RU2470880C2 - Способ получения цементов - Google Patents
Способ получения цементов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2470880C2 RU2470880C2 RU2010146939/03A RU2010146939A RU2470880C2 RU 2470880 C2 RU2470880 C2 RU 2470880C2 RU 2010146939/03 A RU2010146939/03 A RU 2010146939/03A RU 2010146939 A RU2010146939 A RU 2010146939A RU 2470880 C2 RU2470880 C2 RU 2470880C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- cement
- firing
- cao
- sio
- raw material
- Prior art date
Links
- 239000004568 cement Substances 0.000 title claims abstract description 39
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 30
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 68
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 37
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims abstract description 31
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 21
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims abstract description 15
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000011398 Portland cement Substances 0.000 claims abstract description 10
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 23
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 3
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 10
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 7
- 238000010276 construction Methods 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 3
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 6
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 abstract 3
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 abstract 3
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 abstract 3
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 3
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 abstract 3
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 abstract 3
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 abstract 3
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 abstract 3
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 17
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 8
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 7
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 7
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 7
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 7
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 6
- PASHVRUKOFIRIK-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate dihydrate Chemical compound O.O.[Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O PASHVRUKOFIRIK-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 5
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 5
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 5
- 239000004484 Briquette Substances 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 4
- 101100257127 Caenorhabditis elegans sma-2 gene Proteins 0.000 description 3
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 3
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 3
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 3
- 239000011396 hydraulic cement Substances 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 3
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 2
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 150000004645 aluminates Chemical class 0.000 description 2
- 229910052925 anhydrite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 2
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 2
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 2
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate Chemical compound [Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000003818 cinder Substances 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 2
- 239000004014 plasticizer Substances 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 239000011028 pyrite Substances 0.000 description 2
- 229910052683 pyrite Inorganic materials 0.000 description 2
- NIFIFKQPDTWWGU-UHFFFAOYSA-N pyrite Chemical compound [Fe+2].[S-][S-] NIFIFKQPDTWWGU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 2
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 2
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 1
- LHLMOSXCXGLMMN-CLTUNHJMSA-M [(1s,5r)-8-methyl-8-propan-2-yl-8-azoniabicyclo[3.2.1]octan-3-yl] 3-hydroxy-2-phenylpropanoate;bromide Chemical compound [Br-].C([C@H]1CC[C@@H](C2)[N+]1(C)C(C)C)C2OC(=O)C(CO)C1=CC=CC=C1 LHLMOSXCXGLMMN-CLTUNHJMSA-M 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 1
- 239000003337 fertilizer Substances 0.000 description 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 1
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 1
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000002006 petroleum coke Substances 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 239000004449 solid propellant Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Изобретение относится к технологии производства гидравлических цементов, используемых в составе строительных изделий. В способе получения цементов, включающем измельчение сырьевых компонентов, смешение, увлажнение смеси, брикетирование под давлением с последующим обжигом полученных брикетов размером не менее 20 мм, получают цемент - сульфоалюминат кальция химического состава, мас.%: СаО 37,9, SiO2 0,96, Аl2О3 47,3, Fe2O3 1,7, SO3 12,0, или химического состава, мас.%: СаО 37,4, SiO2 0,99, Аl2О3 48,4, Fе2O3 0,15, SO3 12,6, MgO 0,46, или портландцемент химического состава, мас.%: СаО 66,84, SiO2 22,07, Аl2О3 6,05, Fе2O3 3,55, MgO 1,07, SO3 0,42, при этом сначала осуществляют смешение компонентов, затем сушку и измельчение, увлажнение осуществляют до 13 %, брикетирование производят при давлении прессования 100-300 МПа, а обжиг осуществляют при температуре 800-1300°С. Технический результат - расширение сырьевой базы и номенклатуры получаемых цементов, снижение энергоемкости процесса и массопотерь в производстве цементов. 3 пр., 8 табл., 4 ил.
Description
Изобретение относится к технологии производства гидравлических цементов, используемых в составе строительных изделий.
