Изобретение относитс к очистке изделий с капилл рно-пористой структурой, а именно фильтрующих элементов, примен емых дл фильтрации жидкости и газов в различных отрасл х промышленности, в частности, в авиации, а также изделий м-ашиностроени , содержащих поры и сквозные капилл рные каналы. ,.. Известен способ очистки капилл рнопористых фильтрующих элементов, в котором через капилл ры очищаемого фильтрующего элемента, установленного в мощном ультразвуковом поле, пропускают искусственно направленный поток моющей жидкости 1. Однако при ультразвуковой кавитации разрушение загр зн ющих отложений идет только в поверхностном слое очищаемого издели . Стремление увеличить интенсивность ультразвуковых колебаний с целью разрушени загр знений внутри капилл рно-пористого тела приводит к разрушению основного конструкционного материала. Кроме того, локальные участки фильтрующего элемента, наход щиес в ультразвуковом поле, длина волны которого существенно меньше характерного размера фильтрующего элемента, например высоты гофра , работают в неодинаковых услови х. Часть поверхности находитс в услови х резонансного пол , а часть - в услови х бегущей волны. В этом случае вторичные эффекты, например акустические течени , способствуют на отдельных участках очистке , на других - загр знению. Цель изобретени - повышение эффективности очистки. Поставленна цель достигаетс тем, что при способе очистки капилл рно-пористых фильтрующих элементов, включающем воздействие акустических колебаний на искусственно направленный через капилл ры поток жидкости фильтрующий элемент пред варительно помещают в поток пара-дл плавлени легкоплавкой составл ющей загр знений ,затем в окружающем его пространстве создают разрежение до получени обратного перепада давлени на фильтрующем элементе и воздействуют акустическими колебани ми, половина длины которых больше характерного размера фильтрующего элемента. На чертеже представлена схема устройства , реализующего способа. Устройство дл очистки .фильтрующего элемента 1 включает камеру 2, парогенератор 3, вакуумный насос 4, и балластную емкость 5. Устройство работает следующим образом. Фильтрующий элемент 1 помещают в камеру 2 и обрабатывают вод ным паром при 100-120°С. Врем выдержки в потоке пара, в зависимости от размера фильтрующего эле; 6 мента и степени загр знени , мин. Затем в камере 2 скачкообразно создаетс разрежение до 150-200 торр на врем 15-20 с. Промывной жидкостью служит вода с температурой 70-80°С предварительно отфильтрованна . Обратный перепад давлени на фильтрующем элементе составл ет 02 - 0,3 кГ/см. На поток накладываютс колебани с частотой 35-40 Гц и амплитудой 5 кГ/см. Обща продолжительность цикла очистки не превышает б-7 мин. Проверка качества очистки показывает полное восстановление пропускной способности и фильтрующих свойств. Таким образом, практическа реализаци предлагаемого способа не вызывает затруднений. Пар может быть получен различными способами в парогенераторе 3 при эксперименте используетс подогреваемый змеевик. Разрежение создают обычным форвакуумным насосом 4. Дл обеспечени необходимой скорости вакуумировани - используют балластную емкость 5, в которой предварительно создают вакуум необходимой глубины. Промывна жидкость подаетс из бака 6 с помощью насоса 7. Колебани накладываютс с помощью простого гидродинамического излучател 14. Необходима последовательность операций обеспечиваетс системой кранов 8-13. Фильтрующий элемент предварительно помещают в поток пара на врем , необходимое дл подогрева легкоплавкой составл ющей загр знений до температуры начала ее плавлени . Легкоплавка составл юща , сплавл сь, закупоривает парогазовую смесь в порах и кавернах пленки загр знений . Затем в пространстве, окружающем фильтрующий элемент, создают разрежение , глубина И врем которого ограничи- Баютс предельно допустимым значением обратного перепада давлени на фильтрующем элементе. При этом парогазова смес,ь, наход ща с в порах, расшир сь, разрушает и разрыхл ет пленку загр знений. После этого через фильтрующий элемент в направлении , обратном рабочему, пропускают искусственно направленный поток моющей жидкости. Акустические колебани , накла- дываемые на поток, выбирают такой частоты , чтобы половина длины волны, превосходила максимальный характерный размер фильтрующего элемента (например, диаметр высота). На чертеже .представлена заключительна операци по предлагаемому способу очистки, когда через капилл рно-пористый фильтрующий элемент пропускают поток жидкости с накладываемыми на него низкочастотными акустическими колебани ми, чтобы заверщить разрушение предварительно разрыхленной массы загр знений на фильтрующем элементе и с потоком жидкости удалить эти загр знени из зоны очистки. Физически это означает, что частицы предварительно разрыхленной массы загр знений , обладающие низкой частотой собственных колебаний, эффективно отслаиваютс и унос тс с потоком моюгцёй жидкости при услов ии, когда период принудительных воздействий на них соизмерим с периодом их собственных колебаний. Требование, чтобы половина длины волны накладываемых колебаний превосходила максимальный.характерный размер фильтрующего элемента, введено с целью исключить в пространстве, окружающем фильтрующий элемент, образование- сто чих звуковых ВОЛН- В противном случае, в услови х сто чей звуковой волны, у поверхности фильтроэлемента будут формироватьс вторичные вихревые потоки жидкости, правленные в пучности колебательной скорости к поверхности, ограничивающей поток , а в узлах - наборот от поверхности. В этом случае эффективна очистка по всей поверхности фильтрующего элемента невозможна . Максимальные характерные размеры фильтрующих элементов, например, в авиационной и автотракторной промыщленности не превышают 0,5 м ( фильтроэлементы 12ТФ 1б, 12 ТФ 29 и другие имеют длину, укладывающуюс в данный диапазон). Рекомендуют частоту накладываемых на моющую жидкость колебаний выбирать, например , в пределах до 100 Гц. В этом случае дл моющей жидкости, например, на основе воды длина волны акустических колебаний превыщает 15 м. Производилась очистка фильтрующих элементов с размером пор 5-16 мкм, устанавливаемых в гидравлических, топливных и масл ных системах летательных аппаратов. При проведении эксперимента использовались фильтрующие элементы, которые не удалось очистить на промышленной ульт- развуковой установке типа УЗУ 1,5-04 в течение циклов продолжительностью 3- 5ч. , Использование способа очистки капилл рно-пористых фильтрующих элементов обеспечивает повышение качества очистки при одновременном сокращении времени самого процесса, срока службы очищаемый фильтрующих элементов, поскольку отсутствуют процессы, ведущие к разрушению материала фильтроэлемента, как, например, ультразвукова кавитаци при ультразвуковой очистке; улучщение условий труда; Кроме того, отпадает необходимость в сложном и энергоемком технологическом оборудовании и в особь1х требовани х к помещению; без переналадки оборудовани возможна очистка различных типов фильтроэлементов (в известном способе требуетс перенастройка магнитострикционных излучателей дл оптимизации режимов работы в соответствии с очищаемыми фильтроэлементами ). Экономический эффект достигаетс в результате сокращени цикла очистки; уменьшени энергоемкости процесса очистки; увеличени срока фильтроэлементов между циклами очистки за счет улучшени ее качества; увеличени общего срока службы фильтроэлеМентов , ограниченного в данном случае лишь естественным старением материала фильтроэлемента; возможности продолжить эксплуатацию после очистки предлагаемым способом тех бракуемых фильтроэлементов , которые не удавалось очистить на фильтрозвуковых установках.