UA123788C2 - Спосіб одержання зносостійкої плити на основі деревних матеріалів і виробнича лінія для його здійснення - Google Patents

Abstract

Даний винахід стосується способу одержання зносостійкої плити на основі деревних матеріалів, яка містить на верхньому боці щонайменше один декоративний шар, зокрема у вигляді надрукованого рисунка, який включає етапи: нанесення щонайменше одного першого шару смоли на щонайменше один декоративний шар на верхньому боці та на нижньому боці плити на основі деревних матеріалів; рівномірного розподілення частинок, що забезпечують зносостійкість, на першому шарі смоли на верхньому боці плити на основі деревних матеріалів; висушування першого шару смоли, забезпеченого частинками, що забезпечують зносостійкість на верхньому боці та першого шару смоли на нижньому боці плити на основі деревних матеріалів у щонайменше одному сушильному пристрої; нанесення щонайменше одного другого шару смоли на висушений перший шар смоли, забезпечений частинками, що забезпечують зносостійкість на верхньому боці та на висушений перший шар смоли на нижньому боці плити на основі деревних матеріалів; висушування відповідно другого шару смоли на верхньому боці та нижньому боці плити на основі деревних матеріалів у щонайменше одному сушильному пристрої і пресування багатошарової структури. Також даний винахід стосується виробничої лінії для здійснення способу та одержуваної за допомогою способу плити на основі деревних матеріалів. WO 2017/198474 4 PCT/EP2017/060710

Description

Даний винахід стосується способу одержання зносостійкої плити на основі деревних матеріалів згідно з родовим поняттям пункту 1 Формули винаходу, виробничої лінії для здійснення даного способу згідно з пунктом 11 формули винаходу і плити на основі деревних матеріалів згідно з пунктом 14 формули винаходу.

Багато виробів або поверхонь виробів, які піддаються зносу в результаті механічного навантаження, необхідно захищати від передчасного пошкодження або руйнування внаслідок стирання за допомогою нанесення шарів, що забезпечують протизносні властивості. Ці вироби можуть являти собою, наприклад, меблі, панелі для внутрішньої обробки, підлогу тощо.

Залежно від частоти і сили навантаження необхідно застосовувати різні захисні заходи, щоб можна було гарантувати користувачеві максимально довгий термін експлуатації.

Багато із вищевказаних виробів мають декоративні поверхні, які у разі стирання через інтенсивне використання швидко починають виглядати непривабливо та/або більше не підлягають очищенню. Дані декоративні поверхні дуже часто складаються з просоченого термореактивними смолами паперу, який пресують у так званому короткотактному прохідному пресі на застосовувану основу з деревних матеріалів. Як термореактивну смолу дуже часто застосовують меламіноформальдегідну смолу. як захист для декоративної поверхні тривалий час застосовували так званий папір оверлей, який являє собою тонкий папір, що містить о-целюлозу. Він характеризується високою прозорістю після просочування меламіноформальдегідними смопами і спільного пресування на декоративний папір, так що відсутній негативний вплив на чіткість візерунка або він присутній пише у невеликій мірі.

Однак поліпшення опору стиранню із застосуванням цього паперу оверлей не у всіх випадках є достатнім. Для робочої поверхні кухні або для касового стопу рішення, що передбачають оверлей, є достатніми, для більш часто експлуатованих поверхонь або навіть підпоги їх не достатньо. Одне рішення, передбачене в даному документі, полягає у підвищенні граматури паперу оверлей. Однак у такому випадку виникає небажана втрата чіткості. Крім того, для визначених видів використання тільки паперу оверлей недостатньо.

Тому до застосованих для просочування розчинів смоли включають мінерали, що забезпечує поліпшений опір стиранню паперу оверлей. У такому випадку їх наносять за допомогою скребка або щіпинного сопла на поверхню паперу. Мінерали, що являють собою головним чином корунд (оксид алюмінію), також наносять за допомогою розподільного або розпилювального пристрою на просочений папір.

