SU1299517A3 - Способ ожижени угл - Google Patents
Способ ожижени угл Download PDFInfo
- Publication number
- SU1299517A3 SU1299517A3 SU843752791A SU3752791A SU1299517A3 SU 1299517 A3 SU1299517 A3 SU 1299517A3 SU 843752791 A SU843752791 A SU 843752791A SU 3752791 A SU3752791 A SU 3752791A SU 1299517 A3 SU1299517 A3 SU 1299517A3
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- stream
- coal
- residue
- fed
- gas
- Prior art date
Links
- 239000003245 coal Substances 0.000 title claims abstract description 36
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 22
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 43
- 239000002904 solvent Substances 0.000 claims abstract description 27
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 26
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims abstract description 24
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- 239000003502 gasoline Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000000852 hydrogen donor Substances 0.000 claims abstract description 4
- 239000002956 ash Substances 0.000 claims abstract 6
- 238000002309 gasification Methods 0.000 claims abstract 3
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 claims abstract 2
- 238000004517 catalytic hydrocracking Methods 0.000 claims description 20
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 9
- 238000004064 recycling Methods 0.000 claims description 9
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 9
- 238000005292 vacuum distillation Methods 0.000 claims description 3
- 239000003921 oil Substances 0.000 claims 4
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims 1
- 239000010883 coal ash Substances 0.000 claims 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 claims 1
- 238000005194 fractionation Methods 0.000 abstract description 27
- 239000000047 product Substances 0.000 abstract description 24
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 7
- 238000009835 boiling Methods 0.000 abstract description 3
- 238000005984 hydrogenation reaction Methods 0.000 abstract description 3
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 abstract description 2
- 239000012263 liquid product Substances 0.000 abstract description 2
- 239000010882 bottom ash Substances 0.000 abstract 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 12
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 8
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 6
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 6
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 4
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 3
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 3
- 229910000476 molybdenum oxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910000480 nickel oxide Inorganic materials 0.000 description 3
- PQQKPALAQIIWST-UHFFFAOYSA-N oxomolybdenum Chemical class [Mo]=O PQQKPALAQIIWST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003915 liquefied petroleum gas Substances 0.000 description 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 2
- XZMCDFZZKTWFGF-UHFFFAOYSA-N Cyanamide Chemical compound NC#N XZMCDFZZKTWFGF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 1
- 239000000386 donor Substances 0.000 description 1
- 239000000796 flavoring agent Substances 0.000 description 1
- 235000019634 flavors Nutrition 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N gold Chemical compound [Au] PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052737 gold Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010931 gold Substances 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 210000004197 pelvis Anatomy 0.000 description 1
- JTJMJGYZQZDUJJ-UHFFFAOYSA-N phencyclidine Chemical class C1CCCCN1C1(C=2C=CC=CC=2)CCCCC1 JTJMJGYZQZDUJJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
- C10G1/002—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal in combination with oil conversion- or refining processes
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
- Water Treatment By Sorption (AREA)
