UA120272C2

UA120272C2 - Листова сталь з покриттям з лантану, що забезпечує катодний захист з витрачуваним анодом

Info

Publication number: UA120272C2
Application number: UAA201611971A
Authority: UA
Inventors: Крістіан Алелі; Кристиан Алэли; Жак Птіжан; Жак Птижан
Original assignee: Арселорміттал; Арселормиттал
Priority date: 2014-05-28
Filing date: 2015-05-28
Publication date: 2019-11-11
Also published as: CN106460138A; US20170198374A1; PL3149217T3; MA39875B1; MX2016015550A; RU2689979C2; ES2689039T3; JP2017524806A; BR112016027581B1; MA39875A; EP3149217B1; WO2015181318A1; CA2950476C; RU2016146657A3; WO2015181581A1; HUE040007T2; EP3149217A1; US10676804B2; MX380761B; CA2950476A1

Abstract

Винахід стосується листової сталі, забезпеченої покриттям, що забезпечує катодний захист з витрачуваним анодом, що містить між 1 та 40 мас. % цинку, між 0,01 та 0,4 мас. % лантану, необов'язково, аж до 10 мас. % магнію, необов'язково, аж до 15 мас. % кремнію і, необов'язково, аж до 0,3 мас. % сумарної кількості додаткових компонентів з рештою, що складається з алюмінію і неминучих домішок або залишкових елементів. Винахід також належить до способу отримання деталей гарячою або холодною витяжкою і до деталей, які можуть бути отримані таким способом.

Description

Винахід стосується листової сталі, забезпеченої покриттям, що забезпечує катодний захист з витрачуваним анодом, призначеної, конкретніше, для виробництва автомобільних частин, але не обмежуючись тільки ними.

В даний час тільки цинкові або покриття з цинкових сплавів забезпечують посилений захист проти корозії завдяки подвійному захисту бар'єрного і катодного типу. Бар'єрний ефект забезпечується при нанесенні на поверхню сталі покриття, яке перешкоджає будь-якому контакту між сталлю і корозійно-активним середовищем незалежно від типу покриття і підкладки. На відміну від цього, катодний захист з витрачуваним анодом, грунтується на тому, що цинк є менш інертним металом, ніж сталь, і на тому, що в корозійних умовах він витрачається переважніше, ніж сталь. Цей катодний захист грає важливу роль, зокрема в областях, де сталь піддається безпосередній дії корозійної атмосфери, таких як краї обрізаних кромок, або області пошкоджень, в яких сталь опиняється в розкритому стані, при цьому перед будь-якою дією на область, що не має покриття, насамперед роз'їдатиметься цинк, що оточує її.

Проте через невисоку температуру плавлення цинку з'являються проблеми при зварюванні деталей, так виникає ризик того, що він може випаровуватися. Одна з можливостей подолання цієї проблеми полягає в тому, щоб зменшити товщину покриття, але в цьому випадку виявляється обмеженим термін дії протикорозійного захисту. Крім того, якщо бажане гартування листа в пресі, зокрема при гарячій витяжці, в сталі опиняється помітним утворення мікротріщин, які розповсюджуються від покриття. Крім того, фарбування деяких деталей, заздалегідь покритих цинком і підданих гартуванню під пресом, вимагає операції піскоструминної обробки перед фосфатуванням через присутність на поверхні такої деталі крихкого оксидного шару.

Іншим сімейством металевих покриттів, часто вживаних для захисту автомобільних деталей, є сімейство покриттів, що базуються на алюмінії і кремнії. Ці покриття завдяки наявності інтерметалічного шару АІ-5і-Ре не призводять до утворення мікротріщин в сталі під час формування і добре себе проявляють при нанесенні лакофарбних покриттів. При тому, що вони роблять можливим захист, що забезпечується за допомогою бар'єрного ефекту, і придатні для зварюванні, проте, вони не дозволяють отримувати ніякого катодного захисту.