Це, зокрема, технічно дуже легко здійснити, оскільки застосовуваний папір являє собою пистовий матеріал. Він проходить у вигляді безперервного листа через лінію для просочування, і потім на нього можна в потрібному місці наносити корунд. Для застосування відмінних від безперервних листів дана технологія з різних причин не є придатною. З одного боку, лист паперу повинен проходити через установку для нанесення покриття, що в періодичному режимі потребує постійного періодичного процесу заправки стрічки. З іншого боку, розчин смоли між окремими листами паперу необхідно пропускати через установку для нанесення покриття і необхідно збирати і повертати назад у процеб.

Було виявлено, що при нанесенні меламінової смоли, що містить корунд, виникали пов'язані з осадженням проблеми внаслідок різниці в щільності між меламіновою смолою і корундом. Це призводить до утворення відкладень в ємності для одержання суміші, насосах, трубопроводах і в апараті для нанесення покриття за допомогою валиків. Тому, з одного боку, з усієї ділянки часто потрібно видаляти відкладення за допомогою очищення і, 3 іншого боку, також для досягнення визначеного показника стирання необхідно працювати з великою кількістю корунду, що наносять. Крім того, вищевказане осадження призводить до неоднорідності в установці для нанесення покриття, що також повинно компенсуватися більш високим дозуванням. Іншим серйозним недоліком цієї технології є те, що склади на основі смоли, що містить корунд, призводять до значного стирання всіх частин системи, які контактують зі складом на основі смоли. Більш високе дозування в комбінації 3 пов'язаними з осадженням проблемами, зі свого боку, призводить до більш низької прозорості при більш високих класах стирання. Це стає особливо помітно в разі темних візерунків. іншою проблемою є те, що склади, які містять корунд, на наступному етапі способу, що являє собою пресування, викликають стирання підкладки, яке є вищим за умови, що на квадратний метр застосовують більше кількості корунду в грамах, і, що гірше, даний корунд покритий шаром смоли, яка не містить корунду. Тільки з цієї причини необхідне значення характеристики зносостійкості має бути досягнуте завдяки якомога меншій кількості корунду.

Звичайно, більш висока витрата корунду означає також більш високі витрати і зайві витрати бо ресурсів.

інша проблема полягає в тому, що під час перестою установки відбувається швидке старіння суміші смоли з корундом. Таким чином, її необхідно видаляти. Це призводить до збільшення витрат на утилізацію і до збільшення витрат матеріалів.

Інша проблема полягає в тому, що неможливий ефективний контроль якості на виробничій пінії. У складі смоли зазначена лише приблизна кількість корунду, яка повинна бути присутньою на поверхні. Важко оцінити зменшене нанесення в результаті осадження, зміни в'язкості та неоднорідності. із цієї причини подібний спосіб повинен супроводжуватися якомога частішим визначенням характеристик зносу. Тому для визначення більш високих класів стирання потрібно більше годин, що, звичайно ж, є контрпродуктивним для контролю процесу. Також не слід нехтувати витратами на перевірку. Твердження, написані вище, застосовні не тільки для нанесення на листи паперу, але також для нанесення на матерідли плит (Із надрукованим малюнком).

Таким чином, присутні різні недоліки: поганий розподіл корунду в розчині смоли, високе стирання частин системи (насосів, валиків тощо), збільшена витрата корунду, поганий контроль процесу, низька прозорість і високі витрати.

Тому технічна задача даного винаходу полягає в забезпеченні певного досягнення високих показників зносу, зокрема класів зносу АС4-АСВ, одночасно з низьким стиранням підкладки преса. Це повинно бути досягнуто особливо щодо способу, в якому обробці підлягають плити 3 надрукованим малюнком різних форматів. При цьому, якщо можливо, необхідно досягти спрощення способу і щонайменше відсутності збільшення витрат. Уже розглянуті недоліки, якщо можливо, не повинні більше виникати під час нового способу. Він повинен також забезпечити ефективний контроль якості, який забезпечує своєчасну інформацію про поточний процеб.

Поставлена задача вирішується згідно з даним винаходом за допомогою способу з ознаками, зазначеними в пункті 1 формули винаходу, і виробничої лінії з ознаками, зазначеними в пункті 11 формули винаходу.