Известен способ получения цемента, так называемый мокрый способ (Бутт Ю.М. Технология цемента и других вяжущих материалов / Ю.М.Бутт // М.: Стройиздат, 1964 г.) [1], включающий измельчение и смешивание сырьевых материалов, подачу образовавшегося шлама в обжиговую печь, обжиг до клинкера и совместный помол клинкера с технологическими добавками. Недостатком известного способа являются значительные энергозатраты вследствие высокой влажности шлама (32-45%), поступающего в обжиговую печь.
Известен способ получения цемента (Тейлор X. Химия цемента/ X.Тейлор // М.: Мир, 1996 г.) [2], включающий сушку сырьевых компонентов, их совместный помол, гомогенизацию, кальцинацию, обжиг сырьевой смеси и ее помол с технологическими добавками, который условно можно назвать сухим способом. По сравнению с мокрым способом [1] известный сухой способ [2] характеризуется сокращением энергозатрат на производство цемента в связи с более низкой влажностью сырьевой смеси, поступающей на обжиг (максимальное значение 8-12%). По данным X.Тейлора [2], суммарная потребность тепла на получение клинкера по мокрому способу составляет 5699 кДж/кг, а по сухому - 3306 кДж/кг. Недостатком сухого способа является осуществление технологических операций с сырьевыми материалами в сухом пылевидном состоянии, что приводит к значительному уносу пыли. В редких случаях, при наличии мягких сырьевых пород используется грануляция сырьевой смеси, однако влажность смеси в этом случае поднимается до 20-25% и энергетические преимущества сухого способа по сравнению с мокрым уменьшаются.
Известен способ получения глиноземистого цемента (Патент РФ №2353596, опубл. 27.04.2009 г.) [3], включающий измельчение известкового и алюминатного компонентов, их дозировку, введение добавки глиноземистого цемента, перемешивание, увлажнение, брикетирование под давлением не менее 15 МПа с размером брикетов не более 60 мм, с последующим обжигом полученных брикетов при температуре 1200-1250°С и тонкий помол продуктов обжига. При реализации способа возможно введение в сырьевую смесь 1-3% тонкоизмельченного, короткопламенного твердого топлива, например нефтекокса, и 1-2% пластификатора и продукт обжига размалывают до размера частиц не более 50 мкм в присутствии пластификатора и добавки глинозема.
Известный способ [3] имеет преимущества по сравнению как с сухим [1], так и с мокрым [2] способами производства цемента за счет использования брикетирования, снижающего пылеунос и энергозатраты на обжиг в связи с невысокой влажностью брикетов 13-17%, однако способ включает обжиг чрезмерно увлажненной сырьевой смеси. Для удаления излишней влаги требуются дополнительные энергозатраты при обжиге. Чрезмерно увлажненная сырьевая смесь также плохо прессуется, поскольку избыточная вода, являясь несжимаемой жидкостью, препятствует при прессовании сжимаемости брикетов.
Кроме того, известный способ [3] предполагает прессование сырьевой смеси при давлении не менее 15 МПа без указания верхнего предела величины давления. Однако наши исследования показали, что прессование при давлении выше 300 МПа не обеспечивает дополнительных преимуществ при обжиге смеси (снижение температуры обжига), поскольку уже при давлении прессования в 150 МПа у большинства сырьевых смесей средняя плотность приближается к истинной, и дальнейшее увеличение давления прессования приводит только к снижению надежности оборудования и дополнительному увеличению энергозатрат на прессование. Проведенные исследования показали также, что при увеличении давления прессования до 300 МПа температура обжига некоторых сырьевых смесей для получения цемента может быть снижена до 800°С, а верхний предел не должен превышать 1300°С, т.к. при нагреве сырьевых брикетов выше этой температуры происходит расплавление сырьевой смеси.
Задача настоящего изобретения заключается в расширении технологических возможностей способа получения гидравлических цементов из брикетированного сырья за счет расширения сырьевой базы и номенклатуры получаемых цементов, а также в снижении энергоемкости процесса и массопотерь в производстве цементов.