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к способу ожижени угл путем гидрогенизаци- онных процессов с получением жидких продуктов и может найти применение в нефтехимической и углехимической промышленност х. Цель изобретени - повьшение эффективности процесса за счет гибкого регулировани выхода целевых средних дистилл тов при низком расходе водорода - достигаетс путем осуществлени процесса ожижени угл в нижеизложенно последовательности. Предварительно промытый уголь подают на стадию обеззоливани гравиметрическим способом. Обогащенный золой побочный продукт направл ют на стадию газификации дл получени водорода или перерабатывают в другие полезные продукты. Предварительно обработанный уголь смешивают в массовом соотношении 1:1,8 с растворителем-донором водорода и подают на стадию раст , ворени , где проходит ожижение в среде водорода при 440°С, давлении 150 атм и подаче водорода с объемной скоростью 1500 смеси угл и растворител . Продукт ожижени подвергают фракционированию с выделением парогазового потока, содержащего газообразные продукты, бензиновую и га- зойлевую фракции, и остатка, содержащего золу и непрореагировавший уголь. Остаток ожижени дел т на два потока . Первый поток подают в качестве растворител на стадию смешени с предварительно обработанным углем. Второй поток подают в реактор (или реакторы) каталитической гидрообработки , которую провод т при 410°С, давлении 150 атм, объемной скорости подачи сырь 0,4 ч и подачи водорода 1700 м /м . Продукт гидрообработки подвергаьэт фракционированию в узлах высокого и низкого давлени с по- , лучением парогазового потока, содержащего газообразные продукты бензиновую и газойлевуюфракции, иостатка. Остаток гидрообработки раздел ют на два потока . Первый поток подают в качестве растворител на смешение с предварительно обработанным углем. Второй поток подают в систему вакуумного фракционировани , в которой выдел ют вакуумный газойль и зольный остаток. Зольный остаток подают на газиЛикацию. Предпочтительно часть зольного остатка подавать на стадию смешени с обеззоленным углем. Парогазовьм поток продуктов гидрообработки подвергают фракционированию с выделением легкого потока, содержащего газообразные продукты, бензиновую и газой§ СО IsD СО СО СП см
Description
12
левую фракции, и атмосферного газойл , содержащего вещества-доноры зодо- рода, используемого в качестве растворител . Вакуумный газойль, вьщелен- ный из продуктов гидрообработки, подвергают гидрокрекингу в присутствии предварительно осерненного катализатора , содержащего окислы никел и молибдена. Гидрокрекинг осуществл ют в двух реакторах, в первом предпочтительно при 350°С, а во втором - при 400°С при объемной скорости подачи водорода 1700 м /м . Продукты гидрокрекинга раздел ют на парогазовый поток и octaTOK гидрокрекинга. Остаток гидрокрекинга рециркулируют на
1
Изобретение относитс к способам ожижени угл путем гидрогенизацион- ных процессов с получением жидких продуктов и может найти применение в нефтехимической и углехимической промьшленност х.
Цель изобретени - повышение эффективности процесса за счет гибкого регулиров,ани выхода целевых фракций - средних дистилл тов при низ- ком расходе водорода на стади х гидрогенизации .
На чертеже приведена схема, реализующа предлагаемый способ.
Предварительно промытый уголь по линии 1, поступающий из шахты, подают на стадию 2 предварительной обработки , на которой снижают содержание золы в угле до наименьшего возможного значени с помощью известных способов гравиметрического типа (обработка т желыми жидкост ми, циклони рование, использование вибросит, вибрационных столов и подобный устройств ) . Обогащенный золой побочный продукт по линии 3 направл ют либо на стадию получени газа дл получени водорода, либо на другие стадии с получением полезных продуктов процесса .Предварительно обработанный уголь по линии 4 с низким содержанием золы смешивают с растворителем-донором во дорода, подаваемым по линии 5. Смесь угл и растворител по линии 6 на-
17
стадию гидрокрекинга. Часть его може быть использована в качестве растворител . Парогазовые потоки стадий растворени угл и гидрокрекинга в смеси с легким потоком, вьщеленным из продуктов гидрообработки, подвергают фракционированию с выделением целевых продуктов - нефт ного газа бензина и газойл . В результате проведени вышеописанного процесса получают 20,44-20,72 мас.% газообразных продуктов, 17,87-18,5 мас.% бензина и 41,46-44,68 мас.% газойл и 23,9-24,0% остатка дл производства газа. 2 з.п. ф-лы, 1 ил.
правл ют к стадии 7 растворени , где осуществл ют ожижение. Продукт реакции по линии 8 подают в систему 9 фракционировани , состо щую из сепараторов высокого и низкого давлени , где происходит атмосферное испарение с получением в результате разделени легкого потока 10, содержащего газ, сжиженный нефт ной газ, бензин и атмосферный газойль, и т желого потока 11, содержащего золосо- держащие атмосферные остатки и непро- реагировавщий уголь.
Поток 11 раздел ют на два потока 12 и 13. Поток 13 подают на стадию гидрообработки 14, в то врем как поток I2 вл етс частью рециркули- рующего растворител , подаваемого по линии 5.