Таким чином, представлений спосіб одержання зносостійкої плити на основі деревних матеріалів, де на верхньому боці передбачений щонайменше один декоративний шар, зокрема у вигляді надрукованого малюнка. При цьому спосіб за даним винаходом включає наступні

Зо етапи: - нанесення щонайменше одного першого шару смоли на щонайменше один декоративний шар на верхньому боці та на нижньому боці плити на основі деревних матеріалів; - рівномірне розподілення частинок, що забезпечують зносостійкість, на першому шарі смоли на верхньому боці плити на основі деревних матеріалів; - висушування першого шару смоли, забезпеченого частинками, що забезпечують зносостійкість, на верхньому боці та першого шару смоли на нижньому боці плити на основі деревних матеріалів у щонайменше одному сушильному пристрої; - нанесення щонайменше одного другого шару смоли на висушений перший шар смоли, забезпечений частинками, що забезпечують зносостійкість, на верхньому боці та на висушений перший шар смоли на нижньому боці плити на основі деревних матеріалів; - висушування відповідного другого шару смоли на верхньому боці та нижньому боці плити на основі деревних матеріалів у шонайменше одному сушильному пристрої та - пресування багатошарової структури.

Таким чином, спосіб за даним винаходом уможливлює одержання забезпечених декоративним шаром плит на основі деревних матеріалів різних форматів (тобто у вигляді штучного виробу, а не у формі безперервного листа) з більш високим опором стиранню у періодичному способі більш економно. Згідно зі способом за даним винаходом перший шар смоли, зокрема у вигляді першого шару термореактивної смоли, такого як шар меламіноформальдетгідної смоли, наносять на декоративний шар (попередньо оброблений або попередньо необроблений) плити на основі деревних матеріалів. Спочатку висушування або підсушування першого шару смоли відсутнє, але замість цього частинки, що забезпечують зносостійкість, рівномірно розподіляють на вологий або ще рідкий перший шар смоли на верхньому боці плити она основі деревних матеріалів із застосуванням придатного розподілювального пристрою. Оскільки перший шар смоли в момент часу розподілення є ще рідким, частинки, що забезпечують зносостійкість, можуть занурюватися в шар смоли. Тільки після розподілення частинок, що забезпечують зносостійкість, на першому шарі смоли відбувається етап висушування, наприклад із застосуванням сушарки з рециркуляцією частини повітря, на якому відбувається Фіксація частинок, що забезпечують зносостійкість, У щонайменше одному першому шарі смоли. Таким чином, частинки, що забезпечують бо зносостійкість, знаходяться першому шарі смоли, який безпосередньо передбачений на декоративному шарі та який покритий щонайменше одним додатковим, переважно декількома додатковими шарами смоли. Таким чином, частинки, що забезпечують зносостійкість, не передбачені у зовнішньому покривальному шарі й, таким чином, не виступають із шару смоли), але замість цього передбачені в нижньому шарі смоли. Тільки шляхом покриття частинок, що забезпечують зносостійкість, додатковими шарами смоли можна зменшити стирання підкладки преса. Також слід відзначити, що включення частинок, що забезпечують зносостійкість, не слугує для одержання плит, що не ковзають (поп-5Нр), але замість цього воно переважно призначене для захисту нанесеного прямим друком декоративного шару від зносу.

Як буде більш докладно розглянуто далі, інші придатні для розподілення матеріали (такі як скляні кульки, целюлозні волокна, деревні волокна тощо) можна розподіляти за допомогою розподілювального пристрою або розподілювального апарата, застосовуваних у способі за даним винаходом. Шляхом розподілення всього матеріалу, що забезпечує зносостійкість (такого як корунд), в одному шарі замість багатократного нанесення за допомогою валиків для нанесення покриття можна значно ліпше обгородити шар їз матеріапу, що забезпечує зносостійкість, за допомогою наступного шару смоли від підкладки преса. Отже, це зменшує стирання підкладки. Це також досягається за допомогою більш низької кількості речовини, що наносять, необхідної для досягнення визначеного значення зносостійкості.

За допомогою способу за даним винаходом можна забезпечити зменшення витрати матеріалу, що забезпечує зносостійкість, при цьому стирання обладнання, як, наприклад, стирання підкладки преса в пресі, або подача смоли знижується, нанесення матеріалу, що забезпечує зносостійкість, на плиту на основі деревних матеріалів є рівномірним, прозорість поліпшується. Загалом витрати на здійснення способу знижуються через знижені витрати на матеріали і на технічне обслуговування. Крім того, спрощене визначення кількості нанесеного матеріапу, що забезпечує зносостійкість, і разом із цим також контроль якості, як буде більш докпадно розглянуто далі.

