставкой, при этом шихту загружают фракционным размером 0-5 мм, а шихту фракцией 0-1,6 мм дополнительно окусковывают или пакетируют и ее количество не должно превышать 50% от общей массы шихты, причем перед загрузкой в печь шихту смешивают в следующем соотношении компонентов, мас.%:
| Углеродистый восстановитель | 11,8-15,9 |
| Флюсы | 7,9-14,0 |
| Марганецсодержащее сырье | Остальное. |
Кроме того, добавки флюсов обеспечивают отношение (СаО+MgO)/SiO2 в конечном шлаке, равное 1,35-1,80, и содержание Al2О3 в шлаке перед присадкой Al в количестве 8-20%.
Кроме того, перед выпуском шлака в него присаживают алюминий в количестве, обеспечивающем получение содержания Al2О3 в конечном шлаке 13,0-30,0%.
Использование для выплавки ферромарганца индукционной печи с шахтной надставкой позволяет снизить улет марганца с 11-20% (по прототипу) до 0,5-1,8%.
Предварительное смешение компонентов шихты перед загрузкой в печь позволяет увеличить скорость и полноту протекания восстановительных процессов.
Использование материалов, размер фракций которых более 5 мм, в данном процессе нецелесообразно из-за снижения производительности печи, т.к. увеличение фракционного размера шихтовых материалов приводит к уменьшению площади реакционной поверхности, вследствие чего восстановительные процессы сильно замедляются и возрастает продолжительность плавки.
Применение материалов фракцией меньше 1,6 мм приводит к выбросам их из печи. Окомкование или пакетирование материалов с размером фракций меньше 1,6 мм предотвращает выбросы. С увеличением доли "мелочи" в шихте (шихтовые материалы размер фракций которых <1,6 мм) от 0 до 50% возрастает степень извлечения марганца в сплав, это происходит из-за увеличения площади реакционной поверхности шихтовых материалов, вследствие чего возрастает скорость и полнота протекания восстановительных процессов. Последующее увеличение доли "мелочи" в шихте приводит к снижению степени извлечения марганца из-за увеличивающихся выбросов шихты, фракцией менее 1,6 мм из печи. При использовании в качестве восстановителя как антрацита, так и угля марки Ж степень извлечения марганца возрастает на промежутке от 0 до 50% "мелочи" в шихте, а на промежутке от 50 до 100% "мелочи" в шихте степень извлечения марганца снижается.
Повышение основности шлака ((СаО+MgO)/SiO2) до 1,35-1,8 приводит к облегчению восстановления марганца в сплав вследствие повышения активности MnO в шлаке, но повышение основности конечного шлака выше 1,80 приводит к чрезмерной его вязкости, из-за чего затормаживается процесс восстановления марганца из шлака и затрудняется выпуск шлака из печи. При основности конечного шлака менее 1,35 степень извлечения марганца в сплав снижается вследствие недостаточной активности MnO в шлаке.
Присадка флюсов, содержащих оксиды алюминия, улучшает жидкотекучесть шлака, повышает активность MnO в шлаке, что приводит к улучшению условий перехода марганца из шлака в металл. При отсутствии этих присадок шлак содержит 4,5-5,5% Al2О3, при этом он густой, малореакционноспособный и последующее восстановление марганца из него будет затруднено. Поэтому повышение содержания Al2О3 в шлаке, перед присадкой в него Al, до 8%, позволяет повысить реакционную способность шлака, повышение содержания Al2О3 выше 20% нецелесообразно, т.к. ведет к увеличению кратности шлака и снижению производительности печи.
Присадка Al в шлак позволяет повысить степень извлечения марганца. По результатам опытных плавок видно, что оптимальное содержание Al2О3 в конечном шлаке составляет 13-30%. При содержании в конечном шлаке менее 13% Al2О3 снижается степень извлечения марганца в сплав и производительность печи. Повышение содержания Al2О3 в конечном шлаке до 30% приводит к максимальному извлечению марганца. Дальнейшее повышение содержания Al2О3 не приводит к возрастанию степени извлечения марганца в сплав.
Способ поясняется следующими фигурами: на фиг.1 показана индукционная печь. На фиг.2 представлена зависимость площади реакционной поверхности шихтовых материалов от размера их фракций (данные приведены для сосуда объемом 5 дм3, цифры у точек показывают площадь реакционной поверхности шихтовых материалов). На фиг.3 показана зависимость степени извлечения марганца от количества мелочи в шихте для разных восстановителей (
- уголь марки Ж, • - антрацит). На фиг.4 показана зависимость степени извлечения марганца от основности шлака ((СаО+MgO)/SiO2). На фиг.5 показана зависимость степени извлечения марганца от содержания в конечном шлаке Al2О3.
Способ осуществляется следующим образом.