Т желый поток со стадии растворени 13 направл ют на стадию гидрообработки после соответствующего смещени с водородом. Реактор (или реакторы ) представл ет из себ реактор суспензионного типа с катализатором, суспензированным внутри вытекающего потока. Продукт со стадии гидрообработки по линии 15 направл ют к системе 16 фракционировани , содержащей узлы разделени высокого и низкого давлени , где при атмосферном испарении выдел ют рециркулируемый водород и легкий поток 17, содержащий газ, сжиженньй нефт ной таз, бензин и атмосферный газойль.
3129
,Донный поток 18 содержит, остатки атмосферной перегонки. Поток 17 подают к узлу 19 фракционировани , где отдел ют поток 20, содержащий атмосферный газойль, с интервалом ки- пени , соответствующим наибольшему содержанию веществ-доноров водорода и отдел ют легкий поток 21, содержащий газ, сжиженный нефт ной газ, бензин и атмосферный газойль. Поток 20 вл етс наиболее легким компонентом рециклируемого растворител 5. Поток 18 раздел ют на потоки 22 и 23. Поток 22 вл етс компонентом рециклирующего растворител 5. Поток 23 подают к системе 24 вакуумного фракционировани , где отдел ют донный поток 25, который содержит большие количества золы и непрореагировавшего угд . Этот поток раздел ют на два потока 26 и 27. Поток 26 отличаетс таким же содержанием золы, которое находитс в предварительно
обработанном угле, выход щем по ли
НИИ 4, и такой поток подают к узлу производства газа дл получени водорода , вследствие чего предотвраста- етс накапливание золы в рециклируе- мом растворителе.
Поток 27 может быть компонентом рециклируемого растворител 5, но это не вл етс необходимым.
Поток 28, отдел емый с верхней части системы вакуумного фракционировани , в основном содержит беззольный вакуумный газойль. Этот поток после смешивани с потоком 29, содержащий непрореагировавшее вещество , и с водородом подают по линии 30 к стадии 31 гидрокрекинга с целью оп тимизации скорости производства промежуточных дистилл тов.
.
Продукт реакции со стадии гидро- крекинга по линии 32 подают к системе 33 фракционировани , состо о1ей из сепараторов высокого и низкого давлений, и с помощью атмосферного испарени раздел ют на поток 34, содержащий продукты реакции, и поток 35, содержащий непрореагировавшее вещество.
Поток 34 и потоки 10 и 21 обра- зуют поток 36, который подают к окончательной стадии фракционировани продуктов процесса сжижени (не по- : казана), где раздел ют с выделением продуктов процесса, таких как сжиженю
951
5 f5
25
30
35
40
50
-. 74
ный нефт ной газ, бензин, атмосферный газойль и т.д.
Непрореагировавшее вещество по линии 35 частично рециклируют по линии 37 на стадию гидрокрекинга, а част тично рециклируемое - по линии 38 в качестве компонента рециклируемого растворител .
Лини 39 представл ет собой вход водорода от внешнего источника.
Пример 1. Используют уголь Иллинойс № 6 в качестве исходного продукта, который имеет следующий злементный состав (на сухой уголь), мас.%:
Углерод69,53
Водород,71
Кислород11,02
Азот1,47
Сера2,93
Зола10,34
Уголь подвергают стадии предварительной обработки гравиметрического типа с целью уменьшени содержани золы в нем до величины 3 мас.%. Выход такого угл составл ет 61,5 мае. %.
Обработанный уголь размалывают до гранулометрического состава 70- 150 мкм и смешивают с рециклирующим растворителем, состо щим из среднего дистилл та (204-372 0), полученного на стадии гидрообработки 2011 .1мас.%, донного потока со стадии атмосферного фракционировани продукта (372°С), полученного со стадии растворени 12-26,7 мас.%, донного потока со стадии атмосферного фракционировани продукта. (З72 с), полученного со стадии гидрообработки 2262 .2мас.%.
Потоки 27 и 38 не используют. Массовое отношение растворител к углю составл ет 1,8:1. Смесь подают к реактору растворени , в котором поддерживают следующие услови процесса: парциальное давление водорода 150 кг/см , скорость потока рециклирующего водорода 1500 смеси растворитель/уголь, температура 440 С, врем контакта 6 мин.
Конверси угл составл ет
90.3мас.%. Донный поток, полученный в результате атмосферного фракционировани продукта, поступившего со стадии.растворени , раздел ют на потоки 12 и 13 с массовым отношением 19.5 : 80,5. Поток 12 представл ет
потока рецикли загрузки
собой часть рециклирующего растворител .