Заявка ЕР 1 997 927 описує корозійностійку листову сталь з покриттям, що містить більше мас. 9 2п і що включає нерівноважну фазу, яка володіє теплоємністю, відповідною за даними вимірювань диференціальною скануючою калориметрією в 1 Дж/г або більшою, що має аморфну будову в типовому випадку. Переважне таке покриття містить принаймні 40 мас. 95 цинку, від 1 до 60 мас. 95 магнію і від 0,07 до 59 мас. 95 алюмінію. Покриття може містити від 0,1 до 10 95 лантану для поліпшення пластичності і оброблюваності покриття. 35 Однією з цілей даної заявки є подолання недоліків покриттів відомого рівня техніки за допомогою пропозиції листової сталі з покриттям, що володіє посиленим захистом проти корозії, зокрема до і після обробки витяжкою. Якщо такі листи призначаються для гартування під пресом, зокрема для гарячої витяжки, предметом досліджень також є здатність протистояти розповсюдженню в сталі мікротріщин, переважно в діапазоні робочих режимів настільки широкому, наскільки це можливо відносно часу і температури при термічній обробці перед гартуванням під пресом.

У тому, що стосується жертовного катодного захисту, предметом пошуків є досягнення електрохімічного потенціалу, принаймні на 50 мВ більш негативного, ніж потенціал сталі, тобто з мінімальною величиною в -0,78 відносно насиченого каломельного електроду (ЗСЕ). Проте зниження цієї величини нижче -1,4 В, навіть -1,25 В було б небажаним, оскільки призвело б до дуже швидкого витрачання покриття і зменшення терміну служби захисту сталі.

В зв'язку з цим метою винаходу є листова сталь, забезпечена захисним жертовним катодним покриттям, при цьому таке покриття містить від 1 до 40 мас. 9о цинку, від 0,01 до 0,4 мас. 96 лантану і, необов'язково, аж до 10 мас. 95 магнію, необов'язково, аж до 15 мас. 95 кремнію і, необов'язково, аж до 0,3 мас. 96 сумарної маси можливих додаткових елементів з рештою, представленою алюмінієм і залишковими елементами або неминучими домішками.

Покриття листа згідно винаходу може також включати наступні ознаки, індивідуально або в комбінації: - покриття містить між 1 і 40 мас. 95 цинку, зокрема від 1 до 34 мас. 95 цинку, в типовому випадку від 1 до 30 мас. 95 цинку, переважно від 2 до 20 мас. 95 цинку; - покриття містить від 0,05 до 0,4 мас. 95 лантану, в типовому випадку від 0,1 до 0,4 мас. 95 лантану, переважно від 0,1 до 0,3 мас. 96 лантану, ще переважніше від 0,2 до 0,3 мас. 95 лантану; - покриття містить від 0 до 5 мас. 95 магнію; 60 - покриття містить від 0,5 до 10 мас. 95 кремнію, переважно від 0,5 до 5 мас. 9о кремнію;

- товщина покриття складає від 10 до 50 мкм, переважно від 27 до 50 мкм; - покриття наноситься зануренням в гарячий розплав.

При цьому переважними є покриття, які мають вміст за масою: - 2 кремнію, 10 цинку, 0,2 лантану і аж до 0,3 мас. 95 сумарної маси додаткових елементів з рештою, утвореною алюмінієм і залишковими елементами або неминучими домішками, або - 2 кремнію, 4 цинку, 2 магнію, 0,2 лантану і аж до 0,3 мас. 95 сумарної маси додаткових елементів з рештою, утвореною алюмінієм і залишковими елементами або неминучими домішками.

У сенсі даної заявки вираз "між Х і Хв" (наприклад, між 1 і 40 мас. 95 цинку) має на увазі, що величини Х і У виключаються, тоді як вираз "від Х до У9о" (наприклад, від 1 до 40 мас. 95 цинку) має на увазі, що величини Х і У є такими, що включаються.