Для решения поставленной задачи способ получения цементов включает измельчение сырьевых компонентов, смешение, увлажнение смеси, брикетирование под давлением с последующим обжигом полученных брикетов размером не менее 20 мм, получают цемент - сульфоалюминат кальция химического состава, мас.%: СаО 37,9, SiO2 0,96, Al2O3 47,3, Fe2O3 1,7, SO3 12,0, или химического состава, мас.%: СаО 37,4, SiO2 0,99, Al2O3 48,4, Fe2O3 0,15, SO3 12,6, MgO 0,46, или портландцемент химического состава, мас.%: СаО 66,84, SiO2 22,07, Al2O3 6,05, Fe2O3 3,55, MgO 1,07, SO3 0,42, при этом сначала осуществляют смешение компонентов, затем сушку и измельчение, увлажнение осуществляют до 13%, брикетирование производят при давлении прессования 100-300 МПа, а обжиг брикетированной смеси осуществляют при температуре 800-1300°С.
При изучении влияния прессования на синтез сульфатированных клин-керобразующих минералов состава 
установлено, что прессование сырьевой смеси при давлениях от 100 до 300 МПа, позволяет снизить температуру обжига сырьевой смеси при получении сульфатированных цементов на 50-150°С, а оптимальной для прессования этого вида сырья является влажность брикета 5-7%. Установлено также, что практически для всех прессованных сырьевых смесей при обжиге выше 1300°С наблюдается расплавление брикетов, а в зависимости от состава сырьевой смеси, возможно получение хорошего цемента при температуре обжига всего 800°С. Размер брикета в заявленном способе меньший, чем 20 мм, создает дополнительное сопротивление потоку горячего газа, идущего на обжиг сырьевой смеси, снижая эффективность тепломассопереноса, при этом верхний предел влажности брикета (13%) выбран из условий препятствия излишней влаги прессованию и исключения энергозатрат на удаление дополнительной влаги.
Таким образом, новый технический результат, достигаемый заявленным способом, заключается в эффективности тепломассопереноса при обжиге сырьевой смеси, исключении энергозатрат на удаление дополнительной влаги в процессе прессования брикетов, снижении температуры обжига сырьевой смеси.
Заявленный способ иллюстрируется следующими примерами.
Пример 1. Цемент получали в процессе синтеза сульфоалюмината кальция. В качестве сырья использовали технический глинозем, фосфогипс ОАО «Воскресенские минудобрения» и гидроксид кальция. Состав сырьевой смеси для приготовления сульфоалюмината кальция вычислялся по алюминатному Am и сульфатному 
модулям
Расчетный состав сырьевой смеси Са(ОН)2 - 38,0%, Al2O3 - 40,3%, фосфогипс - 21,7%. Химический состав сырьевой смеси и клинкера в масс.% приведен в таблице 1.
Сырьевую смесь готовили по расчетным модульным характеристикам и смешивали при естественной влажности. После смешения сырьевая смесь подсушивалась, подвергалась помолу и в нее при перемешивании вводилась вода до оптимального для прессования значения - 5-7%. После подготовки сырьевая смесь подвергалась прессованию при давлениях 0, 100, 200 и 300 МПа. Обжиг прессованной сырьевой смеси осуществляли при температурах 700, 900, 1100 и 1300°С. Полученные образцы исследовали методами рентгенофазового анализа. Рентгенофазовый анализ проводили на приборе ДРОН-3. Полностью синтезированные минералы измельчали до остатка на сите 008 не более 5%. Полученное подобным образом вяжущее затворяли водой при в/ц 0,4 и помещали в формы 2×2×2. После суточного твердения образцы вынимали и погружали в воду. Прочность при сжатии определяли через 1, 3, 7, 14 и 28 суток твердения. Результаты рентгенофазового анализа синтеза сульфоалюмината кальция представлены на рис.1.
На приведенных на рис.1 рентгенограммах видно, что с увеличением давления прессования интенсивность рентгеновских пиков синтезируемого минерала возрастает. При температуре обжига 1300°С брикеты частично оплавились, при этом наблюдалось падение физико-механических свойств цемента. На рис.2 представлены изолинии дифракционного максимума сульфоалюмината кальция с d=3,72 Å в зависимости от давления прессования и температуры обжига сырьевой смеси.