Кількість першого шару смоли, нанесеного на верхній бік плити на основі деревних матеріалів, може становити 50-100 г/м", переважно 80-80 г/м", особливо переважно 70 г/м".

Кількість першого шару смоли, нанесеного на нижній бік плити на основі деревних матеріалів, може становити 500-100 г/м, переважно 60-80 г/м", особливо переважно 60 г/м".

Зо Переважно перший нижній шар смоли пофарбований (наприклад, у коричневий колір) для імітації підкладки.

Уміст твердих частинок у смолі, застосовуваній дпя першого шару смоли, як для верхнього боку, так ії для нижнього боку становить 50-70 ваг. 95, переважно 50-60 ваг. 95, особливо переважно 55 ваг. бо.

Перший шар смоли переважно наносять паралельно або сумісно на верхній бік ії нижній бік плити на основі деревних матеріалів у щонайменше одному пристрої для нанесення покриття із двох частин (апарат! дпя нанесення покриття за допомогою валиків).

На нижньому боці нанесений (нанесені) шар (шари) смоли слугує (слугують) як підкладка.

Шляхом нанесення шарів смоли на верхній бік і нижній бік плити на основі деревних матеріалів у приблизно однакових кількостях забезпечується взаємне зрівноважування сил розтягнення, що виникають у разі пресування нанесених шарів, що діють на плиту на основі деревних матеріалів. У шаруватій структурі і відповідній товщині шарів підкладка, нанесена на нижній бік, приблизно відповідає послідовності шарів, нанесених на верхній бік, за винятком частинок, що забезпечують зносостійкість, і скляних кульок, як далі докладно розглядається.

Для підвищення опору стиранню застосовувані частинки, що забезпечують зносостійкість, переважно передбачають корунд (оксид алюмінію)», карбід бору, діоксид кремнію, карбід кремнію, при цьому застосування корунду є особливо переважним.

В одному варіанті здійснення кількість розподілюваних частинок, що забезпечують зносостійкість, становить від 10 до 50 г/м", переважно від 10 до 39 г/м", особливо переважно від 15 до 25 г/м". Так, наприклад, можна розподіляти 14 г/м" або 23 г/м" частинок, що забезпечують зносостійкість.

В одному варіанті здійснення застосовують частинки, що забезпечують зносостійкість, із розміром зерна від 50 до 100 мкм, переважно від 70 до 100 мкм. Зокрема, розподіляють частинки, що забезпечують зносостійкість, із розміром зерна від 45 до 90 мкм, переважно від 53 до 75 мкм у кількості від 10 до ЗО г/м, переважно від 15 до 20 1/ме. В одному особливо переважному варіанті здійснення розподіляють частинки, що забезпечують зносостійкість, із розміром зерна від 70 до 90 мкм у кількості 20 г/ме.

Застосовують частинки, що забезпечують зносостійкість, із зернистістю за класами Р180- 220, переважно Р200. Розмір зерна згідно з класом Р180 охоплює діапазон 53-90 мкм, а 220 - бо 45-75 мкм (стандарт РЕРА). В одному варіанті як частинки, що забезпечують зносостійкість,

застосовують білий електрокорунд із розміром зерен основної фракції 53-75 мкм. В одному особливо переважному варіанті здійснення застосовують частинки корунду класу 200, де 200 являє собою суміш ЕТ80 1 220.

Однак частинки, що забезпечують зносостійкість, із меншим розміром частинок, що становить 40 мкм і менше, не є придатними для розподілення, оскільки в такому випадку частка дрібних фракцій й, отже, пилоутворення є занадто високими і, з іншого боку, така зернистість не забезпечує достатню текучість. Зокрема, у періодичному способі розподілення, як у даному випадку, ці дрібні частинки можуть приводити до небажаного перемішування.

