SU854576A1 - Способ получени тонкостенных отливок - Google Patents

Description

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТОНКОСТЕННЫХ ОТЛИВОК

I

Изобретение относитс  к литейному производству, в частности к технологическому процессу изготовлени  отливок .

Известен способ получени  тонкостенных отливок, включающий заливку расплава в предварительно нагретую полуформу и последующее формирование отливки смыканием полу- форм {| .

Однако практическа  реализаци  зтого способа затруднительна. Кроме того, качество отливок невысокое.

Цель изобретени  - упрощение процесса изготовлени  тонкостеннь1х отливок и улучшение их качества.

Поставленна  цепь достигаетс  тем, что нагрев нижней полуформы осуществл ют до температуры на 20-50 вьше температуры солидуса заливаемого расплава, который после заливки выдерживают при этой температуре до образовани  в его объеме 10-60% твердой фазы.

Способ осуществл етс  следукмцим образом.

Claims (1)

1. Нижн   полуформа предварительно разогреваетс  до температуры на 2050выше солидуса заливаемого сппава. Затем в рабочую полость ее заливаетс  жидкий металл, который выдерживаетс  в ней при указанной температуре нижней полуформы до образовамн  в объеме расплава 10-60% твер10 дой фазы. При этом значительно упрощаетс  технологический процесс изготовлени  отливок, поскольку обеспечиваетс  стабильность количества твердой фазы в расгфаве и повышаетts с  качество отливок в св зи с их формообразовакиём из жидкотвердого состо ни . После этого осуществл ют смыкание полуфорн. Избыток металла выпускаете в металлосборники вне ра20 бочей псшости пресс-формы, а формир6ваш1е отливки осуществл етс  за счет затвердевани  металла на рабочих поверхност х верхней полуформ,. После затвердевани  отливки прессформа раскрываетс  и отливка удал ет с  из верхней полуформы. Предварительный подогрев нижней пдлуформы и интервале температур на ZO-SO вьппе солидуса заливаемого расплава  вл етс  отптимальным, поскольку гарантирует, с одной стороны полное заполнение наиболее узких ее сечений, а с другой - обеспечивает наиболее благопри тные услови  дл  стабилизации процентного содержани  твердрй фазы вследствие малости/ температурных, градиентов в pacajfaee в пределах Ю-бО. Наличие твердой фазы в расплаве . в пределах 10-60% способствует получению мелкодисперсной структуры в отливке. При меньшем содержании ее в расплаве этот эффект крайне незначителен , при большем, чем 60%, ра плав тер ет жидкотекучесть, в резуль те чего ухудшаетс  формовоспроизводи мость отливки. Данным спбсобом изготавливают TOHK . стенную отливку из сплава АЛ 9 с толщиной стенки 0,9 мм и диаметром 160мм Нижнюю полуформу предварительно нагре вают до , что вьппе температуры солидуса на 23. Верхн   полуформа имеет температуру 130 С. .Форма окрашиваетс  теплоизолирующей краской на основе бентонита. В нижнюю полугг форму запивают расплав при температуре 640с. После вьщержки в течение В с температура расплава снижаетс  и преобретает температуру нижней полуформы, т.е. 600 С, при которой в расплаве образуетс  около 30% твердой фазы, после чего осуществл ют смы кание полуформ.1 При этом избыток мег .тапла из рабочей полости пресс-формь выдавливаетс  в металлоприемник, и После полного смыкани  полуформ происходит затвердевание отливки в полости пpecc-фop в l в верхней ее половине. Через 40 с пресс-форму раскрывают и отливку удал ют из верхней полуформы. Затем цикл повтор ют, Предлагаеьий способ получени  тонкостенных отливок позвол ет изготавливать отливки из цинковых, магниевых и алюминиевых сплавов различных размеров с толщиной стенки 0,8-1,5 мм. Ожидае1 1й зкoнo шчecкий эффект от внедрени  предлагаемого способа по предварительным расчетам составит по одному заводу около 220 тыс. руб. в год за счет упрощени  процесса изгото влени  тонкостеншйх отливок и повышени  их качества. Формула изобретени  Способ получени  танкостенных отливок , включающий заливку расплава в предварительно нагретую нижkюю полуформу и последукщее фсрмирование отливки смыканием полуформ, отличающийс  тем, что, с целью упрощени  процесса и улучшени  качества отливок, нагрев нижней полуформы осуществл ют до температуры на 2050 с выше температуры солидуса заливаемого расплава, который после залнвкивыдерживают при этой температуре до образовани  в его объеме 1060% твердой фазы. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1. Авторское свидетельство СССР № 624713, кл. В 221) 27/12, 1976.