Поток 3 вместе с водородом подают на стадию гидрообработки 14. Концентраци золы в загрузке составл ет 6,7 мас.%. Услови работы реактора поддерживают на следующих значени х: давление водорода 150 кг/см , температура 410 С, объемна скорость (измеренна дл потока З72 с) 0,4 ч объемна скорость рующего водорода 1700
Используют катализатор промышленного типа (Shell-S-324), содержащий окиси никел и молибдена в осернен- ной форме на подложке из окиси алюмини .
Конверси загрузки, измеренна дл потока 372°С, составл ет 28,8 мас.%. В процессе атмосферного фракционировани продукта реакции получают фракцию с т.кип. 204-372°С (поток 20), которую частично рецир- кулирушт в реактор растворени . Лонный поток со стадии атмосферного фракционировани 18 раздел ют на два потока 22 и 23 в соотношении 77,5 : : 22,5. Поток 22 рециркулируют в реактор растворени , а поток 23 подают на вакуумное фракционирование 24.
Донный поток 25 после вакуумного фракционировани , содержащий 12,5 мас.% золы, полностью подают к узлу производства газа 26. Поток дистилл та после вакуумной дистилл ции , составл ющий 8,79 мас.% по отношению к массе подаваемого угл на стадию растворени , подают на стадию гидрокрекинга, где эту часть пол- ность преобразовывают.
На стадии гидрокрекинга подцержи- зают следующие услови реакции:
)-й ре- 2-й реактор актор
,
120
350
0,5
120
400
0,5
1700
1700
5
0
5
0
5
0
5
0
5
В первом реакторе гидрокрекинга используют промышленный катализатор (Cyanamid HDN-30), содержащий окислы никел и молибдена на окиси алюмини : во втором реакторе используют промьпЕленный катализатор (She11- -S-354), содержащий окислы никел и вольфрама на двуокиси кремни и окиси алюмини . Оба катализатора предварительно осерн ют перед использованием .
Конверси составл ет 61,0 мас.% по отношению к массе загрузки.
Баланс процесса представлен в следующем ви,це, мас.%: Уголь (сухой), подаваемый к стадии растворени 100 Водород 4,27 Общее 104,27 Продукты реакции, мас.%: Газ (HgO, ,
NH,
с;-с,)
(С ),
20,72 17,87
Бензин
204°С
Атмосферный газойвь (204372°С )41,68
Остаток к узлу
производства
газа (26)24,00
Пример 2. Тот же самый уголь, предварительно отработанный таким же образом, как в примере I, смешивают с рециклирующим растворителем , содержащим, мас.%: средний дистилл т 204-372 С, полученный со стадии гидрообработки 20-12,5; донный поток после атмосферногр фракционировани продукта, полученного со - стадии растворени 12-35,0; донный поток после атмосферного фракционировани продукта, полученного со стадии гидроообработки 22-35,0; донный поток после вакуумного фракционировани продукта, полученного со стадии гид рообработки 27-17,5.
Поток 38 не используют. Массовое отношение растворител к углю составл ет 1,8:1.
При тех же услови х процесса, что в примере 1, провод т стадию растворени с конверсией 90,1 мас.%. Дон- ный поток 1 I после атмосферного фрак- ционировани раздел ют на два потока 12 и 13 в массовом отношении 26/74. Поток 12 составл ет часть рециклиоующего растворител . Поток 13, содержащий мас.%, золы, обрабатывают на стадич гидрообработки при услови х , которые идентичны примеру 1.
Конверси по потоку состав- л ет 25,3 мас.%. После атмосферного фракционировани получают фракцию продукта реакции с интервалом кипени 204-372 С (поток 20), которую
частично рециркулируют в реактор
растворени . Донный поток, полученный после атмосферного фракционировани 18, раздел ют на два потока
22 и 23 в отношении 46:54.
Поток 22 рециркулируют в реактор
растворени , а поток 23 подают на вкуумное фракционирование.