Визначення кількості матеріапу, що забезпечує зносостійкість, нанесеного на деревну плиту, можна здійснювати простим і точним способом. Це можна зробити шпяхом простого розміщення одного або більше мілких піддонів під розподіловальним пристроєм або розподілювальним апаратом. Потім о розподілювальний о пристрій запускають протягом визначеного, встановленого періоду часу, визначають кількість зібраного в піддоні матеріалу, що забезпечує зносостійкість, і визначену кількість матеріалу, що забезпечує зносостійкість, розділяють за допомогою системи подачі Таким чином, наприклад, легко визначається відхилення між лівим боком, серединою, правим боком, при цьому точність розподілення розподілювального пристрою повинна становити т/-1 г/м" у ширину.

Кількість другого шару смоли, нанесеного на верхній бік плити на основі деревних матеріалів, може становити 10-50 г/м", переважно 20-30 г/м, особливо переважно 25 г/м".

Кількість другого шару смоли, нанесеного на нижній бік плити на основі деревних матеріалів, може становити 30-80 г/м", переважно 40-60 г/м, особливо переважно 50 г/м,

Уміст твердих частинок у смолі, застосовуваній для другого щару смоли, як для верхнього боку, так їі для нижнього боку становить 50-70 ваг. 95, переважно 50-60 ваг. 5, особливо переважно 55 ваг. бо.

У додатковому варіанті здійснення в способі за даним винаходом, відповідно, наносять щонайменіше один третій шар смоли на верхній бік і нижній бік плити на основі деревних матеріалів, тобто наносять на відповідний другий (висушений) шар смоли.

Кількість третього шару смоли, нанесеного на верхній бік плити на основі деревних матеріалів, може становити 10-40 г/м", переважно 15-30 г/м", особливо переважно 20 г/м, при цьому вміст твердих частинок становить 50-80 ваг. 95, переважно 60-70 ваг. 5, особливо переважно 50-55 ваг. 96, наприклад 61,5 ваг. 95,

В одному варіанті смола, нанесена як третій шар смоли на верхній бік плити на основі деревних матеріалів, містить скляні кульки, при цьому скляні кульки переважно виступають як прокладка. Переважно застосовувані скляні кульки характеризуються діаметром 500-100 мкм, переважно 60-80 мкм. Кількість нанесених скляних кульок, коли їх наносять разом із третім шаром смоли, становить 1-5 г/ме, переважно 2-4 г/м", особливо переважно З г/ме.

У додатковому варіанті скляні кульки можна розподіляти на третій шар смоли, нанесений на верхній бік плити на основі деревних матеріалів. У даному випадку, тобто якшо розподіляють скляні кульки, кількість нанесених скляних кульок становить 5-10 г/м", переважно 5-8 г/м", особливо переважно 8 г/м.

Кількість третього шару смоли, нанесеного на нижній бік плити на основі деревних матеріалів, може становити 20-70 г/м", переважно 30-50 г/м", особливо переважно 40 г/м7 за вмісту твердих частинок, що становить 50-70 ваг.бо, переважно 50-60 ваг. бо, особливо переважно 55 ваг. 95.

Також переважно, якщо третій шар смоли, нанесений на кожний із верхнього боку і нижнього боку плити на основі деревних матеріалів, висушують у щонайменше одному сушильному пристрої.

Після процесу висушування третього шару смоли можливе необов'язкове нанесення відповідного щонайменше одного четвертого шару смоли на верхній бік і нижній бік плити на основі деревних матеріалів, тобто на відповідний третій шар смоли.

Кількість четвертого шару смоли, нанесеного на верхній бік плити на основі деревних матеріалів, може становити 10-40 г/м7, переважно 15-30 г/м", особливо переважно 20 г/м? за вмісту твердих частинок, що становить 50-80 ваг. 95, переважно 50-70 ваг.бо, особливо переважно 50-65 ваг. 96, наприклад 51,5 ваг. 95.

У ще одному варіанті способу за даним винаходом смола, нанесена як четвертий шар смоли на верхній бік плити на основі деревних матеріалів, може містити скляні кульки та/або волокна, зокрема деревні волокна або целюлозні волокна. У разі додавання скляних кульок до нанесеної смоли, кількість нанесених скляних кульок становить 1-5 г/м", переважно 2-4 г/ме, особливо переважно З г/м7. Кількість нанесених волокон, таких як, наприклад, целюлозні бо волокна, якщо їх наносять разом із четвертим шаром смоли, становить 0,1-0,5 г/мУ, переважно

0,2-0,4 г/ме, особливо переважно 0,25 г/м-. Додавання скляних кульок та/або волокон, таких як целюлозні волокна, до верхнього четвертого шару впливає на опір стиранню плити на основі деревних матеріалів.

