SU924089A1

SU924089A1 - Термостойкая разделяющая смазкаi

Info

Publication number: SU924089A1
Application number: SU802936604A
Authority: SU
Inventors: Rif M Usmanov; Ragib N Gimaev; Rinat M Bilyalov; Vladimir M Posnov
Original assignee: Novo Ufim Neftepererabatyvayus; Ufimsk Neftyanoj Inst
Priority date: 1980-06-25
Filing date: 1980-06-25
Publication date: 1982-04-30

Description

Изобретение относится к металлургической, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности и может быть использовано в производстве для снижения адгезии продуктов к стенкам реакторов.

Известна термостойкая разделяющая смазка на основе парафина, мазута; нигрола, церезина, стеарина, минеральных масел и графита [1].

Однако применение указанной смазки малоэффективно из-за низкого ее качества. Эта смазка при температуре окружающей среды (2О-25°С) обладает высокой вязкостью и ее трудно наносить на рабочую поверхность куба или пресс-поршней. При 100-200° С, наоборот, она имеет малую вязкость, и быстро стекает с рабочей поверхности.

Наиболее близкой является термостойкая разделительная смазка следующего состава: масло ”Вапор” (по ГОСТ 6411-52) 85 мас.% и графита (по ГОСТ 5420-50) 15 мас.% (2).

Однако известная смазка имеет недостаточную адгезию к азотированной поверхности поршця и камеры прессования. Поэтому масляная пленка на поверхности пресс-поршня и

2

камеры прессования получается очень тонкой, что ведет к перегреву пресс-форм. При контакте с горячим расплавом смазка крекируется с большим гззовыдепенисм.

Кроме того, в известной смазке графит не стабилизирован поверхностно-активными веществами. Поэтому при 50-80° С графит отделяется от масла и осаждается к: дно раздаточной емкости; смазка становится некачественной.

Все термостойкие разделяющие смазки, в том числе и известные имеют узкую сферу применения и сравнительно дорогие. Так, напри мер, они не могут применяться для смазки кубов в производстве нефтяного кокса.

Цель изобретения - повышение качества смазки, снижение себестоимости, расширение области применения термостойкой разделяющей смазки.

Поставленная цель достигается тем, что термостойкая разделяющая смазка, содержащая

графит и минеральное масло, дополнительно

содержит олеиновую кислоту, многозольный

алкилсалицилат кальция, сульфонат бария и

924089

полиметилсилоксан при следующем содержании компонентов, мас.%:

Графит	15-25
Олеиновая кислота	0,8-1,3
Многозольный алкил-
салицилат кальция
(МАСК)	1,5-2,5
Сульфонат бария	2,0-5,0
Полиметилсилоксан	0,001-0,01
Минеральное масло	Остальное
В качестве минерального	масла используют

Остаточное депарафинированное масло.

Термостойкую разделяющую смазку получают следующим образом.

Берут остаточное депарафинированное масло в требуемом количестве и при комнатной температуре и постоянном перемешивании последовательно вводят в него графит, олеиновую кислоту," МАСК, сульфонат бария и полиметилсилоксан. После ввода всех компонентов смесь помещают в куб шаровой мельницы и перемешивают в течение 100—120 ч. В результате получают устойчивую маслообразную смесь, показатели качества которой приведены для конкретных примеров.

Для приготовления смазки используют следующие компоненты. ч

1. Графит. Искусственный коллоидно-графитовый препарат марки С 1—ГОСТ 5. 1386—72

С2-Г0СТ 5. 1386-72 природный марки П—ГОСТ—8295--13.

2. Олеиновая кйслота с кислотным числом 199,8 мг КОН/г, числом омыления 194,6 мг КОН/г, йодным числом 98, зольностью 0.023 вес.%, температурой застывания °С -10, которая предназначена для улучшения адгезионных свойств смазки.

3. Многозольный алкилсалицилат кальция (поверхностно-активное веществр) по ОСТ-3801100-76 предназначен для увеличения устойчивости против расслаивания.

4. Сульфонат бария по ТУ—38-1-117-67 предназначен для улучшения моющих и противоизносных свойств.

5. Полиметилсилоксан марки ПМС-200А по М£ТУ 6-02-260—63 предназначена для ускорения вспенивания.