Донный поток 25 после вакуумного фракционировани раздел ют на два потока 26 и 27 в массовом отношении 43:57. Поток 26 подают к узлу получни газа, а поток 27 представл ет с бо.й часть рециклирующего растворител .
Вакуумный дистилл т, содержащий 19,19 мас.% к массе угл , подаваемого на стадию растворени , направл ю на стадию гидрокрекинга. Процесс првод т при услови х, что в примере 1 Конверси составл ет 59,9 мас.%.
Общий баланс процесса следующий, мас.%:
Уголь, подаваемый к узлу
растворени 100,0 Водород4,31
Общее104,31
Продукты.реакции, мас.%: Газ (Н,р, H,S, . NHj, С,-С) 20,44 Бензин (С ,
204°С)18,51
Атмосферный газойль (20437ГС ) .41,46
Остаток к узлу получени газа (26)23,90
Claims (3)
1. Способ ожижени угл путем его обеззоливани , последующего смешени его с растворителем-донором водорода в массовом соотношении 1:1,8, ожижени при 440°С, разделени продуктов ожижени с выделением парогазового потока, содержащего газооб5
0
с
-
0
5
0
5
0
разные продукты, бензиновую и газой- левую фракции и остатка, содержащего золу и непрореагировавший уголь, каталитической гидрообработки остатка при температуре 410 С, давлении 150 атм. , объемной скорости 0,4 ч , разделени продуктов гидрообработки на парогазовый поток, содержащий газообразные продукты, бензиновую и газойлевую фракции, и остаток, выделение из остатка газойлевой фрак- , ции, разделени парогазового потока гидрообработки на легкий поток, содержащий газообразные продуктыi бензиновую и газойлевую фракции, и на фракцию растворител , подачи газойл гидрообработки на каталитический гидрокрекинг, осуществл емый при 350-400 С, давлении 120 атм, объемной скорости 0,5 ч разделени продуктов гидрокрекинга с получением парогазового потока и остатка гидрокрекинга , объединени t парогазовых потоков стадий ожижени и гидрокрекинга с легким потоком, вьщеленным из продуктов гидрообработки, и подачи их на разделение с выделением целевых фракций, отличающи й- с тем, что, с целью повьш1ени зф- фективности процесса, ожижение осуществл ют в среде водорода при давлении 150 атм., объемной скорости подачи водорода 1500 смеси угл и растворител , времени контакта 6 мин, остаток ожижени раздел ют на два потока, первый поток подают в качестве растворител на смешение с обеззоленным углем, второй поток подают н гидрообработку, которую провод т при объемной скорости подачи водорода 1700 , остаток гидрообработки раздел ют на два потока, первый поток подают в качестве растворител на смешение обеззоленным углем , второй поток подвергают вакуумной дистилл ции с выделением вакуумного газойл и зольного остатка, который подают на газификацию, и.гидрокрекинг осуществл ют в двух реакторах при объемной скорости подачи водорода 1700 м /м с последующей рециркул цией вьделениого остатка гидрокрекинга на гидрокрекинг .
2. Способ по п. 1, отличающийс тем, что часть зольного остатка вакуумной дистил ции ос-
татка гидрообработки рециркули- руют в качестве растворител на стадию смешени с обеззоленным углем,
Ь
Редактор Н.Рогулич
Составитель Е.Горлов
ТехредН.Моргентал Корректор С.Шекмар
Заказ 906/64 Тираж 464Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета СССР
по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж-35, Раушска наб., д. 4/5
Производственно-полиграфическое предпри тие, г.Ужгород, ул.Проектна , 4
129951710
3. Способ по п. 1, отличаю щ и и с тем, что гидрокрекинг в первом реакторе осуществл ют при ,. а во втором - при .
