SU730654A1

SU730654A1 - Сырьева смесь дл изготовлени легкого жаростойкого бетона

Info

Publication number: SU730654A1
Application number: SU772539758A
Authority: SU
Inventors: Ирина Александровна Женжурист; Олег Семенович Сироткин; Валерий Михайлович Гонюх; Евгений Васильевич Кузнецов; Генадий Дмитриевич Ашмарин; Борис Павлович Тарасевич
Original assignee: Казанский Химико-Технологический Институт Им.С.М.Кирова; Татарское Производственное Объединение Промышленности Строительных Материалов
Priority date: 1977-10-24
Filing date: 1977-10-24
Publication date: 1980-04-30

Description

Изобретение относится к составам сырьевых смесей для изготовления строительных изделий и может быть использовано для производства вспененных материалов, связующих для изготовления изделий с облегченным наполнителем $ (перлит, стеклопора), вяжущих , декоративных плит и других изделий промышленного и бытового строительства.

Известна сырьевая смесь для производства легкого жаростойкого бетсна, включающая ₎₍₎фосфатное связующее, шамот, огнеупорное глинистое сырье и керамзитовый гравий (1).

Недостатком ее является низкая прочность.

Наиболее близкой к описываемой является сырьевая смесь для изготовления легкого фос- ₎₅фатного бетона, включающая вес.%: высокоглщ ноземистый материал 60-75, дисперсный алюминий 3-6, фосфатное связующее 15-25, мочевиноформальдегидную смолу 4-12 и воду - остальное 12]. 20

Однако, указанная смесь имеет невысокую прочность. Кроме того, ее получают на основе чистых сырьевых материалов, что обуславливает высокую стоимость получаемого материала.

Цель изобретения - повышение прочности и снижение стоимости бетона.

Достигается это тем, что сырьевая смесь для изготовления легкого жаростойкого бетона, включающая фосфатное связующее, высокоглиноземистый заполнитель, дисперсный алюминий, добавку и воду, содержит в качестве фосфатного связующего отходы производства перекиси лаурина общей формулы H₃P0₃+C_nH_2n+JO₂, в качестве высокоглиноземистого заполнителя — фосфатокальцийсиликатные и хромоалюмосиликатные отходы нефтеперерабатывающей промышленности, в качестве добавки - кремнефтористый натрий и дополнительно глину и полевой шпат при следующем соотношении компонентов, вес.%:

Отходы производства перекиси лаурина (H₃PO₃+C_nH_2n+i0₂11-50

Фосфатокальцийсиликатные отходы5-80

Хромоалюмосиликатные отходы1—40

Дисперсный алюминий 0,01—10

Натрий кремнефтористый 0,1 —20

Глина 0,5 —50

730654 4

Полевой шпат 0,1— 20

Вода Остальное

Отличительной особенностью предлагаемой _tсмеси является то, что в качестве высокоглиноземистого материала используют фосфатокальцийсиликатные и хромоалюмосиликатные от- ходы нефтеперерабатывающей промышленности в смеси с минеральным наполнителем (глина, полевой шпат), а в качестве фосфатного связующего - отходы производства перекиси Лаурина (Н₃РО₃+С_пН_2п+1О₂). Входящие в состав фосфатосодержащих отходов жирные кислоты

Отходы производства перекиси лаурина (Η₃ΡΟ₃-κ:_ηΗ_2η+ι0₂16

Дисперсщтй алюминий0,1

Минеральный наполнитель:

₅ Полевой шпат5

Натрий кремнефтористый5

Вода24

Полученные образцы обжигают при 850900° в течение 8-10 ч.

to Физико -механические и теплофизические свойства полученного материала в сравнении с известным приведены в табл. 1.

увеличивают вязкость массы в момент газовыделения, что приводит к образованию стабильной пеномассы и лучшему структурированию 15 системы, обеспечивая прочность получаемого материала. Кроме того, вспененные материалы, получаемые на основе предлагаемой сырьевой: смеси, сохраняют первоначальную прочность до 1000°С, не претерпевая значительных измене- 20 ний. Изотермическая выдержка полученного материала при 950-1000°С сообщает ему дополнительную прочность и водостойкость.

Пример 1. Для получения вспененного 25 материала отдельно приготавливают порошковую й кислотную часть сырьевой смеси.

Для приготовления порошковой композиции к 20% фосфатокальцийсиликатных отходов, предварительно очищенных от крупных вклю- 30 чений, добавляют 10% полевого шпата, 1% кремнефтористого натрия и 14% глины, предварительно измельченных до величины гранул 0,1 — 0,5 мм. В эту смесь добавляют 10% хромоалюЬосиликатных отходов и 0,1% дисперсного алюминия. Полученные компоненты тщательно перемешивают до образования однородной массы.