Покриття листа згідно винаходу може, зокрема, містити від 1 до 34 мас. 95 цинку, від 0,05 до 0,4 мас. 95 лантану, від 0 до 5 мас. 95 магнію, від 0,3 до 10 мас. 95 кремнію і аж до 0,3 мас. 95 сумарної маси додаткових елементів з рештою, утвореною алюмінієм і залишковими елементами або неминучими домішками.

В цілому сталь такого листа в масових процентних частках містить0,15 «С «0,5,0,5 « Мп «

З, 01«51«0,5, Сг 1,Мі«01,Си«01,Ті«02,АЇ«01,Р«01,5:50,05,0,0005 8 «0,08 з рештою, утвореною залізом і неминучими домішками, що з'являються при обробці сталі.

Наступним об'єктом винаходу є спосіб виробництва сталевої деталі, забезпеченої покриттям, що забезпечує катодний захист з витрачуваним анодом, який містить наступні етапи, що виконуються у зазначеному порядку і складаються з: - забезпечення листової сталі із заздалегідь нанесеним покриттям, таким як зазначено вище, потім - розрізання листа для отримання заготівки, потім - нагрівання заготівки в атмосфері що не володіє захисними властивостями аж до температури аустенізації Тт від 840 до 950 "С, потім - витримки заготівки при цій температурі Тт протягом часу їт від 1 до 8 хвилин, потім - гарячої витяжки заготівки для отримання деталі, яка охолоджується з такою швидкістю, щоб мікроструктура сталі містила принаймні один компонент, вибираний з мартенситу і бейніту, з метою отримання сталевої деталі, забезпеченої покриттям, що забезпечує катодний захист з витрачуваним анодом; - з вибором при цьому таких температури Тт, часу т, товщини попереднього покриття і вмісту лантану, цинку і, необов'язково, магнію, щоб підсумковий середній вміст заліза у верхній ділянці покриття зазначеної сталевої деталі з нанесеним покриттям, яке забезпечує катодний захист з витрачуваним анодом, складав менше 75 мас. 95.

Наступним об'єктом винаходу є деталь, що забезпечується покриттям, яке забезпечує катодний захист з витрачуваним анодом, придатна для отримання за допомогою способу даного винаходу або холодною витяжкою листа, згідно даному винаходу, і яка, конкретніше, призначається для застосування в автомобільній промисловості.

Далі даний винахід описується детальніше із зверненням до наступних, не обмежуючих його прикладів.

Винахід направлений на листову сталь, що забезпечується покриттям, яке містить, зокрема лантан. Безвідносно до будь-якої конкретної теорії, представляється, що лантан виступає як захисний елемент для покриття.

Таке покриття містить від 0,01 до 0,4 мас. 96 лантану, зокрема від 0,05 до 0,4 мас. 95 лантану, в типовому випадку від 0,1 до 0,3 мас. 96 лантану, переважно від 0,2 до 0,3 мас. 95 лантану. Коли вміст лантану складає менше 0,01 мас. 95, ефект підвищення корозійної стійкості не спостерігається. Те ж саме застосовне і для випадку, коли вміст лантану перевищує 0,4 мас.

Фо. Долі вмісту лантану від 0,1 до 0,3 мас. 95 є особливо відповідними для мінімізації появи червоної іржі і, отже, захисту проти корозії.

Покриття листа за винаходом містить від 5 до 40 мас. 95 цинку і, необов'язково, аж до 10 мас. 96 магнію. Безвідносно до будь-якої конкретної теорії, передбачається, що ці елементи у поєднанні з лантаном дозволяють понизити електрохімічний потенціал покриття відносно сталі в середовищі, що містить або не містить хлоридних іонів. Тому покриття за винаходом володіють здатністю забезпечувати катодний захист з витрачуваним анодом.

Переважним є застосування цинку, який володіє значнішим захисним ефектом, ніж магній, і який є зручнішим у використанні, оскільки у меншій мірі схильний до окислення. В зв'язку з цим переважне застосування між 1 і 40 мас. 95 цинку, зокрема від 1 до 34 мас. 95 цинку, переважно від 2 до 20 мас. 95 цинку, у тому числі і у поєднанні з від 1 до 10 мас. 95 і навіть від 1 до 5 мас. 95 бо магнію.