Результаты обработки экспериментальных данных свидетельствуют, что без прессования зародыши новой фазы (интенсивность более 100 ед.) фиксируются при температуре 1050°С, а при прессовании сырьевой смеси при давлении 300 МПа уже при температуре 900°С.
Для определения физико-механических свойств сульфоалюмината кальция сырьевая смесь расчетного состава прессовалась при давлении 200 МПа и обжигалась при оптимальной температуре 1200°С. Кинетика набора прочности сульфоалюмината кальция, синтезированного при 1200°С, представлена в таблице 2.
Пример 2. Для синтеза портландцемента использовали известняк, глину и пиритовые огарки. Модульные характеристики синтезируемого цемента составляли КН=0,9; n=2,3 и р=1,7. Химический состав сырьевой смеси и клинкера в масс.% приведен в таблице 3.
Приготовленная в соответствии с расчетными данными сырьевая смесь подсушивалась до постоянной массы и подвергалась совместному помолу в шаровой мельнице. После помола сырьевая смесь увлажнялась до влажности 5-7% и подвергалась прессованию при давлениях 0, 100, 200 и 300 МПа. Обжиг прессованной сырьевой смеси осуществляли при температурах 1200, 1250, 1300, 1350 и 1400°С. В полученных подобным образом образцах сахаратно-глицератным способом определяли содержание свободной извести. Физико-механические свойства у синтезированного подобным образом цемента определялись, как у сульфоалюминатных цементов, при этом был выбран состав, прессованный при давлении 300 МПа, с температурой обжига 1300°С. На рис.3 представлены изолинии равного содержания в образцах свободной извести в зависимости от давления прессования и температуры обжига.
Приведенные данные свидетельствуют, что содержание свободной извести в исследованных пробах менее 5% достигается у проб, прессованных при давлении 300 МПа при температуре обжига около 1275°С, при этом для достижения такого значения содержания свободной извести в непрессованных пробах их следует обжигать, как обычный портландцемент при температуре более 1400°С.
Кинетика набора прочности синтезированного при 1300°С портландцемента представлена в таблице 4.
Пример 3. Производили синтез сульфоалюмината кальция с модульными характеристиками, приведенными в примере 1. В качестве сырьевых компонентов использовали оксид кальция (аспирационная металлургическая известь) с активностью 98,9%, прокаленный при температуре 600°С, технический глинозем и ангидрит на основе фосфогипса, полученный при обжиге фосфогипса при 600°С. Химический состав исходных компонентов и клинкера в масс.% представлен в таблице 5.
Сырьевую смесь готовили по расчетным модульным характеристикам и смешивали в сухом состоянии. После смешения сырьевая смесь подвергалась совместному помолу до остатка на сите 008 не более 15%. После подготовки сырьевая смесь подвергалась сухому прессованию при давлениях 0, 100, 200 и 300 МПа. Обжиг прессованной сырьевой смеси осуществляли при температурах 700, 800, 900 и 1000°С. После обжига выяснилось, что прессованные образцы, прокаленные при температуре 1000°С, расплавились, поэтому на рентгенофазовый анализ отдавались только пробы, прокаленные при температурах от 700 до 900°С. Полученные образцы исследовали методами рентгенофазового анализа. Рентгенофазовый анализ проводили на приборе ДРОН-3.
На рис.4 представлены изолинии дифракционного максимума сульфоалюмината кальция с d=3,72 Å в зависимости от давления прессования и температуры обжига сырьевой смеси.
Результаты обработки экспериментальных данных свидетельствуют, что максимальная интенсивность дифракционного максимума с d=3,72 Å, равная абсолютной интенсивности в 450 ед., достигается у смеси, прессованной при 300 МПа при температуре обжига приблизительно 840-850°С.
Синтезированные подобным образом минералы измельчали до остатка на сите 008 не более 5%. Полученное вяжущее затворяли водой при в/ц 0,4 и помещали в формы 2×2×2. После суточного твердения образцы вынимали и погружали в воду. Прочность при сжатии определяли через 1, 3, 7, 14 и 28 суток твердения.
