SU759210A1

SU759210A1 - Способ получения слитков 1

Info

Publication number: SU759210A1
Application number: SU782698752A
Authority: SU
Inventors: Vasilij Derevyanko; Nikolaj Beda; Dmitrij G Makhnyuk; Evgenij Evstafev; Genrikh M Katsnelson; Vladimir M Kokin; Georgij F Kulagin; Mikhail L Belman
Original assignee: Dn Metallurg Zavod
Priority date: 1978-12-20
Filing date: 1978-12-20
Publication date: 1980-08-30

Description

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно, к сталеплавильному Производству. Применяется при отливке слитков из спокойных электротехнических марок стали, предназначенных для прокатки на тонкий лист.

Известен способ получения слитков, включающий разливку металла в изложницы с последующим закупориванием головной части слитка водой [1].

Однако известный способ не гарантирует * получения слитка, свободного от внутренних и поверхностных дефектов.

Цель изобретения состоит в увеличении выхода годного и улучшении качества поверхности.

Эта цель достигается путем отливки электротехнической стали предлагаемым способом под слоем синтетического шлака", который размещают в полости изложницы в количестве 1,2—2 к г/т, . заполнение изложницы расплавом ' заканчивают на 0,9-0,95 ее высоты (на 130—

180 мм ниже верхнего торца) с последующей подачей воды на рабочую поверхность излож2

ницы в количестве 3—5 л-на тонну стали для замораживания головной части слитка.

Такой удельный расход шлака обеспечивает его использование и озоление поверхности металла к моменту окончания разливки стали.

Расход воды в пределах 3-5 л/т стали, что было определено экспериментальным путем.

Так, при проведении опытных плавок с последующей вырезкой продольных темплетов из слитков установлено, что при расходе воды менее 3 л на 3 т стали образовываются свищи, т.е. отсутствует плотный мост в головной части слитка. При расходе воды более 5 л/т существенно снижается температура головной части слитков при посаде, что требует значительного увеличения времени их нагрева в колодцах.

Проводилась опытная отливка слитков электротехнических марок .сталей и перекат их на заготовку.

Состав стали, %:

Углерод 0,11

Марганец 0,40

Кремний 1,37

3

Сера _ι 0,03

Фосфор 0,03.

Отливку слитков заканчивали за 150 мм до верха Изложницы. Через 1 мин 15 с после окончания разливки на внутреннюю полость изложницы подавали воду в количестве 4,5 л/т.

759210

4

Для оценки эффективности предлагаемого способа получения слитков на заводе проводилась опытная отЛивка плавок электротехнической стали с последующим отбором поперечных

₅ темплетов для контроля качества макроструктуры головной части раската. Сравнительные результаты сведены в таблицу.

.. _:

Способ отливки

Продолжительность отстоя до начала посада, мин

Продолжительность нагрева металла в колодцах, мин

Величина головной обрези до получения удовлетворительной макроструктуры, %

Без охлаждения поверхности водой 95

Предлагаемый способ 80

С охлаждением водой

в течение 10 мин ’

и с последующей подачей воды на поверхность металла- (10 л/т) 75

70 30 ... 35

65 3 ... 8

95 , 20 ... 25

В условиях завода им. Петровского использование предлагаемого способа получения слитков электротехнической стали позволит сократить потери металла в обрезь порядка 10 тыс.т в год.

Claims

Формула изобретения

Способ получения слитков, преимущественно из электротехнических марок спокойной стали, включающий разливку стали под слоем шлака в уширенные книзу изложницы и замораживание головной части слитка водой, о т л и ч βω щ и й с я тем, что, с целью увеличения выхода годного и улучшения качества поверхности слитка, шлак перед разливкой размещало ют в полости изложницы в количестве 1,2—
2 кг/т, а замораживание осуществляют после заполнения изложницы расплавом на 0,9-0,95 ее высоты, при этом воду для замораживания подают на рабочую поверхность изложницы в

35 количестве 3—5 я на тонну стали.