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| IT21513/83A IT1163480B (it) | 1983-06-08 | 1983-06-08 | Procedimento a piu' stadi per la liquefazione diretta del carbone |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1299517A3 true SU1299517A3 (ru) | 1987-03-23 |
Family
ID=11182921
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU843752791A SU1299517A3 (ru) | 1983-06-08 | 1984-06-07 | Способ ожижени угл |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4595488A (ru) |
| EP (1) | EP0128620B1 (ru) |
| AT (1) | ATE50279T1 (ru) |
| AU (1) | AU565291B2 (ru) |
| DE (1) | DE3481314D1 (ru) |
| IT (1) | IT1163480B (ru) |
| PL (1) | PL142902B1 (ru) |
| SU (1) | SU1299517A3 (ru) |
| ZA (1) | ZA844279B (ru) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07108984B2 (ja) * | 1985-04-01 | 1995-11-22 | 三菱化学株式会社 | 重質石炭液化物の水素化分解方法 |
| US8123934B2 (en) * | 2008-06-18 | 2012-02-28 | Chevron U.S.A., Inc. | System and method for pretreatment of solid carbonaceous material |
| US20110120914A1 (en) * | 2009-11-24 | 2011-05-26 | Chevron U.S.A. Inc. | Hydrogenation of solid carbonaceous materials using mixed catalysts |
| US20110120915A1 (en) * | 2009-11-24 | 2011-05-26 | Chevron U.S.A. Inc. | Hydrogenation of solid carbonaceous materials using mixed catalysts |
| US20110120916A1 (en) * | 2009-11-24 | 2011-05-26 | Chevron U.S.A. Inc. | Hydrogenation of solid carbonaceous materials using mixed catalysts |
| US20110120917A1 (en) * | 2009-11-24 | 2011-05-26 | Chevron U.S.A. Inc. | Hydrogenation of solid carbonaceous materials using mixed catalysts |
| US20140209513A1 (en) * | 2013-01-25 | 2014-07-31 | H R D Corporation | System and process for coal liquefaction |
| CN103408083B (zh) * | 2013-07-31 | 2014-07-23 | 张卫东 | 一种采用负压闪蒸法处理焦炉剩余氨水的方法 |
Family Cites Families (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3488279A (en) * | 1967-05-29 | 1970-01-06 | Exxon Research Engineering Co | Two-stage conversion of coal to liquid hydrocarbons |
| US4048054A (en) * | 1976-07-23 | 1977-09-13 | Exxon Research And Engineering Company | Liquefaction of coal |
| US4113602A (en) * | 1976-06-08 | 1978-09-12 | Exxon Research & Engineering Co. | Integrated process for the production of hydrocarbons from coal or the like in which fines from gasifier are coked with heavy hydrocarbon oil |
| US4075079A (en) * | 1976-06-09 | 1978-02-21 | Exxon Research & Engineering Co. | Process for the production of hydrocarbons from coal |
| US4045328A (en) * | 1976-07-23 | 1977-08-30 | Exxon Research And Engineering Company | Production of hydrogenated coal liquids |
| US4085031A (en) * | 1976-08-11 | 1978-04-18 | Exxon Research & Engineering Co. | Coal liquefaction with subsequent bottoms pyrolysis |
| US4189371A (en) * | 1976-08-20 | 1980-02-19 | Exxon Research & Engineering Co. | Multiple-stage hydrogen-donor coal liquefaction process |
| US4060478A (en) * | 1976-09-30 | 1977-11-29 | Exxon Research And Engineering Company | Coal liquefaction bottoms conversion by coking and gasification |
| US4210518A (en) * | 1977-01-24 | 1980-07-01 | Exxon Research & Engineering Co. | Hydrogen-donor coal liquefaction process |
| US4125452A (en) * | 1977-06-10 | 1978-11-14 | Exxon Research & Engineering Co. | Integrated coal liquefaction process |
| US4132627A (en) * | 1977-12-06 | 1979-01-02 | Leas Arnold M | Integrated coal conversion process |
| US4222844A (en) * | 1978-05-08 | 1980-09-16 | Exxon Research & Engineering Co. | Use of once-through treat gas to remove the heat of reaction in solvent hydrogenation processes |
| US4338182A (en) * | 1978-10-13 | 1982-07-06 | Exxon Research & Engineering Co. | Multiple-stage hydrogen-donor coal liquefaction |
| US4227991A (en) * | 1978-12-15 | 1980-10-14 | Gulf Oil Corporation | Coal liquefaction process with a plurality of feed coals |