Кинетика набора прочности сульфоалюмината кальция, синтезированного при 850°С, представлена в таблице 6.
Результаты испытаний, приведенные в примерах 1-3, свидетельствуют, что, используя карбонатные, глинистые, железистые и сульфатные компоненты сырьевой смеси, заявленным способом можно синтезировать цементы различного минералогического состава. Ниже приведены таблицы 7 и 8, содержащие параметры сравнительных испытаний и физико-механические свойства испытанных образцов соответственно.
В соответствии с требованиями ГОСТ 31108-2003 «Цементы общестроительные. Технические условия» синтезированным в условиях испытаний цементам можно присвоить марки:
Пример 1 - ЦЕМ 1 52,5Б, ГОСТ 31108-2003; Пример 2 - ЦЕМ 1 42,5Н, ГОСТ 31108-2003; Пример 3 - ЦЕМ 1 42,5Н, ГОСТ 31108-2003.
Следует отметить, что цемент из примера 1 и цемент из примера 3 не отвечают требованиям ГОСТ по срокам схватывания, поэтому для данных цементов следует разработать свою нормативную базу.
Таким образом, по отношению к прототипу заявленный способ характеризуется более широкими технологическими возможностями получения гидравлических цементов из брикетированного сырья, включая расширение номенклатуры получаемых цементов, а также снижением энергоемкости процесса и массопотерь в производстве.
| Таблица 1 | |||||||
| Химический состав сырьевой смеси и клинкера, масс.% | |||||||
| Компонент | СаО | SiO2 | Al2O3 | Fe2O3 | SO3 | MgO | Δmпрк. |
| Гидроксид кальция на основе металлургической извести | 54,0 | 0,01 | 0,02 | 0,03 | 0 | 0 | 45,5 |
| Технический глинозем | 0,3 | 0,2 | 85,0 | 0,1 | 0 | 0 | 6,0 |
| Фосфогипс | 32,02 | 2,8 | 0,45 | 0,24 | 40,15 | 0 | 22,56 |
| Клинкер | 37,9 | 0,96 | 47,3 | 1,7 | 12,0 | 0 | 0 |
| Таблица 2 | ||||||
| Кинетика набора прочности сульфоалюмината кальция, синтезированного при 1200°С | ||||||
| Наименование материала | Прочность при сжатии, МПа, через дней | |||||
| 0 | 1 | 3 | 7 | 14 | 28 | |
| Сульфоалюминат кальция | 0 | 16,6 | 30,9 | 41,97 | 51 | 60,1 |
| Таблица 3 | |||||||
| Химический состав сырьевой смеси и клинкера, масс.% | |||||||
| Сырьевой материал | СаО | SiO2 | Al2O3 | Fe2O3 | MgO | SO3 | Δmпрк. |
| Известняк | 52,89 | 1,38 | 1,55 | 0,35 | 0,46 | 0,19 | 43,18 |
| Глина | 2,69 | 73,68 | 15,02 | 3,69 | 1,8 | 0,31 | 2,81 |
| Пиритовые огарки | 2,88 | 13,74 | 1,53 | 76,95 | 0,32 | 3,78 | 0,8 |
| Клинкер | 66,84 | 22,07 | 6,05 | 3,55 | 1,07 | 0,42 | - |
| Таблица 4 | ||||||
| Кинетика набора прочности портландцемента, синтезированного при 1300°С | ||||||
| Наименование материала | Прочность при сжатии, МПа, через дней | |||||
| 0 | 1 | 3 | 7 | 14 | 28 | |
| Портландцемент | 0 | 2,9 | 17,47 | 30,95 | 41,9 | 53,1 |
| Таблица 5 | |||||||
| Химический состав сырьевой смеси и клинкера, масс.% | |||||||
| Компонент | СаО | SiO2 | Al2O3 | Fe2O3 | SO3 | MgO | Δmпрк. |
| Оксид кальция | 98,9 | 0,018 | 0,037 | 0,055 | 0 | 0 | 0 |
| Технический глинозем | 0,35 | 0,234 | 99,3 | 0,117 | 0 | 0 | 0 |
| Ангидрит | 41,5 | 3,63 | 0,583 | 0,311 | 52,04 | 1,9 | 0 |
| Клинкер | 37,4 | 0,99 | 48,4 | 0,15 | 12,6 | 0,46 | 0 |
| Таблица 6 | ||||||