Кислотную часть смеси готовят, смешивая в стеклянной таре 20% отходов перекиси лаурина (Н₃РС^ + С_пН_2п^О₂) с 25% воды. При этом 40 раствор кислоты разогревают до 40-50°С. В теплый раствор кислоты засыпают ранее приготовленную порошковую композицию, быстро переу мешивают в течение 2-3 мин до образования однородной пеномассы. Полученную смесь зали- 45 вают в формьГ с водопоглощающей прокладкой, выстаивают для стабилизации вспененной массы в течение 20-25 ч, после чего сушат при 100° С в течение 6-10 ч. Полученные образцы обжигают при 950-980°С в течение 10 ч. 50

П р и м е р 2. Сырьевую смесь для получения вспененного материала приготовляют по

технологии, приведенной в примере 1, при соот-
Ношении компонентов, вес.%:
Фосфатокальцийсиликатные	55
отходы	28
Хромоалюмосиликатные
отходы	2
Глина	20

Таблица 1
Название материала	л- кге ^иСТ 2 см	с- кгс
Известный легкий
фосфатный бетон	6 -	-
Предлагаемый фосфатный материал:
состав 1	8	10
состав 2	10	15

Как видно из приведенных данных, полученный материала из предлагаемой смеси превосходит по физико-механическим показателям материалы из известной сырьевой смеси, не уступая им по теплофизическим показателям, одновременно обладая повышенной стойкостью к температурным нагрузкам.

Экономическая эффективность применения отходов производства по сравнению с чистыми продуктами приведена в таблице № 2. Расход компонентов смеси берут на основании расходных коэффициенте® предлагаемой сырьевой смеси. Стоимость отходов производства перекиси лаурина (Н₃РО₃+С_пН_?п+10₂) принимают равной стоимости чистой фосфорной кислоты Н₃РО₄.

Таблица 2
Название сырьевых смесей, однотипных по составу материалов	Стоимость единицы веса смеси, руб. т
Сырьевая смесь для изготовления легкого фосфатного . бетона	14330
Сырьевая смесь для изготовления вспененного гпиноземис того цемента	92,49
двёдаагаемая, сырьевая.смесь-	41J4-

