SU1740468A1 - Способ рафинировани сплавов - Google Patents
Способ рафинировани сплавов Download PDFInfo
- Publication number
- SU1740468A1 SU1740468A1 SU904854130A SU4854130A SU1740468A1 SU 1740468 A1 SU1740468 A1 SU 1740468A1 SU 904854130 A SU904854130 A SU 904854130A SU 4854130 A SU4854130 A SU 4854130A SU 1740468 A1 SU1740468 A1 SU 1740468A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- flux
- refining
- metal
- inclusions
- fluxes
- Prior art date
Links
- 238000007670 refining Methods 0.000 title claims abstract description 39
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 25
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims abstract description 6
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims description 6
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims description 6
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims abstract description 83
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 37
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 37
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 14
- 229910001514 alkali metal chloride Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 4
- GPGMRSSBVJNWRA-UHFFFAOYSA-N hydrochloride hydrofluoride Chemical compound F.Cl GPGMRSSBVJNWRA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 claims 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 abstract description 11
- 239000007789 gas Substances 0.000 abstract description 8
- 229910021652 non-ferrous alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 5
- 239000002245 particle Substances 0.000 abstract description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 235000002639 sodium chloride Nutrition 0.000 description 21
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 18
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 17
- 239000006096 absorbing agent Substances 0.000 description 8
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 7
- WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M Potassium chloride Chemical compound [Cl-].[K+] WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 6
- 239000002585 base Substances 0.000 description 6
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 6
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 6
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 5
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 5
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 4
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 4
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 4
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 description 4
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 4
- 235000011164 potassium chloride Nutrition 0.000 description 4
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 4
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 4
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 4
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M Fluoride anion Chemical compound [F-] KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 3
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 3
- PUZPDOWCWNUUKD-UHFFFAOYSA-M sodium fluoride Inorganic materials [F-].[Na+] PUZPDOWCWNUUKD-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- 229910000679 solder Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002562 thickening agent Substances 0.000 description 3
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 2
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 2
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 2
- 239000001103 potassium chloride Substances 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 2
- 239000011775 sodium fluoride Substances 0.000 description 2
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 2
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-N Fluorane Chemical group F KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010431 corundum Substances 0.000 description 1
- 229910001610 cryolite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 238000004455 differential thermal analysis Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 150000002222 fluorine compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 230000005764 inhibitory process Effects 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 238000001000 micrograph Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 238000013021 overheating Methods 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011591 potassium Substances 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 238000010992 reflux Methods 0.000 description 1
- 239000012266 salt solution Substances 0.000 description 1
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 1
- 235000013024 sodium fluoride Nutrition 0.000 description 1
- 230000007480 spreading Effects 0.000 description 1
- 238000003892 spreading Methods 0.000 description 1
- 238000010561 standard procedure Methods 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Использование: литейное производство , в частности к процессам рафинировани цветных сплавов от неметаллических включений и газов. Сущность: разработка способа рафинировани цветных сплавов легкоплавкими флюсами, отличающимис высокой адгезионной активностью по отношению к взвешенным в металле включени м , но трудно удал емыми с поверхности металла. Дл повышени степени рафинировани от неметаллических и газовых примесей и предупреждени образовани флюсовых включений в отливках предложен способ, в котором после диспергировани флюса расплав перемешивают, выдерживают до всплыти отработанного флюса, а затем на поверхность флюса нанос т хлориды щелочных металлов зернистостью 0,32.. 0,40 мм при соотношении к массе флюса 0,8...1,0. 1 табл.
Description
СО
с
Изобретение относитс к области литейного производства, а именно к процессам рафинировани , которые примен ют дл очистки металлических расплавов от инородных включении.
