Изобретение относитс к области металлообработки, в частности к нарезанию зубчатых колес, и может быт использовано во всех област х машиностроени при производстве зубчатых колес. По основному авт.св. № 998026 известен способ нарезани зубчатых колес при непрерывном вращении коле са и относительном формообразующем движении инструмента симметричного профил таким образом, что плоскост его режущих кромок остаетс посто н но касательной к поверхности нарезаемого зуба, причем посто нное касание кромок осуществл ют по плоскости , проход щей через их образующую , а формообразующее движение инструмента вьтолн ют возвратно-посту пательным в радиапьном направлении колесу со скоростью вращени колеса и определ емой формой боковой поверхности зуба, при этом пр мой ход к центру колеса производ т до совмещени осей симметрии профил инструмента и впадины между зубь ми колеса, а обратньй - до совмещени осей симметрии профил инструмента и зуба колеса 1 . Цель изобретени - расширение технологических возможностей за счет н резани зубьев конических колес инструментом в виде концевой конической фрезы. Поставленна цель достигаетс тем, что при нарезании непрерывно вр щ аюпрпсс зубчатых колес и формообра зуищемсдвижении инструмента в радиа ном направлении с подачей, согласованной со скоростью вращени колеса формообразующее движение инструмент выполн ют качательным по круговой траектории, центр которой совпадает с вершинами конусов обрабатываемого колеса и инструмента. На фиг.1 изображена схема устано ки конической фрезы относительно нарезаемого колеса; на фиг.2 - вид А на фиг.1, на фиг.З - схема формоо&разовани впадины зуба колеса при пр мом ходе инструмента. Нарезание зубьев конического колеса осуществл ют следуюнщм образом Относительно обрабатываемого конического колеса 1 устанавливают концевую коническую фрезу 2 с углом конуса У , равным углу сходю ости линий впадины колеса 1, так. 511 чтобы вершины основного конуса колеса 0 и внешнего конуса режущих зубьев фрезы 2 Jf совпадали в точке о , а образующие конуса фрезы 2 касались обеих звольвентных поверхностей зуба нарезаемого колеса (фиг.1 и 2), при этом ориентацию фрезы относительно обрабатываемого колеса производ т смещением вершин внешнего конуса зубьев фрезы У и основного конуса колеса of , дл чего фреза 2 отводитс на угол, обеспечивающий касание ее конуса с эвельвентньми поверхност ми, вл ю-щимис продолжением боковых поверхностей зуба за точкой их пересечени . Этот угол рассчитываетс или определ етс графически с последующей корректировкой после первого прохода . Длину I рабочей части фрезы вьтолн ют больше ширины зубчатого венца колеса 1, а диаметр d фрезы 2 выбирают меньшим или равным ширине впадины на внешнем конусном рассто нии Re. Колесу 1 сообщают непрерывное вращение с угловой скоростью U9, вокруг оси O-CV , а фрезе 2 - вращение вокруг оси 0-Ог. с угловой скоростью U3j , обеспечивающей необходимую скорость резани . Фрезу 2 наклон ют к центру колеса 1 по круговой траектории с центром в точке О с круговой подачей Kj) , котора согласована со скоростью вращени колеса 1 по зависимости , определ емой формой поверхности нарезаемого зуба (эвольвентной , циклоидальной и т.п.). Дл эвольвентного профил зуба при вращении колеса 1 с посто нной угловой скоростью 4S, const величина круговой подачи определ етс выражением S где invei f; V .fV Re угол поворота колеса, соответствующий текущему звольвентному участку зуба; окружности вершин колеса. Приведенные в формуле параметры эвольвентного профил 4Я1Г.2 условно показаны на проекции дополнительного конуса к основному конусу зубчатого колеса. Перемещение фрезы 2 со скоростью круговой подачи осуществл ют до тех пор, пока ось фрезы, формирующей боковую поверхность зуба, не дойдет до основнргр конуса сЛ нарезаемого колеса 1, а режущие зубь фрезы - до конуса впадин Гг. . в этом положении заканчиваетс формирование одной боковой поверхности впадины нарезаемого колеса (фиг.1 и 3). Затем Колесо 1 продолжают вращать в том же направлении с частотой. и , а фрезу 2 наклон ют от колеса с той же подачей по круговой траектории в противоположном направлении до тех пор,пока образую1цие конуса фрезы 2 не коснутс одновременно эвольвентных кривых, образующих боковые поверхности 3 и 4 зуба нарезаемого колеса 1 (фиг.2). В этом случае завершена обработка одной впадины нарезаемого конического колеса. Цикл повтор етс в соответствии с числом нарезаемых зубьев. Предлагаемым способом можно наре зать конические колеса с различной осевой формой зубьев, процесс обработки при этом отличаетс установко фрезы относительно колеса. Возможно нарезание конических зубчатых 514 колес с косым тангенциальным зубом при наклоне фрезы на заданный угол зуба. Применение предлагаемого способа особенно эффективно дл нарезани конических колес крупного модул , что позвол ет упростить конструкцию зубообрабатывающих станков, унифицировать узлы и компановку, сократить номенклатуру зуборезного инструмента , повысить производительность обработки на 20-30%. Кроме того, дно впадины соответствует обработке инструментом с симметричным протуберанцем , что значительно снижает концентрацию напр жений у основани зуба и повышает долговечность зубчатого колеса. Предлагаемый способ может быть реализован на модернизированном зуборезном станке мод. 5К32М, модернизаци которого заключаетс в установке наклон емого стола взамен стационарного .