Покриття для листа за винаходом також містять аж до 15 мас. 95 кремнію, зокрема від 0,1 до 15 мас. 956, у типовому випадку від 0,5 до 10 мас. 95 кремнію, переважно від 0,5 до 5 мабс. 95 кремнію, наприклад, від 1 до З мас. 95 кремнію. Кремній, зокрема робить можливим додання листам високої стійкості проти окислення при високих температурах. Тому присутність кремнію робить можливим їх застосування аж до 650 "С без будь-якого ризику відшаровування покриття.

Крім того, кремній може перешкоджати утворенню товстих залізо-цинкових інтерметалічних шарів при нанесенні покриття зануренням в гарячий розплав; такий інтерметалічний шар погіршив би адгезію і оброблюваність покриття. В умовах вмісту кремнію вище 0,5 мас. 95 покриття виявляються особливо придатними для гартування під пресом і, зокрема для формування за допомогою гарячої витяжки. Тому в зв'язку з цим переважне застосування кремнію в кількості від 0,5 до 15 мас. 95. Вміст, що перевищує 15 мас. 95, небажаний, оскільки в цьому випадку можливе утворення первинного кремнію, який здатний погіршувати властивості покриття, зокрема його властивості корозійної стійкості.

Покриття листів за винаходом можуть також містити в сумарному представленні аж до 0,3 мас. 95, переважно аж до 0,1 мас. 95, ще переважніше менше 0,05 мас. 95 додаткових елементів, таких як 56, Р, Ті, Са, Мп, Сг, Мі, 2, Іп, Зп, НІ або Ві. Ці різні елементи можуть іпіег аа (серед іншого) зробити можливим поліпшення, наприклад, корозійної стійкості покриття, або поліпшення міцності, або адгезії. Фахівці в даній галузі, знайомі з їх дією на характеристики покриття, мають уявлення про те, як їх застосовувати в бажаних додаткових цілях в частках вмісту, пристосованих в цілому до величин від 20 ч./млн. до 50 ч./млн. Окрім цього, було засвідчено, що ці елементи не зачіпають основних властивостей, що переслідуються відповідно до даного винаходу.

Покриття листів за винаходом можуть також містити залишкові елементи і неминучі домішки, що утворюються, зокрема в результаті забруднення ванни для нанесення покриттів способом занурення в розплав при проходженні через неї сталевих смуг, або що є домішками, що потрапляють в ці ж самі ванни із завантажуваних в них металевих зливків, або що містяться в зливках, використовуваних як початковий матеріал при способах вакуумного осадження. Як залишковий елемент може бути згадано, зокрема залізо, яке у ваннах для нанесення покриття зануренням в розплав може міститися в кількостях аж до 5 мас. 95 і звичайні від 2 до 4 мас. 95.

Тому покриття може містити від 0 до 5 мас. 95 заліза, наприклад, від 2 до 4 мас. 95.

Нарешті, покриття листів за винаходом містять алюміній, концентрація якого може складати від близько 29 мас. 95 до майже 99 мас. 95. Цей елемент дозволяє забезпечувати захист листа проти корозії, здійснюваний за допомогою бар'єрного ефекту. Він підвищує температури плавлення і випаровування покриття, тим самим забезпечуючи легше формування, зокрема гарячою витяжкою, в ширшому діапазоні інтервалів часу і температури. Це може бути особливе цікаво у випадках, коли композиція сталевого листа та/або бажана кінцева мікроструктура даної деталі вимагає фази аустенізації при високій температурі та/або протягом тривалих проміжків часу. Як правило, таке покриття містить більше 50 мас.95, зокрема більше 70 мас. об, переважно більше 80 мас. 95 алюмінію.

Покриття листа за винаходом не містять аморфну фазу. Наявність або відсутність аморфної фази може бути перевірена, зокрема за допомогою диференціальної скануючої калориметрії (052). Аморфна фаза зазвичай утворюється ускладнено. Як правило, вона утворюється при значному збільшенні швидкості охолоджування. Документ ЕР 1 997 927 описує отримання аморфної фази при дії на швидкість охолоджування, при цьому зазначена швидкість залежить від способу охолоджування і товщини покриття.