| Кинетика набора прочности сульфоалюмината кальция, синтезированного при 850°С | ||||||
| Наименование материала | Прочность при сжатии, МПа, через, дней | |||||
| 0 | 1 | 3 | 7 | 14 | 28 | |
| Сульфоалюминат кальция | 0 | 15,2 | 27,8 | 39,4 | 48,2 | 53,2 |
| Таблица 7 | |||
| Параметры сравнительных испытаний | |||
| Наименование цементов и параметров испытаний | Содержание, масс.% | ||
| Пример 1 | Пример 2 | Пример 3 | |
| Наименование цемента | Сульфоалюминат кальция | Портландцемент | Сульфоалюминат кальция |
| Влажность сырьевой смеси, масс.% | 5,0-7,0 | 5,0-7,0 | 0 |
| Давление прессования, МПа | 200 | 300 | 300 |
| Температура обжига, °С | 1200 | 1275 | 850 |
| Таблица 8 | |||||||||
| Физико-механические свойства испытанных цементов | |||||||||
| Наименование цемента и примера | S, м2/кг | R008, % | НГ, % | Сроки схватывания, ч - мин |
В/Ц | РК | Rсж, МПа, через дней |
||
| начало | конец | 2 | 28 | ||||||
| Проба 1, сульфоалюминат кальция | 328 | 3,0 | 28,0 | 0-5 | 0-10 | 0,36 | 114 | 23,8 | 60,1 |
| Проба 2, портландцемент | 302 | 4,2 | 24,5 | 4-20 | 9-15 | 0,35 | 113 | 11,1 | 53,1 |
| Проба 3, сульфоалюминат кальция | 330 | 3,6 | 30,0 | 0-31 | 1-10 | 0,36 | 115 | 15,8 | 53,2 |
Claims (1)
- Способ получения цементов, включающий измельчение сырьевых компонентов, смешение, увлажнение смеси, брикетирование под давлением с последующим обжигом полученных брикетов размером не менее 20 мм, отличающийся тем, что получают цемент - сульфоалюминат кальция химического состава, мас.%: СаО 37,9, SiO2 0,96, Аl2О3 47,3, Fe2O3 1,7, SO3 12,0, или химического состава, мас.%: СаО 37,4, SiO2 0,99, Аl2О3 48,4, Fе2О3 0,15, SO3 12,6, MgO 0,46, или портландцемент химического состава, мас.%: СаО 66,84, SiO2 22,07, Аl2О3 6,05, Fе2О3 3,55, MgO 1,07, SO3 0,42, при этом сначала осуществляют смешение компонентов, затем сушку и измельчение, увлажнение осуществляют до 13%, брикетирование производят при давлении прессования 100-300 МПа, а обжиг осуществляют при температуре 800-1300°С.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010146939/03A RU2470880C2 (ru) | 2010-11-17 | 2010-11-17 | Способ получения цементов |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010146939/03A RU2470880C2 (ru) | 2010-11-17 | 2010-11-17 | Способ получения цементов |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2010146939A RU2010146939A (ru) | 2012-05-27 |
| RU2470880C2 true RU2470880C2 (ru) | 2012-12-27 |
Family
ID=46231304
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010146939/03A RU2470880C2 (ru) | 2010-11-17 | 2010-11-17 | Способ получения цементов |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2470880C2 (ru) |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU180987A1 (ru) * | К. С. Кутателадзе , А. В. Рустамбеков | Способ получения вяжущего | ||
| SU553222A1 (ru) * | 1975-11-12 | 1977-04-05 | Семилукский огнеупорный завод | Сырьева смесь дл получени высокоглиноземистового цемента |
| GB1479260A (en) * | 1974-11-18 | 1977-07-13 | Kaiser Aluminium Chem Corp | Calcium aluminate cement |