Известны способы рафинировани расплавов легкоплавкими флюсами с пониженными значени ми межфазного нат жени Оме-фл на границе между солевым и металлическим расплавами. Дл обработки алюминиевых сплавов из системы NaCI-KCI-NaF рекомендован состав легкоплавкого флюса (Тпл 875 К) с содержанием индивидуальных солей, приближающимс к эвтектическому, мае. %: натрий хлористый 62,5; калий хлористый 12,5; натрий фтористый 25,7. Этот флюс может быть диспергирован в металлическом расплаве в жидком или порошкообразном состо нии. В обоих случа х1 имеют
место трудности удалени отработанного флюса с зеркала металла, обусловленные пониженным значением межфазного нат жени (Стме-фл 310 мДж/м2) на границе с металлической фазой. Трудности удалени таких флюсов заключаютс в том, что на поверхности металла всегда наход тс несн тые остатки расплавленной соли, которые могут попасть в литейную заготовку при заливке вместе с жидким металлом. Флюсовые включени снижают механические свойства отливок и слитков, способствуют их коррозионному разрушению. Поэтому такие флюсы почти не примен ютс в производственных услови х. В то же врем известно, что солевые системы с пониженными значени м;/ межфазного нат жени оме-фл отличаютс от прочих лучшей способностью к извлечению оксидных включе 2
О
:О iOO
ний, взвешенных в жидком металле. В этой св зи применение таких систем в качестве флюсов дл рафинировани цветных сплавов было бы весьма рационально в том случае , если решить проблему предупреждени попадани остатков расплавленной соли в тело отливки или слитка при заливке металла в форму или изложницу. Дл решени этой проблемы необходима разработка способа полного удалени остатков отработанного флюса с зеркала металла до начала заливки (перелива) последнего.
Известны способы удалени жидкопод- вижных флюсов с зеркала расплавленного металла введением в состав солевых систем растворимых или нерастворимых веществ, называемых загустител ми. Однако последние , хот и обеспечивают удаление шлака с зеркала металла, способствуют росту межфазного нат жени флюса аме-фл и как следствие ухудшению условий извлечени включений, взвешенных в металле, с помощью рафинирующей фазы.
Наиболее близким к изобретению вл етс способ переплава отходов и стружки алюминиевых сплавов с помощью флюса, имеющего состав, мас.%: хлорид натри 50; хлорид кали 35; креолит натриевый 15. Солева система в количестве 2-3% от массы шихты засыпаетс на поверхность последней в виде порошка сразу после ее загрузки . Флюс предназначен дл очистки расплава от газов и окислов и дл его защиты от воздействи атмосферы печи. Согласно способу межфазное нат жение флюса, используемого при рафинировании, составл ет Оме-фл 350-360 мДж/м2 при 1098 К. Это относительно низкое значение межфазного нат жени сочетаетс с хорошей отде- л емостью рассматриваемой солевой системы от поверхности металла, обусловленной образованием на этой поверхности в зкой корки отработанного флюса.
Указанные свойства флюса, используемого дл рафинировани , характеризуют его удовлетворительную способность как к смачиванию оксидных включений, взвешенных в жидком металле, при достаточно высокой температуре обработки металлической ванны, так и к удалению образующейс шлаковой корки с зеркала металла.
Недостатки способа св заны в основном с неудовлетворительными физико-химическими свойствами примен емой солевой системы, содержащей значительное количество криолита, необходимого дл повышени в зкости флюса. Достижение сравнительно низких значений межфазного нат жени такого флюса (350-360 мДж/м2)
требует значительного перегрева флюса (1100 К), а следовательно, и металла при рафинировании, что увеличивает степень окислени и газонасыщенности, а также
приводит к излишним затратам энергии.
В то же врем известно, что температуру рафинировани следует принимать в определенном интервале ее значений, при которых из жидкого металла наиболее пол0 ным образом удал ютс газовые и неметаллические включени . Дл жидких алюминиевых сплавов диапазон температур рафинировани принимаетс в пределах 990..,1000 К. При этих температурах значение межфаз5 ного нат жени дл флюса-прототипа составит 0ме-фл 570-600 мДж/м . Повышение межфазового нат жени , имеющее место при снижении температуры металлической ванны от Т 1100 К до температуры
0 рафинировани , должно вызывать ухудшение условий смачивани оксидных включений флюсом и кинетические торможени при их переходе в объем рафинирующей фазы.