Переважно мікроструктура покриття містить: - шар межі розділу, що містить два шару: () дуже тонкий шар РеАЇз/ЕегАїЇхта (і) інтерметалічний шар ЕРевзіАї! завтовшки, наприклад, 5 мкм, - верхній шар, утворений твердим розчином А! 2п і збагаченими Зі голкоподібними частинками.

Лантан також міститься в мікроструктурі покриття.

Коли вміст цинку перевищує 20 мас. 95, верхній шар може також містити бінарну систему АЇ!- 7.

Товщина покриття переважно складає від 10 до 50 мкм. Нижче 10 мкм існує ризик того, що захист смуги проти корозії буде недостатнім. Вище 50 мкм захист від корозії перевищує рівень, потрібний, зокрема в автомобільній промисловості. Крім того, при піддаванні покриття такої товщини високотемпературному впливу із зростанням температури та/(або впливу впродовж тривалих періодів часу існує ризик розплавлення його верхньої ділянки і протікання на вальці 60 печі або у витяжні інструменти, призводячи до псування останніх. Особливо відповідною для виробництва загартованих під пресом деталей, зокрема отримуваних гарячою витяжкою, є товщина від 27 до 50 мкм.

Що стосується сталі, вживаної для листа за винаходом, то тип сталі не є критичним за умови, що покриття здатне досить добре з нею зчіплюватися.

Проте для деяких застосувань, що вимагають високої механічної міцності, таких як автомобільні конструкційні деталі, переважно, щоб сталь мала композицію, що дозволяє таким деталям залежно від умов застосування досягати міцності при розтягуванні від 500 до 1600

МПа.

По цьому діапазону опору особливо переважне використання композиції сталі, що містить в мас. 9:05 «С«0505«Мпе3,01«5і1«05, Ста 1,Мі«01,Си«01,Ті« 02, А «01, Р « 01, 5-5 0,05, 0,0005 « В « 0,08 з рештою, що є залізом, і неминучими домішками, які з'являються при обробці сталі. Один приклад сталі, що серійно випускається, представляє сталь 22МпВ5.

Якщо бажаний рівень опору складає близько 500 МПа, переважне використання композиції сталі, що містить, мас. 90: 0,040 «С -0,100, 0,80 « Мп «х 2,00, 5і 0,30, 5 «0,005, Р «0,030, 0,010 «А -0,070,0,015- МБ 0,100, 0,030 «Ті «0,080, М «х 0,009, би с 0,100, Мі «0,100, Ст х 0,100, Мо «0,100, Са «х 0,006 з рештою, представленою залізом і неминучими домішками, що з'являються при обробці сталі.

Листова сталь може бути отримана гарячою прокаткою і, необов'язково, залежно від бажаної кінцевої товщини, яка може варіювати, наприклад, від 0,7 до З мм, може бути піддана повторній холодній прокатці.

Покриття може наноситися на листи за допомогою будь-яких пристосованих для цього засобів, таких як спосіб електролітичного осадження або спосіб осадження у вакуумі або під тиском, близьким до атмосферного, такий як, наприклад, осадження магнетронним розпилюванням, за допомогою холодної плазми або вакуумного випаровування, проте переважним є спосіб нанесення покриття зануренням у ванну з розплавленим металом.

Об'єктивно встановлено, що ефективність поверхневого катодного захисту у разі покриттів, отриманих способом занурення в розплав, вища, ніж у разі покриттів, отриманих іншими способами нанесення.

Зо Якщо застосовується спосіб нанесення зануренням в розплав, після осадження покриття зазначене покриття охолоджується до повного затвердіння із швидкістю охолоджування переважно між 5 і 30 "С/с, переважно між 15 і 25 "С/с, наприклад, обдуванням інертним газом або повітрям. Швидкість охолоджування за винаходом не дозволяє утворюватися в покритті аморфній фазі. Листи за винаходом можуть бути потім піддані формуванню за допомогою будь- якого способу, адаптованого до структури і форми передбачуваних для виробництва деталей, наприклад, холодною витяжкою.