В разогретый до 800-1600°С графитовый тигель индукционной печи 1, со съемной шахтной надставкой 2, загружают предварительно смешанную шихту фракцией 0-5 мм, шихту фракций 0-1,6 мм подают в печь пакетированной, причем ее количество не должно превышать 50% от общей массы шихты. Размер шахтной надставки выбирают таким образом, чтобы ее объем был в 2-2,5 раза больше объема тигля. Состав загружаемой шихты (мас.%): углеродистый восстановитель 11,8-15,9; флюс 7,9-14,0; марганецсодержащее сырье - остальное. После завершения протекания восстановительных процессов и образования жидкоподвижного шлака в него осуществляют присадку Al. Затем после выдержки в течение 2-3 мин производят выпуск металла и сплава.
Пример осуществления предлагаемого способа.
Подготовка шихтовых материалов к плавке.
Шихтовые материалы (марганецсодержащее сырье, флюс, углеродистый восстановитель) дробились до фракционного размера 0-5 мм и рассеивались по фракциям 0-1,6 и 1,6-5 мм. Затем осуществлялось раздельное смешивание шихтовых материалов выделенных фракций, причем шихтовые материалы фракцией 0-1,6 мм пакетировались.
Плавка. В индукционную тигельную печь ИСТ-016, с шахтной надставкой, загружалась смесь шихтовых материалов фракцией 0-5 мм, состоящая из 200 кг марганцевой руды, 29,8 кг антрацита, 20 кг извести, 1,5 кг боксита. Шихтовые материалы, размер фракций которых был менее 1,6 мм, подавались в печь пакетированными, причем их количество не превышало 50% от общей массы шихты. Химический состав шихтовых материалов приведен в таблице 1. После образования жидкоподвижного шлака в него присадили 5,1 кг алюминия, затем после выдержки в течение 2 мин произвели слив сплава и шлака. В результате плавки продолжительностью 35 мин было получено 102,6 кг сплава и 59,6 кг шлака.
| Таблица 1 Химический состав шихтовых материалов |
||||||||||||||||||
| Материалы | Содержание элементов, % | |||||||||||||||||
| MnO2 | MnO | SiO2 | Al2O3 | CaO | MgO | P2O5 | Fe2O3 | S | влага | С | зола | выход летучих | CO2 | SO3 | TiO2 | Na2O | K2O | |
| Марганцевая руда | 58,0 | 10.7 | 8.8 | 2.18 | 2,18 | 1,0 | 0,09 | 8,57 | 0,01 | 8,47 | ||||||||
| Антрацит | 1,0 | 91,2 | 4,8 | 3,0 | ||||||||||||||
| Зола антрацита | 28,2 | 15,0 | 7,85 | 3,95 | 0,15 | 33,9 | 7,7 | 0,7 | 1,31 | 1,28 | ||||||||
| Известь | 1,0 | 1,0 | 92,0 | 2,0 | 1,0 | 3,0 | ||||||||||||
| Боксит | 9,81 | 61.3 | 2,33 | 0,08 | 2,31 | 0,1 | ост. | 2,7 | ||||||||||
Химический состав сплава и шлака приведен в таблицах 2 и 3.
| Таблица 2 Химический состав сплава |
||||||
| Содержание элементов, % | ||||||
| Mn | Si | С | S | P | Fe | |
| Сплав | 81.7 | 0.82 | 5.91 | 0.012 | 0.064 | остальное |
| Таблица 3 Химический состав шлака |
|||||
| Содержание элементов, % | |||||
| MnO | Al2O3 | CaO | MgO | SiO2 | |
| Шлак | 9,78 | 26,41 | 32,04 | 4,12 | 25,5 |
Анализ данных показывает, что при реализации данного способа можно повысить степень извлечения марганца с 80% (по прототипу) до 93,23%, а при более полном восстановлении марганца из шлака и до 97%, при этом можно использовать марганцевую руду с более низким содержанием марганца, чем в способе, принятом за прототип. Ввиду того что для заявляемого способа пригоден любой твердый углеродистый восстановитель, исключается потребность в дорогостоящем металлургическом коксе.
Таким образом, показано, что по предлагаемому способу можно выплавлять углеродистый ферромарганец с высокой степенью извлечения марганца (93-97%).
