DC60 (02/07/56) กระบวนการในการเตรียมโซเดียมซิลิเกตเหลวจากดินเบาทำได้โดย นำซิลิกาที่สกัดได้จากดินเบาไปเผาที่อุณหภูมิ 1,050 องศาเซลเซียส เป็นเวลา 1 ชั่วโมง จากนั้นนำมาผสมกับโซเดียมไฮดรอกไซด์เเละน้ำด้วยอัตราส่วนผสมเป็น 153:50 เเล้ว นำไปผ่านกระบวนการไฮโดรเทอร์มัล ที่อุณหภูมิ 130 องศาเซลเซียส เป็นเวลา 4 ชั่วโมง ผลการวิเคราะห์ตามวิธี มาตรฐานอุตสาหกรรม พบเหล็กอยู่ในโซเดียมซิลิเกตเหลวที่ได้เท่ากับ 0.01 เปอร์เซ็นต์ โดยปริมาณเหล็กมีค่าไม่เกินเกณฑ์ ที่กำหนด (มาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม มอก. 433-2539 ซึ่งกำหนดไว้ว่ามีเหล็กไม่เกินร้อยละ 0.02) เเละผลการ วิเคราะห์การปริมาณซัลเฟตในโซเดียมซิลิเกตเหลวที่ได้ เท่ากับ 0.0004 เปอร์เซ็นต์ โดยมีค่าไม่เกินเกณฑ์ที่กำหนด (มาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม มอก. 433-2539 ซึ่งกำหนดไว้ว่ามีซัลเฟตไม่เกิน 0.21 เปอร์เซ็นต์) ดังนั้นกระบวนการ เตรียมโซเดียมซิลิเกตเหลวจากดินเบาด้วยกระบวนการไฮโดรเทอร์มัลนี้ มีข้อดีกว่าวิธีอื่น ๆ ที่มีมา เนื่องจากใช้วัตถุดิบที่มี ราคาถูก ใช้เชื้อเพลิงหรือพลังงานน้อยกว่า ใช้สภาวะไม่รุนเเรง ไม่มีเเก๊สพิษเกิดขึ้น จึงถือว่าเป็นกระบวนการผลิตที่มี คุณภาพเเละเป็นมิตรต่อสิ่งเเวดล้อม กระบวนการใหม่ในการเตรียมโซเดียมซิลิเกตเหลวจากดินเบาทำได้โดย นำซิลิกาที่สกัดได้จากดินเบา ไปเผาที่อุณหภูมิ 1050 องศาเซลเซียส เป็นเวลา 1 ชั่วโมง จากนั้นนำมาผสมกับโซเดียมไฮดรอกไซด์เเละน้ำด้วยอัตราส่วนผสมเป็น 15:3:50 เเล้วนำไปผ่านกระบวนการไฮโดรเทอร์มัล ที่อุณหภูมิ 130 องศาเซลเซียส เป็นเวลา 4 ชั่วโมง ผลการวิเคราะห์ตามวิธี มาตรฐานอุตสาหกรรม พบเหล็กอยู่ในโซเดียมซิลิเกตเหลวที่ได้เท่ากับ 0.01 เปอร์เซ็นต์ โดยปริมาณเหล็กมีค่าสไม่เกินเกณฑ์ ที่กำหนด(มาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม มอก.433-2539 ซึ่งกำหนดไว้ว่ามีเหล็กไม่เกินร้อยละ 0.02)เเละผลการ วิเคราะห์การปริมาณซัลเหตในโซเดียมซิลิเกตที่ได้ เท่ากับ 0.0004 เปอร์เซ็นต์ โดยมีค่าไม่เกินเกณฑ์ที่กำหนด (มาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม มอก 433-2539 ซึ่งกำหนดไว้ว่ามีซัลเฟตไม่เกิน 0.21 เปอร์เซ็นต์)ดังนั้นกระบวนการ เตรียมโซเดียมซิลิเกตเหลวจากดินเบาด้วยกระบวนการไฮโดรเทอร์มัลนี้ มีข้อดีกว่าวิธีอื่น ที่มีมา เนื่องจากใช้วัตถุดิบที่มี ราคาถูก ใช้เชื้อเพลิงหรือพลังงานน้อยกว่า ใช้สภาวะไม่รุนเเรง ไม่มีเเก๊สพิษเกิดขึ้นื จึงถือว่าเป็นกระบวนการผลิตที่มี คุณภาพเเละเป็นมิตรต่อสิ่งเเวดล้อม:DC60 (02/07/56) The process for preparing liquid sodium silicate from diatomaceous earth involves calcining the extracted silica at 1,050 °C for 1 hour. It is then mixed with sodium hydroxide and water in a ratio of 153:50 and subjected to a hydrothermal process at 130 °C for 4 hours. Analysis using standard industrial methods revealed iron content of 0.01% in the liquid sodium silicate, which falls within the specified limit (Thai Industrial Standard 433-2539, which specifies iron content not exceeding 0.02%). Sulfate content was found to be 0.0004%, also within the specified limit (Thai Industrial Standard 433-2539, which specifies sulfate content not exceeding 0.21%). Therefore, this hydrothermal process for preparing liquid sodium silicate from diatomaceous earth is deemed suitable. This method has advantages over other existing methods because it uses cheaper raw materials, less fuel or energy, operates under less harsh conditions, and does not produce toxic gases. Therefore, it is considered a high-quality and environmentally friendly production process. The new process for preparing liquid sodium silicate from diatomaceous earth involves calcining silica extracted from diatomaceous earth at 1050°C for 1 hour. It is then mixed with sodium hydroxide and water in a ratio of 15:3:50 and subjected to a hydrothermal process at 130°C for 4 hours. Analysis according to industry standards revealed iron content of 0.01% in the liquid sodium silicate, which is within the specified limit (Thai Industrial Standard 433-2539, which specifies iron content not exceeding 0.02%). Furthermore, the sulfate content in the resulting sodium silicate was found to be 0.0004%, also within the specified limit (Thai Industrial Standard 433-2539, which specifies sulfate content not exceeding 0.21%). Therefore, this process... Preparing liquid sodium silicate from diatomaceous earth using the hydrothermal process has advantages over other methods because it uses cheaper raw materials, requires less fuel or energy, operates under less harsh conditions, and produces no toxic gases. Therefore, it is considered a high-quality and environmentally friendly production process.