При цьому листи за винаходом особливо добре підходять для виробництва загартованих під пресом деталей, зокрема отримуваних гарячою витяжкою.

При цьому способі забезпечується листова сталь за винаходом із заздалегідь нанесеним покриттям і нарізується для отримання заготовок. Ця заготівка нагрівається в печі в атмосфері, що не володіє захисними властивостями, аж до температури аустенізації Тт від 840 до 950 "С, переважно від 880 до 930 "С, і заготівка витримується при цій температурі Тт протягом часу їт від 1 до 8 хвилин, переважно від 4 до 6 хвилин.

Температура Тт і час витримки їт залежать від типу сталі, а також від товщини листа, що піддається витяжці, який перед формуванням повинен повністю знаходитися усередині аустенітної області. Чим вища температура Тт, тим коротший час витримки іт, і навпаки. Крім того, на ці параметри також впливає швидкість зростання температури, висока швидкість (наприклад, більша 30 "С/с) також дозволяє зменшити час витримки іт.

Далі заготівка переноситься до інструменту для гарячої витяжки і витягується. Отримана деталь охолоджується або в самому інструменті для витяжки, або переноситься до спеціального охолоджуючого устаткування.

У всіх випадках швидкість охолоджування регулюється залежно від композиції сталі так, щоб кінцева мікроструктура після гарячої витяжки містила принаймні один компонент з мартенситу і бейніту з тим, щоб забезпечити досягнення бажаного рівня механічної міцності.

За допомогою керування температурою Тт, часом їт, товщиною попереднього покриття та/або вмістом в нім лантану, цинку і, необов'язково, магнію так, щоб кінцевий середній вміст заліза у верхній ділянці покриття деталі складав би менше 75 мас. 95, переважно менше 50 мас. 95, навіть менше 30 мас. 95, це в цілому дозволяє гарячетянутій деталі з покриттям мати катодний захист з витрачуваним анодом. Ця верхня ділянка має товщину принаймні 5 мкм і зазвичай менше 13 мкм. Частка вмісту заліза може бути виміряна за допомогою, наприклад, спектрометрії тліючого розряду (505).

Під дією нагрівання аж до температури аустенізації тт залізо, що надходить з підкладки, дифундує в попередньому покритті і збільшує його електрохімічний потенціал. Тому для підтримки задовільного катодного захисту необхідне обмеження середнього вмісту заліза у верхній ділянці кінцевого покриття деталі.

Для забезпечення цього можливе обмеження температури Тт та/або часу витримки іт.

Також можливе збільшення товщини попереднього покриття з тим, щоб не допустити досягнення дифузійним фронтом заліза поверхні покриття. В зв'язку з цим переважне застосування листа, що має товщину попереднього покриття в 27 мкм або більшу, переважно 30 мкм або більшу, навіть 35 мкм або більше.

Для обмеження втрати катодних властивостей покриття також можливе збільшення вмісту лантану та/або цинку і, необов'язково, магнію в попередньому покритті.

В усякому разі, дія на ці різні параметри, а також врахування типу сталі для отримання деталі, що несе покриття, із загартованої під пресом сталі, зокрема підданої гарячій витяжці і яка володіє якостями, потрібними відповідно до даного винаходу, знаходиться в межах компетенції фахівців в даній області.

Наступні приклади і фігури пояснюють даний винахід.

Фігура відображає розповсюдження червоної іржі у вигляді функції часу в годинах для кожного з 6 перевірених покриттів.

Для ілюстрації деяких втілень винаходу були проведені їх робочі випробування.

Випробування.