6. Остаточное депарафинированное масло, полученное в процессе депарафинизации смесей остатков Западно-Сибирской и Тюменской нефти, обладает низким газо выделением, имеет кинематическую вязкость при 100°С 17,2 сст. температуру застывания -15° С, температуру вспышки 230° С.

Смесь загружают в шаровую мельницу с фарфоровыми шарами и кубиками из пластиката. Процесс смешения и растворения компонентов производят при 75-85°С в течение 100120 ч. Полученную маслообразную смесь охлаждают до 20° С и перекачивают в раздаточ5 ные емкости.

Перед применением сказку рекомендуется подогревать до 50-80°С. Процесс нанесения смазки на. поверхности осуществляется любым известным способом, например кистью.

10 В табл. 1. приведены три конкретных примера термостойких разделяющих смазок; в табл. 2 — данные по испытанию и физикохимические свойства предлагаемых образцов смазок в сравнении с известным.

15 Показатель усилия извлечения кокса определяют следующим образом.

Для опытов изготовляют металлические цилиндры с поршнем и рычагом для извлечения кокса. Внутренний диаметр цилиндра и порш²⁰ ня соответственно 150 мм и 148 мм. Высота цилиндра 250 мм, поршня 20 мм. Цилиндр с предварительно вставленным поршнем заполняется сырьем (крекинг-остаток), помещается. в автоклав, где происходит коксование сырья.

²⁵ После охлаждения цилиндра его закрепляют в разрывной машине и с помощью динамометра определяется усилие извлечения кокса из реактора (цилиндра).

Данная методика моделирует извлечение

³⁰ коксового пирога из кубовых реакторов технологических установок.

Опыты проводят без предварительной обмазки смазкой стенок цилиндра и с обмазкой предлагаемой и известной смазок.

35 Из данных табл. 2 мы видим, что предлагаемые образцы смазок имеют более высокие физико-химические свойства, обеспечивая более низкие адгезионные свойства кокса к стенкам камеры.

40 ^ν

Таким образом, обработка внутренней поверхности куба и распорных балок смазкой способствует равномерной теплопередаче от ды мовых газов к коксуемому сырью, так как предотвращая отложения карбидов, на стадии загрузки куба и начала коксования, устраняет местные перегревы и, Как следствие, прогары нижних листов. Тем самым может быть увеличен межремонтный цикл службы куба.

Выгрузка коксового пирога в два приема ⁵⁰ более эффективна, менее трудоемка и требует

меньших затрат времени и труда на зачистку куба и площадки от остатков кокса.

Применение термостойкой смазки на осно• ве углеродистого материала не ухудшает ка⁵⁵ че'ства получаемого кокса.

5 924089 6

Таблица 1

Компоненты	Содержание компонентов, мас.%
1	2	3
Графит	15,000-	20,000	25,000
Олеиновая кислота	0,800	1,000	1,300
МАСК	1,500	2,000	2,500
Сульфонат бария	2,000	3,500	5,000
ПМС-200А	0,001	0,005	0,010
Остаточное депарафнннрованное масло	До 100	До 100	До 100

Таблица 2

Состав

Показатель

1

2

•

3

Известная

Состояние при 20^еС		Мазеобразное		Мазеобразное
Цвет		Темно-светлый		Темный
Плотность, г/см³	1,074	1,080	1,085	0,97
Кислотное число рН	9	9	9	7,5-10
Вязкость при 100°С, сст.	9,82	9,98	10,15	1-7
Зольность, %	0,03	0,03	0,03	0,03
Содержание механических примесей,%	Остальное Остальное	Остальное	Остальное
Содержание серы,%	0,72	0,72	0,72	Остальное
Основная сфера применения	Литейная смазка для кубов коксования	Литейная смазка
Усилие извлечения	3	3,5	3	15
кокса, кгс Брак-питья из-за некачественной смазки,%	9	9	9	15

Claims

Формула изобретения

Термостойкая разделяющая смазка, содержащая графит и минеральное масло, отличающаяся тем, что, с целью повышения

качества смазки, она дополнительно содержит

олеиновую кислоту, многозольный алкилсалицилат кальция, сульфонат бария и полиметилсил7

924089

океан при следующем содержании компонен тов, мас.%:

Графит 15-25

Олеиновая кислота 0,8-1,3

Многозольный алкилсалииилзт кальция 1,5-2,5

Сульфонат бария 2,0 -5,0

Полимстилсилоксан 0,001-0,01

Минеральное масло Остальное