Claims (3)
1. Способ выплавки углеродистого ферромарганца, включающий загрузку в плавильный агрегат шихты, состоящей из марганецсодержащего сырья, флюса, углеродистого восстановителя, восстановительную плавку, выпуск шлака и ферромарганца из печи, отличающийся тем, что в качестве плавильного агрегата используют тигельную индукционную печь с шахтной надставкой, загружают шихту фракционным размером 0-5 мм, при этом шихту фракцией 0-1,6 мм в количестве 50% от общей массы шихты дополнительно окусковывают или пакетируют, а перед загрузкой в плавильный агрегат шихту смешивают в следующем соотношении компонентов, мас.%:
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что добавка флюса в шихту обеспечивает отношение (CaO+MgO)/SiO2 в конечном шлаке равным 1,35-1,80 и содержание Al2O3 8-20% в шлаке перед присадкой в него алюминия.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что перед выпуском шлака в него присаживают алюминий, в количестве, обеспечивающим получение содержания Al2O3 в конечном шлаке 13,0-30,0%.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005121462/02A RU2298046C2 (ru) | 2005-07-07 | 2005-07-07 | Способ выплавки углеродистого ферромарганца |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005121462/02A RU2298046C2 (ru) | 2005-07-07 | 2005-07-07 | Способ выплавки углеродистого ферромарганца |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2005121462A RU2005121462A (ru) | 2007-02-10 |
| RU2298046C2 true RU2298046C2 (ru) | 2007-04-27 |
Family
ID=37862044
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2005121462/02A RU2298046C2 (ru) | 2005-07-07 | 2005-07-07 | Способ выплавки углеродистого ферромарганца |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2298046C2 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2693886C1 (ru) * | 2018-08-02 | 2019-07-05 | Руслан Николаевич Зенкин | Способ индукционного переплава ферромарганца |
| RU2698401C1 (ru) * | 2017-09-29 | 2019-08-26 | Публичное акционерное общество "Косогорский металлургический завод" | Способ индукционного переплава ферромарганца |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117625963B (zh) * | 2023-12-04 | 2026-02-17 | 广西铁合金有限责任公司 | 一种碳素锰铁节能冶炼工艺方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1990015165A1 (en) * | 1989-06-02 | 1990-12-13 | Cra Services Limited | Manufacture of ferroalloys using a molten bath reactor |
| EP0652296A1 (en) * | 1993-05-18 | 1995-05-10 | Mizushima Ferroalloy Co., Ltd. | Method of and apparatus for manufacturing medium and low carbon ferromanganese |
| RU2148102C1 (ru) * | 1999-05-28 | 2000-04-27 | Открытое акционерное общество "Межрегиональное научно-производственное объединение "Полиметалл" | Способ получения ферромарганца |
-
2005
- 2005-07-07 RU RU2005121462/02A patent/RU2298046C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1990015165A1 (en) * | 1989-06-02 | 1990-12-13 | Cra Services Limited | Manufacture of ferroalloys using a molten bath reactor |
| EP0652296A1 (en) * | 1993-05-18 | 1995-05-10 | Mizushima Ferroalloy Co., Ltd. | Method of and apparatus for manufacturing medium and low carbon ferromanganese |
| RU2148102C1 (ru) * | 1999-05-28 | 2000-04-27 | Открытое акционерное общество "Межрегиональное научно-производственное объединение "Полиметалл" | Способ получения ферромарганца |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ГАСИК М.И. и др. Теория и технология электрометаллургии ферросплавов. М., СП Интермет Инжиниринг, 1999, с.353-356. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2698401C1 (ru) * | 2017-09-29 | 2019-08-26 | Публичное акционерное общество "Косогорский металлургический завод" | Способ индукционного переплава ферромарганца |
| RU2693886C1 (ru) * | 2018-08-02 | 2019-07-05 | Руслан Николаевич Зенкин | Способ индукционного переплава ферромарганца |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2005121462A (ru) | 2007-02-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20200024145A1 (en) | Method for resource recovery from silicon slag and deoxidizing agent for iron and steelmaking | |
| RU2154680C1 (ru) | Способ подготовки шихтового материала в виде брикетов к плавке | |
| RU2258083C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| JP2008223095A (ja) | 高燐スラグの製造方法 | |
| US4155753A (en) | Process for producing silicon-containing ferro alloys | |
| RU2298046C2 (ru) | Способ выплавки углеродистого ферромарганца | |
| RU2020180C1 (ru) | Способ выплавки феррованадия в дуговой электропечи | |
| RU2455379C1 (ru) | Способ выплавки низкоуглеродистых марганецсодержащих сплавов | |
| KR100946621B1 (ko) | 극저탄소 극저인 페로망간의 제조방법 및 그로 제조된극저탄소 극저인 페로망간 | |
| RU2148102C1 (ru) | Способ получения ферромарганца | |
| RU2374349C1 (ru) | Способ выплавки ванадийсодержащих сплавов | |
| US3881917A (en) | Method of refining steel | |
| RU2206628C2 (ru) | Шихта для получения азотсодержащих лигатур на основе тугоплавких металлов | |
| JP2808045B2 (ja) | 製鋼精錬用の非焼成マンガン鉱石ペレット | |
| JP2009079257A (ja) | 溶鋼の製造方法 | |
| Issagulov et al. | Studying possibility of smelting refined ferromanganese grades using silicon aluminum reducer | |
| CN110468293A (zh) | 一种含铝黄铜合金的制备方法 | |
| RU2180007C2 (ru) | Способ выплавки железоуглеродистых сплавов в подовых печах | |
| JP2021532273A (ja) | カルシウム、アルミニウム、ケイ素合金、ならびにその生産方法 | |
| RU2153023C1 (ru) | Способ переработки минерального сырья, содержащего марганец, с извлечением металлов | |
| RU2828692C1 (ru) | Способ комплексной переработки шлаков медеплавильного производства | |
| RU2395609C1 (ru) | Сплав "казахстанский" для раскисления и легирования стали | |
| RU2352645C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| RU2204612C1 (ru) | Способ выплавки марганецсодержащей стали | |
| RU2414519C1 (ru) | Способ получения комплексного кремнистого ферросплава |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20100708 |