5Высока температура плавлени флюса-прототипа (Тпл 973 К) и сравнительно высока в зкость его при температуре рафинировани должны затрудн ть процесс растекани этого солевого расплава по
0 поверхности включений,
Необходимо отметить также высокое отношение фторидной добавки в прототипе к его хлоридной основе ( 0,18), что должно привести к быстрой утрате флюсом способ5 ности к смачиванию включений оксидов из- за блокировани межфазной поверхности продуктами реакции, имеющей место между алюминием и фторидной частью флюса Целью изобретени вл етс разработ0 ка способа рафинировани цветных расплавов , включающего их очистку от газовых и неметаллических включений с помощью легкоплавких флюсов, характеризующихс высокой смачиваемостью инородных час5 тиц, взвешенных в жидком металле при температуре его обработки, и наиболее полное удаление образовавшегос шлака с зеркала металла перед заливкой последнего в полость формы или кристаллизатора.
0 Дл достижени поставленной цели после диспергировани хлоридно-фторидного легкоплавкого флюса его замешивают в объем металла, после чего осуществл ют выдержку до всплыти капель рафинирующей
5 фазы с последующим введением на поверхность отработанного флюса хлоридов щелочных металлов (например, натри или кали ) зернистостью 0,32-40,40 мм при соотношении к массе флюса 0,8-1,0, обеспечивающих полное удаление отработанного
флюса за счет его впитывани в межзерен- ные промежутки поглощающей фазы и удалени образовавшегос шлака.
Из анализа представленных в таблице результатов испытаний следует, что наиболее высока эффективность рафинировани цветных сплавов от включений достигаетс в случае применени дл этой цели способа рафинировани легкоплавкими солевыми композици ми с пониженными значени ми межфазного нат жени (см. составы 2, 3, 5 таблицы). Эффективность методов рафинировани с помощью флюсов, в состав которого введен загуститель, заметно ниже (составы 1 - прототип; 4 - флюс дл рафинировани магниевых сплавов). Заметное снижение межфазного нат жени наблюдаетс при ограничении отношени фторидной добавки и хлоридной основе флюса. Из таблицы видно, что составы флюсов, рекомендуемые дл рафинировани поданному способу, либо не содержат фторидов в своем составе (флюсы 3 и 5), либо их отношение к хлоридной основе флюса не превышает 0,12 (флюс 2).
При рафинировании дл обеспечени надежного удалени отработанного флюса с зеркала металла рекомендуетс применение поглощающей фазы - хлоридов натри или кали (см. флюсы 2, 3, 5). Из таблицы видно, что при использовании последней заметно снижаетс содержание включений флюса в литых издели х.
Особое вли ние на эффективность рафинировани оказывает зернистость (фракционный состав поглощающей фазы). Наиболее высока эффективность рафинировани наблюдаетс при зернистости поглотител 0,32-0,4: при этом отмечаетс наименьшее содержание включений флюса в отливках, наивысша абсорбционна емкость поглотител по отработанному флюсу (колонка 10 таблицы), и наименьший расход поглощающей фазы (колонка 8 таблицы).
При оценке способности флюсов к извлечению из цветных расплавов неметаллических и газовых включений подготовлены легкоплавкие солевые системы (составы 2 и 3) с низкими значени ми межфазного нат жени на границе с металлической фазой при отношении суммы фторидов и хлоридной основе флюса, не превышающем 0,12 Полноту удалени легкоплавких флюсов с зеркала металла оценивали по результатам их впитывани в межзеренные промежутки зернистых материалов, различающихс фракционным составом, температурой плавлени и растворимостью в солевом расплаве при различных отношени х массы материала к массе флюса. Одновременно с
испытуемыми приготовлены флюс-прототип (состав 1) и фторидно-хлоридный флюс дл рафинировани магниевого сплава без применени поглотител (состав 4). Эффективность способа рафинировани с применением флюса 4 сопоставл лась с таковой дл флюса 3, используемого также при обработке магниевого сплава, но с применением поглощающей фазы.
Эффективность рафинировани отходов сплава ПОС Су 30-2 (флюс 5) оценивали только с применением поглотител , поскольку при низком межфазном нат жении его он полностью не удал етс с зеркала
металла иным способом. Высокие требовани к качеству расплавов дл припо не позвол ют примен ть дл их отработки флюсы, содержащие в своем составе загустители Такие флюсы отличаютс , как правило , значительной величиной межфазного нат жени , Стме-фл, а следовательно, затрудненными услови ми при переходе включений из металла в объем рафинирующей фазы.