Випробування проводилися на чотирьох тришарових зразках, кожен з яких був отриманий з листової сталі 22МпВ»5, підданої холодній прокатці до товщини 5 мм (1-й шар), забезпеченої покриттям, отриманим способом занурення в розплав, товщиною 1 мм і яке має визначену нижче композицію (2-й шар), покритим, у свою чергу, другим листом 22МпВ», підданим холодній прокатці до товщини 5 мм (3-й шар).

Шість досліджуваних покриттів мали наступний вміст в мас. 9о: - 2 кремнію, 10 цинку з рештою, утвореною алюмінієм і залишковими елементами або

Зо неминучими домішками, - 2 кремнію, 10 цинку, 0,2 лантану з рештою, утвореною алюмінієм і залишковими елементами або неминучими домішками, - 2 кремнію, 10 цинку, 0,5 лантану з рештою, утвореною алюмінієм і залишковими елементами або неминучими домішками, - 2 кремнію, 4 цинку, 2 магнію з рештою, утвореною алюмінієм і залишковими елементами або неминучими домішками, -2 кремнію, 4 цинку, 2 магнію, 0,2 лантану з рештою, утвореною алюмінієм і залишковими елементами або неминучими домішками, -2 кремнію, 4 цинку, 2 магнію, 0,5 лантану з рештою, утвореною алюмінієм і залишковими елементами або неминучими домішками.

На цій партії зразків були виконані різні корозійні випробування: - прискорене корозійне випробування, що дозволяє моделювати атмосферну корозію (циклічне корозійне випробування МОА 233-102); - статичні випробування в кліматичній камері при 35 "С або 50 і 90 або 95 відносній вологості (КН). Зразки для випробування обприскувалися 1 95 розчином Масі (рН 7) один раз в день впродовж періоду в 15 днів.

У кожному з цих випробувань були виконані оцінки розповсюдження червоної іржі і електрохімічні вимірювання, результати яких представлені в наведеній таблиці.

Таблиця ревно вв в ре де 1027 п-0,2а 0, а 2Ма 2Ма-0,2а | 2ма-0,5іа

Випробування М-| Захист | Частковий Захист Захист Частковий Захист

МОА, червона іржа | відсутній захист відсутній відсутній захист відсутній

Середня поверхня, по якій розповсюджується червона іржа в 25 9 38 28 24 статичному випробуванні (95)

М-МОА, 35 "С/95 Фо

КИ, оу/середній -700 1862 240 гальванічний струм (НА)

М-МОА, 50 "С/90 Фо

КН, середній -120 1400 250 гальванічний струм (НА)

На Фіг. 1 показано, що розповсюдження червоної іржі знижується: - з покриттям 3 2 кремнію, 10 цинку, 0,2 лантану з рештою, утвореною алюмінієм і залишковими елементами або неминучими домішками, в порівнянні з - покриттям 3з 2 кремнію, 10 цинку, 0,5 лантану з рештою, утвореною алюмінієм і залишковими елементами або неминучими домішками, або - покриттям з 2 кремнію, 10 цинку з рештою, утвореною алюмінієм і залишковими елементами або неминучими домішками, - з покриттям з 2 кремнію, 4 цинку, 2 магнію, 0,2 лантану з рештою, утвореною алюмінієм і залишковими елементами або неминучими домішками, в порівнянні з - покриттям з 2 кремнію, 4 цинку, 2 магнію, 0,5 лантану з рештою, утвореною алюмінієм і залишковими елементами або неминучими домішками, або - покриттям з 2 кремнію, 4 цинку, 2 магнію з рештою, утвореною алюмінієм і залишковими елементами або неминучими домішками.

Фіг. 1 також демонструє, що покриття з 0,2 мас. 96 лантану показує із сталлю струм гальванічної пари, набагато вищий, ніж покриття без лантану або з 0,5 мас. 95 лантану. Ці результати показують, що покриття з 0,2 мас. 96 лантану є активним і таким, що володіє протекторними якостями і тому надає сталі кращий протикорозійний катодний захист.