| US4297200A (en) * | 1980-01-18 | 1981-10-27 | Briley Patrick B | Method for hydroconversion of solid carbonaceous materials |
| US4410414A (en) * | 1980-01-18 | 1983-10-18 | Hybrid Energy Systems, Inc. | Method for hydroconversion of solid carbonaceous materials |
| DE3244251A1 (de) * | 1981-12-07 | 1983-06-09 | HRI, Inc., 08648 Lawrenceville, N.J. | Verfahren zur kohlehydrierung unter verwendung einer thermischen gegenstromreaktionszone |
-
1983
- 1983-06-08 IT IT21513/83A patent/IT1163480B/it active
-
1984
- 1984-06-01 AT AT84200789T patent/ATE50279T1/de active
- 1984-06-01 DE DE8484200789T patent/DE3481314D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1984-06-01 EP EP84200789A patent/EP0128620B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1984-06-04 AU AU29021/84A patent/AU565291B2/en not_active Ceased
- 1984-06-06 ZA ZA844279A patent/ZA844279B/xx unknown
- 1984-06-07 SU SU843752791A patent/SU1299517A3/ru active
- 1984-06-07 US US06/618,181 patent/US4595488A/en not_active Expired - Fee Related
- 1984-06-08 PL PL1984248118A patent/PL142902B1/pl unknown
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Патент US № 3640816, кл. 208-10, 1972. Патент US № 3488279, кл. 208-10, -1970. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ZA844279B (en) | 1985-01-30 |
| DE3481314D1 (de) | 1990-03-15 |
| PL248118A1 (en) | 1985-03-26 |
| EP0128620A2 (en) | 1984-12-19 |
| IT1163480B (it) | 1987-04-08 |
| AU565291B2 (en) | 1987-09-10 |
| US4595488A (en) | 1986-06-17 |
| EP0128620B1 (en) | 1990-02-07 |
| EP0128620A3 (en) | 1987-03-25 |
| ATE50279T1 (de) | 1990-02-15 |
| AU2902184A (en) | 1984-12-13 |
| IT8321513A0 (it) | 1983-06-08 |
| PL142902B1 (en) | 1987-12-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4839030A (en) | Coal liquefaction process utilizing coal/CO2 slurry feedstream | |
| US3488279A (en) | Two-stage conversion of coal to liquid hydrocarbons | |
| US4400263A (en) | H-Coal process and plant design | |
| US4230556A (en) | Integrated coal liquefaction-gasification process | |
| US4217112A (en) | Production of fuel gas by liquid phase hydrogenation of coal | |
| US3607719A (en) | Low-pressure hydrogenation of coal | |
| US4045329A (en) | Coal hydrogenation with selective recycle of liquid to reactor | |
| US4159238A (en) | Integrated coal liquefaction-gasification process | |
| US4222845A (en) | Integrated coal liquefaction-gasification-naphtha reforming process | |
| US4159237A (en) | Coal liquefaction process employing fuel from a combined gasifier | |
| US4283267A (en) | Staged temperature hydrogen-donor coal liquefaction process | |
| SU812186A3 (ru) | Способ получени углеводородовиз угл | |
| EP0128620B1 (en) | Multistage process for the direct liquefaction of coal | |
| US4523986A (en) | Liquefaction of coal | |
| US4222847A (en) | Coal liquefaction process with improved slurry recycle system | |
| CA1232220A (en) | Hydrogenation of undissolved coal and subsequent liquefaction of hydrogenated coal | |
| US4222846A (en) | Coal liquefaction-gasification process including reforming of naphtha product | |
| WO1980001282A1 (en) | Coal liquefaction process employing extraneous minerals | |
| US4510040A (en) | Coal liquefaction process | |
| US4226698A (en) | Ash removal and synthesis gas generation from heavy oils produced by coal hydrogenation | |
| US4519895A (en) | Process for converting a carbonaceous material to lower paraffinic hydrocarbons and monocyclic aromatic hydrocarbons | |
| WO1980001284A1 (en) | Coal liquefaction process with a plurality of feed coals | |
| CN112175656A (zh) | 一种煤直接液化的悬浮床强化反应系统及方法 | |
| EP0159867B1 (en) | Process for hydroconversion of sulphur containing heavy hydrocarbons with synthesis gas | |
| CA1209076A (en) | Two-stage coal hydrogenation process having catalytic first stage and increased distillate liquids yields |