Межфазное нат жение флюсов Г7Ме-фл оценивали по результатам измерений с помощью метода максимального давлени в капле металла, сформированной в среде жидкого флюса.
Фракционный состав зернистых материалов устанавливали на приборе 071 дл определени гранулометрического состава по стандартной методике.
Температуру плавлени солевых систем
определ ли с помощью метода дифференциального термического анализа, растворимость зернистых материалов во флюсах оценивали по известным данным.
Полноту впитывани легкоплавких флюсов в поры поглотител оценивали предварительно по увеличению массы навески последнего, АР , помещенной в специальный патрон, приводимый в контакт с исследуемым солевым расплавом, наход щимс
в корундизовом тигле, помещенном в электрической печи сопротивлени . Продолжительность впитывани принимали в интервале 60-80 с. Как показали предварительные эксперименты, эта продолжительность оказалась достаточной дл прогрева зерен поглотител , необходимого при впитывании солевого расплава р его межзеренные пространства. При увеличении продолжительности выдержки свыше 80 с во всех
случа х отмечали значительное растворение зерен поглотител во флюсе и обратное стекание последнего в солевую ванну. Эффективность рафинировани цветных сплавов по предлагаемому способу и прототипу
провер ли на опытных отливках из сплавов АЛ2, МЛ5 и отходов припо ПОС Су 30-2 при литье в кокиль. Жидкий металл готовили в газовой печи ПБ2721, затем его переливали в раздаточный ковш. Предварительно приготовленные порошковые флюсы предлагаемых составов и прототипа в количестве 2% от массы расплава наносили на зеркало последнего в ковше, а затем порошки замешивали в объем расплава. Температура обработки была прин та дл алюминиевых и магниевых сплавов 1023К. Отходы припо предварительно перегревались до 773 К с целью надежного расслоени металла и флюса. После замешивани флюсов ковш с расплавом выдерживали в течение 10-12 мин дл полного всплывани капель расплавленной соли на зеркало металла . Флюс-прототип и флюс состава 4 снимали с зеркала в виде корки, хорошо отдел емой от металла. В остальных случа х на поверхность жидкого флюса наносили поглощающую фазу слоем 2-3 см и после выдержки в течение 60-80 с образовавшийс шлак удал ли без затруднений с зеркала металла. Затем обработанный металл разливали в предварительно подогретые кокильные формы. В качестве поглощающей фазы примен ли хлориды натри и кали . Эффективность рафинировани ЭР флюсами различного состава определ ли по результатам просмотра металлографического шлифа в 40 пол х зрени . Оценку ЭР производили по соотношению:
ЭР
Vi
V
где Vi, V - объемна дол , зан та включени ми в нерафинированном Vi и рафинированном V металле.
Дополнительно, полноту впитывани флюса в поры поглотител оценивали по объемной доле флюсовых включений /фл, обнаруженных в образцах рафинированного металла. Результаты произведенных испытаний подтверждаютс актом испытаний и микрофотографи ми характерных полей зрени шлифов из сплава АЛ2, обработанных по способу с применением флюса состава 1 - прототип и по предложенному способу с применением флюса состава 2. Объемна
дол , зан та включени ми, во втором случае заметно снижаетс .
Использование предлагаемого изобретени при рафинировании цветных сплавов
по сравнению с базовым (прототип), имеет следующие преимущества.
Обеспечиваетс повышение эффективности рафинировани металла за счет применени флюсов с наиболее высокой
смачивающей способностью по отношению к неметаллическим включени м в расплаве. Снижаетс содержание включений флюса в отливках за счет его наиболее полного удалени после рафинировани с зеркала металла . Экономическа эффективность предлагаемого способа по сравнению с базовым состоит в следующем: достигаетс повышение степени извлечени неметаллических включений из цветных сплавов за
счет применени флюсов с пониженным значением межфазного нат жени и поглощающей фазы; снижаютс затраты энергии и степень газонасыщенности металлического расплава за счет снижени температуры
жидкой ванны при рафинировании, возможного в случае применени легкоплавких флюсов; улучшаетс обрабатываемость отливок за счет общего снижени содержани как неметаллических, так и флюсовых включений в отливках.