Claims

ФОРМУЛА ВИНАХОДУ

1. Листова сталь, забезпечена покриттям, що забезпечує катодний захист з витрачуваним анодом, при цьому покриття містить від 1 до 34 мас. 95 цинку, від 0,01 до 0,4 мас. 95 лантану, від О до 10 мас. 95 магнію, від 0 до 15 мас. 96 кремнію і від О до 0,3 мас. 95 сумарної кількості можливих додаткових елементів, вибраних з 50, РОЮ, Са, Мп, Сг, Мі, 27, Ні і Ві, з рештою, утворюваною алюмінієм і залишковими елементами або неминучими домішками, що з'являються, зокрема в результаті забруднення ванни для нанесення покриттів способом занурення в розплав при проходженні через неї сталевих смуг, або які є домішками, що Зо потрапляють в ці ж самі ванни із завантажуваних в них металевих зливків, або що містяться в зливках, вживаних як початковий матеріал при способах вакуумного осадження.

2. Листова сталь за п. 1, в якій покриття містить від 2 до 20 мас. 95 цинку.

3. Листова сталь за будь-яким з пп. 1, 2, в якій покриття містить від 0,1 до 0,3 мас. 95 лантану.

4. Листова сталь за будь-яким з пп. 1-3, в якій покриття містить від 0,2 до 0,3 мас. 95 лантану.

5. Листова сталь за будь-яким з пп. 1-4, в якій покриття містить від 0 до 5 мас. 95 магнію.

6. Листова сталь за будь-яким з пп. 1-5, в якій покриття містить від 0,5 до 10 мас. 95 кремнію.

7. Листова сталь за будь-яким з пп. 1-6, в якій покриття як залишковий елемент має залізо із вмістом від 0 до 5 мас. 95.

8. Листова сталь за будь-яким з пп. 1-7, що містить в масових процентних частках 0,155 0,5, О,5«Мпе3, 015105, Сіті, Мі«01, би«01, Ті«02, А1«01, РО, 50,05, 0,0005-В50,08 з рештою, утвореною залізом і неминучими домішками, що з'являються при обробці сталі.

9. Листова сталь за будь-яким з пп. 1-8, в якій покриття має товщину від 10 до 50 мкм.

10. Листова сталь за п. 9, в якій покриття має товщину від 27 до 50 мкм.

11. Листова сталь за будь-яким з пп. 1-10, в якій покриття є нанесеним способом занурення в розплав.

12. Спосіб виробництва сталевої деталі, забезпеченої покриттям, що включає наступні послідовні етапи: отримують листову сталь із заздалегідь нанесеним покриттям за будь-яким з пп. 1-11, розрізають зазначений лист для отримання заготівки, потім нагрівають зазначену заготівку в атмосфері, що не має захисних властивостей, аж до температури аустенізації Тт від 840 до 950 "С, потім витримують зазначену заготівку при зазначеній температурі Тт протягом часу їт від 1 до 8 хвилин, потім здійснюють гарячу витяжку зазначеної заготівки для отримання деталі, яку охолоджують з такою швидкістю, щоб мікроструктура зазначеної сталі містила принаймні один компонент, вибираний з мартенситу і бейніту, для отримання сталевої деталі, забезпеченої покриттям, що забезпечує катодний захист з витрачуваним анодом.

13. Сталева деталь, забезпечена покриттям, отримана способом за п. 12, при цьому має мікроструктуру, що включає щонайменше одну мікроструктуру, вибрану з мартенситу і бейніту, при цьому середній вміст заліза у верхній частині покриття складає менше 75 мас. Фо.

15. Спосіб виробництва сталевої деталі, забезпеченої покриттям, що включає холодну витяжку листової сталі, забезпеченої покриттям, за будь-яким з пп. 1-11. ців рт стен - п-- ж -ї АВ ВЕ В х ва 7 ї- ва 5 7 г во У шк Ф 7 АвАВІЛ ОВ ш -й вн нний Ж щ-я рн що иа ація і оо АВВІЯдн-яМа ге бе я З Ай о о ше АН ши Є вет ще т дігвіало Миті в ія оон к по р пий дян ХДАДМ р и В 0 100 200 З чо БЮ Час, год

Фіг. 1