Claims

Изобретение относитс к составам сырьевых смесей дл изготовлени строительных изделий и может быть использовано дл производства вспененных материалов, св зующих дл изготовлени изделий с облегченным наполнителем (перлит, стеклопора), в жущих , декоративных плит и других изделий промышленного и быто вого строительства. Известна сырьева смесь дл производства легкого жаростойкого бетона, включающа фосфатное св зующее, щамот, огнеупорное глинистое сырье и керамзитовый гравий 111 Недостатком ее вл етс низка прочность. Наиболее близкой к описьгеаемой вл етс сырьева смесь дл изготовлени легкого фосфатного бетона, включающа вес.%: вьюокогли ноземистый материал 60-75, дисперсный алюминий 3-6, фосфатное св зующее 15-25, мочевиноформальдегидную смолу 4-12 и воду - остальное 2. Однако, указанна смесь имеет невысокую прочность. Кроме того, ее получают на основе чистых сырьевых материалов, что обуславливает высокую стоимость получаемого материала. Цель изобретени - повышение прочности и снижение стоимости бетона. Достигаетс это тем, что сырьева смесь дл -изготовле|:и легкого жаростойкого бетона, включающа фосфатное св зующее, высокоглиноземистый заполнитель, дисперсный алюминий, добавку и воду, содержит в качестве фосфатного св зующего отходы производства перекиси лаурина общей формулы HsFOs-f-CnH n+iOj, в качестве высокоглиноземистого заполнители - фосфатокалыщйсшгакатные и хромоалюмосиликатные отходы нефтеперерабатьшающей промышленности , в качестве добавки - кремнефтористый натрий и дополнительно глину и полевой шпат при следующем соотношении компонентов, нес.%: Отходы производства перекиси лаурина (HaPOj+CnHjn+iOzJ1-50 Фосфатокальцийсиликатные отходы5-80 Хромоалюмосиликатные отходы 1-40 Дисперсный алюминий 0,01- 10 Натрий кремнефтористый 0,1 - 20 Глина 0,5 - 50 373C Полевой итат0,1- 20 ВодаОстальное Отличительной особенностью предлагаемой i смеси вл етс то, что в качестве высокоглиноземистого материала используют фосфатокальцийсиликатные и хромоалюмосиликагные от- ходы нефтеперерабатываю1цей промышленности в смеси с минеральным наполнителем (глина, полевой шпат), а в качестве фосфатного св зующего - отходы производства перекиси лаурина (НзРОз+€ 112 +562). Вход щие в состав фосфатосодержащих отходов жирнь1е кислоть увеличивают в зкость массы в момент газовыделени , что прЕтаодит к образованию стабильной пеномассы и лучшему структурированию системы, обеспечива прочность получаемого материала. Кроме того, вспенешп51е материалы, получаемые на основе предлагаемой сырьевой смеси, сохран ют первоначальную прочность до 1000°С, не претерпева значительных изменеНИИ . Изотермическа выдержка полученного материала при 95О-1000°С сообщает ему дополнительную прочность и водостойкость. Пример 1. Дл получени вспененного материала отдельно приготавливают порошковую и кислотную часть сырьевой смеси. Дл приготовлени порошковой композиции к 20% фосфатокальцийсиликатных отходов, редваретельно очищенных от крупных включений , добавл ют 10% полевого шпата, 1% кремнефтористого натри и 14% глины, предвар тельно измельченных до величины гранул 0,1 - 0,5 мм. В эту смесь добавл ют 10% хромоалю11осиликат1а .1х отходов и 0,1% дисперсного алюмини . Полученные компоненты тщательно перемешивают до образовани однородной массы. Кислотную часть смеси готов т, смешива в стекл нной таре 20% отходов перекиси лаурина (ЕзРО + ) с 25% воды. При этом раствор кислоты разогревают до 40-50°С. В теп лый раствор кислоты засыпают ранее приготовленную порошковую композицию, быстро пере; мешивают в течение 2-3 мин до образовагш однородной пеномассы. Полученную смесь заливают в формьГ с водопоглощающей прокладкой выстаивают дл стабилизации вспененной массы в течение 20-25 ч, после чего сушат при 100° С в течение 6-10 ч. Полученные образцы обжигают при 950-980С в течение 10 ч. П р и м е р 2. Сырьевую смесь дл получени вспененного материала приготовл ют по технологии, приведенной в примере 1, соот йогиении компонентов, Biec.%: Фосфатокальцийсилйкатнь1е отходы28 Хромоалюмосиликатные отходы2 Глина20 Отходы производства перекиси лау рина (HaPOj-fCnHzn+iOj16 Дисперсцьгй алюминий0,1 Минеральный наполнитель: Полевой шпат5 Натрий кремнефтористый5 Вода24 Полученные образцы обжигают щп 85000° в течение 8-10 ч. Физико-механиадс1сие и теплофизические войства полученного материала в сравнении известным приведены в табл. 1. Таблица 1 Известный легкий фосфатный бетон Предлагаемый фосфатный литериал: состав 1 состав 2 Как видно из приведенных данных, полученный материала из предлагаемой смеси превосходит по физико-механическим показател м материалы из известной сырьевой смеси, не уступа им по теплофизическим показател м , одновременно облада псюышенной стойкостью к температурным нагрузкам. Экономическа эффективность грименени отходов производства по сравнению с чисть1ми продуктами приведена в таблице № 2. Расход компонентов смеси берут на основании расходных коэффициенте предлагаемой сырьевой смеси. Стоимость отходов производства перекиси лаурина (HsfOj+CnH j +id) принимают равной стоимости чистой фосфорной кислоты НзРО4Таблица Название сырьевых смесей. Стоимость едиоднотипных по составу матеницы веса смеси, руб. риалов Сырьева смесь дл изготовлени легкого фосфатного бетона143,30 Сырьева смесь дл изготовлени вспенешюго глиноземистого цемента92,49 Предлагаема сырьева смесь41,14 Формула изобретени Сырьева смесь дл изготовлени легкого жаростойкого бетоиа, включающа фосфатное св зующее, высокоглииоземистый заполнитель,, дисперсный алюминий, добавку и воду, отл чающа с тем, что, с целью повышени прочности и снижени стоимости бетона, она содержит в качестве фосфатного св зующего отходы производства перекиси лаурина общей формулы HsPOs+CnH n jdz, в качестве высок глиноземистого заполнител - фосфатокальций силикатные и хромоалюмосиликатные отходы нефтеперерабатывающей промыщленностн, в ка честве добавки - кремнефторнстый натрий и дополнительно глину и полевой щпат при следующем соотнощении компонентов, вес.%: Отходы производства перекиси лаурина (HjPOa+CpHzn+i Ь)1 -«50 Фосфатокальщ1йсиликатные отходы 5-80 Хромоалюмоснликатные отходы1-40 Дисперсный алюминий0,0 - 10 Натрий кремнефтористый0,1 - 20 Глина .0,5-50 Полевой шпат0,1-20 ВодаОстальное Источники информации, н тые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР № 408930, С 04 В 29/02, 28.04.1972.
2.Авторркое свидетельство СССР № 514793, С 04 В -29/02, С 04 В 15/02,1975 (прототип).