| SU1043125A1 (ru) * | 1982-02-02 | 1983-09-23 | Московский ордена Ленина и ордена Трудового Красного Знамени химико-технологический институт им.Д.И.Менделеева | Способ производства цементного клинкера |
| SU1609762A1 (ru) * | 1988-10-03 | 1990-11-30 | Украинский научно-исследовательский институт огнеупоров | Способ получени в жущего |
| RU2353596C1 (ru) * | 2007-08-22 | 2009-04-27 | Анатолий Алексеевич Гуляев | Способ получения глиноземистого цемента |
-
2010
- 2010-11-17 RU RU2010146939/03A patent/RU2470880C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU180987A1 (ru) * | К. С. Кутателадзе , А. В. Рустамбеков | Способ получения вяжущего | ||
| GB1479260A (en) * | 1974-11-18 | 1977-07-13 | Kaiser Aluminium Chem Corp | Calcium aluminate cement |
| SU553222A1 (ru) * | 1975-11-12 | 1977-04-05 | Семилукский огнеупорный завод | Сырьева смесь дл получени высокоглиноземистового цемента |
| SU1043125A1 (ru) * | 1982-02-02 | 1983-09-23 | Московский ордена Ленина и ордена Трудового Красного Знамени химико-технологический институт им.Д.И.Менделеева | Способ производства цементного клинкера |
| SU1609762A1 (ru) * | 1988-10-03 | 1990-11-30 | Украинский научно-исследовательский институт огнеупоров | Способ получени в жущего |
| RU2353596C1 (ru) * | 2007-08-22 | 2009-04-27 | Анатолий Алексеевич Гуляев | Способ получения глиноземистого цемента |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| КОМАР А.Г. и др. Технология производства строительных материалов. - М.: Высшая школа, 1990, с.81, 82, 85. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2010146939A (ru) | 2012-05-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| TWI478891B (zh) | Expandable material and its manufacturing method | |
| CN101774777B (zh) | 氧化钙类膨胀剂的制备方法 | |
| EP3694820B1 (en) | Method for manufacturing an inorganic polymer object | |
| CN109715560A (zh) | 含氧化镁的尖晶石粉末及其制造方法 | |
| CN102976641A (zh) | 微膨胀中热硅酸盐水泥及其生产方法 | |
| CN111233422A (zh) | 一种含煤制油粗渣的混凝土及其制备方法 | |
| CN109354423A (zh) | 一种炉渣硅酸盐水泥及其制备方法 | |
| RU2264435C2 (ru) | Угольные брикеты для процесса восстановительного плавления и способ их получения | |
| CN108793785B (zh) | 一种硫硅酸盐-贝利特-硫铝酸盐水泥的低温制备方法 | |
| US20160068436A1 (en) | Process for producing a fine cement aggregate from red mud produced during the process of bauxite refining (the bayer process) | |
| CN101704683B (zh) | 烧结莫来石高铝质耐火砖 | |
| US2640759A (en) | Process of producing magnesia | |
| CN116986830B (zh) | 一种低钙硅酸盐水泥熟料、水泥及制备方法 | |
| CN106698988B (zh) | 一种用碳酸盐岩改性磷石膏及其制备方法 | |
| RU2470880C2 (ru) | Способ получения цементов | |
| CN100591636C (zh) | 用于生产高级硅质耐火材料的硅酸盐水泥及其生产工艺 | |
| JP2011111376A (ja) | 膨張材クリンカの製造方法 | |
| CN107117836A (zh) | 一种由电石渣制备电石渣水泥的方法 | |
| RU2353596C1 (ru) | Способ получения глиноземистого цемента | |
| CN102807332B (zh) | 自防水硫铝酸盐水泥及其混凝土的制备方法 | |
| CN110304854B (zh) | 一种氧化镁膨胀剂熟料及其制备方法 | |
| RU2433106C2 (ru) | Способ получения теплоизоляционного гексаалюминаткальциевого материала | |
| JP2010126400A (ja) | 膨張性組成物または膨張材とその製造方法、および用途 | |
| CN110922072A (zh) | 一种水泥制备方法 | |
| CN105461336B (zh) | 耐火砖的制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20131118 |