Экономический эффект от предлагаемого способа складываетс в основном за счет увеличени механических свойств и улучшени обрабатываемости отливок вследствие
уменьшени загр зненности сплавов включени ми и снижени степени газонасыщенности жидкой металлической ванны при снижении температуры ее, возможном в случае применени легкоплавких флюсов.
Claims (1)
- Формула изобретениСпособ рафинировани сплавов, включающий расплавление металла, диспергирование хлоридно-фторидного флюса и выдержку расплава, отличающийстем, что, с целью повышени степени рафинировани от неметаллических и газовых примесей, после диспергировани флюса провод т перемешивание расплава, а выдержку осуществл ют до всплыти обработайного флюса с последующим введением на поверхность флюса хлоридов щелочных металлов зернистостью 0,32-0,40 мм при соотношении их масс 0,8-1,0.ел елПримечание. Рафинирование производили при 773 К.-I-IbоJо со
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU904854130A SU1740468A1 (ru) | 1990-07-26 | 1990-07-26 | Способ рафинировани сплавов |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU904854130A SU1740468A1 (ru) | 1990-07-26 | 1990-07-26 | Способ рафинировани сплавов |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1740468A1 true SU1740468A1 (ru) | 1992-06-15 |
Family
ID=21529251
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU904854130A SU1740468A1 (ru) | 1990-07-26 | 1990-07-26 | Способ рафинировани сплавов |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1740468A1 (ru) |
-
1990
- 1990-07-26 SU SU904854130A patent/SU1740468A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Цветное литье. Легкие сплавы. Под ред. И.Ф.Колобнева, М.: Машиностроение, 1966, с.38. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Sigworth et al. | Grain refinement of aluminum casting alloys | |
| Taylor | Metal-related castability effects in aluminium foundry alloys | |
| US5143564A (en) | Low porosity, fine grain sized strontium-treated magnesium alloy castings | |
| Colás et al. | Castings | |
| Ludwig et al. | Influence of oxide additions on the porosity development and mechanical properties of A356 aluminium alloy castings | |
| US4917728A (en) | Aluminium alloy treatment | |
| Liu et al. | Assessment of melt cleanliness in A356. 2 aluminium casting alloy using the porous disc filtration apparatus technique: Part I Inclusion measurements | |
| JPS591650A (ja) | 金属合金製造方法 | |
| Samuel et al. | Effect of melt, solidification and heat-treatment processing parameters on the properties of Al-Si-Mg/SiC (p) composites | |
| SU1740468A1 (ru) | Способ рафинировани сплавов | |
| LU508089B1 (en) | 800 mpa ultrahigh-strength aluminum alloy round cast ingot and preparation method therefor | |
| Fred Major | Aluminum and aluminum alloy castings | |
| CN106591640B (zh) | 一种耐磨铝合金 | |
| US3993474A (en) | Fluid mold casting slag | |
| Khakzadshahandashti et al. | Evaluation of Simultaneous Effect of Melt Filtration and Cooling Rate on Tensile Properties of A356 Cast Alloy. | |
| Gallo | Cleaner aluminum melts in foundries: A critical review and update | |
| Tahiri et al. | Effects of grain refining on columnar-to-equiaxed transition in aluminum alloys | |
| Chen | Optimization of mechanical properties in A356 via simulation and permanent mold test-bars | |
| EP0067634B1 (en) | Method of melting an alloy in an induction furnace | |
| SU933774A1 (ru) | Флюс дл обработки алюминиевых сплавов | |
| SU1726546A1 (ru) | Способ рафинировани алюминиевых сплавов от железа | |
| SU1447908A1 (ru) | Флюс дл обработки литейных алюминиево-кремниевых сплавов | |
| SU1650747A1 (ru) | Флюс дл обработки литейных алюминиевых сплавов | |
| SU1027276A1 (ru) | Флюс дл обработки цинковых сплавов | |
| RU2094514C1 (ru) | Способ модифицирования силуминов |