Кількість четвертого шару смоли, нанесеного на нижній бік плити на основі деревних матеріалів, може становити 10-60 г/м, переважно 20-50 г/ме, особливо переважно 30 г/м? за вмісту твердих частинок, що становить 50-70 ваг. 95, переважно 50-60 ваг.95, особливо переважно 55 ваг. 95.

Також слід відзначити, що до всіх шарів смоли можна додавати відповідні додаткові добавки, такі як засоби для затвердіння, засоби для змочування, піногасники та/або розділювальні засоби.

У кожному випадку четвертий шар смоли, нанесений на верхній бік ії нижній бік плити на основі деревних матеріалів, остаточно висушують у щонайменше одному додатковому сушильному пристрої. Висушування відповідного шару смоли переважно здійснюють до остаточної вологості, яка становить 5-9 ваг. 95, наприклад, у сушарці з рециркуляцією частини повітря.

На наступному опісля останнього етапу висушування етапі пресування здійснюють пресування багатошарової структури під дією тиску і температури короткотактному прохідному пресі за значень температури від 150 до 250"С, переважно від 180 до 23076, особливо переважно при 200"С, і за тиску від 100 до 1000 Н/см", переважно від 300 до 700 НісмУ, особливо переважно від 400 до 800 Н/см".

В одному варіанті способу за даним винаходом як плиту на основі деревних матеріалів або як опору плити застосовують о деревоволокнисту плиту середньої щільності (МОБ), деревоволокнисту плиту високої щільності (НОР), орієнтовано-стружкову плиту (058) або клеєну плиту, цементно-волокнисту плиту та/або гіпсоволокнисту плиту, плиту на основі суміші деревного матеріапу і синтетичного матеріалу, зокрема плиту на основі деревно-пластикового композитного матеріалу (УУРО).

Вищевказаний декоративний шар можна наносити за допомогою прямого друку. У випадку прямого друку нанесення забарвленої пігментом друкарської фарби на водній основі здійснюють за допомогою способу глибокого друку або цифрового друку, при цьому забарвлену

Зо пігментом друкарську Фарбу на водній основі наносять більш ніж в один шар, наприклад, у вигляді від двох до десяти шарів, переважно від трьох до восьми шарів.

У разі прямого друку нанесення щонайменше одного декоративного шару, як указано, здійснюють за допомогою аналогічного способу глибокого друку та/(або цифрового друку. Спосіб глибокого друку являє собою методику друку, в якій елементи, що повинні бути зображені, мають вигляд заглиблень друкарської форми, яку перед друком фарбують. Друкарська фарба в основному знаходиться в заглибленнях і переноситься в результаті натискного тиску друкарської форми і сил адгезії, що діють на підданий друку об'єкт, такий як, наприклад, опорна плита на основі деревних волокон. З іншого боку, під час цифрового друку друковане зображення безпосередньо передається з комп'ютера на друкарську машину, таку як, наприклад, лазерний принтер або струминний принтер. При цьому це виключає застосування статичної друкарської форми. В обох способах можливе застосування водних фарб І чорнила або засобу, який фарбує під впливом УФ. Також можна комбінувати вказані методики друку - глибокий друк і цифровий друк. Придатну комбінацію методик друку можна безпосередньо здійснювати щодо опорної плити або підданого друку шару або також перед друком шляхом узгодження застосовуваних електронних наборів даних.

Також можливо, що між плитою на основі деревних матеріалів або опорною плитою |і щонайменше одним декоративним шаром розташований щонайменше один шар грунтувального покриття.

При цьому переважно застосовуваний шар грунтувального покриття включає композицію, яка містить казеїн як зв'язувальну речовину, і неорганічні пігменти, зокрема неорганічні фарбувальні пігменти. Як Фарбувальні пігменти у шарі грунтувального покриття застосовують білі пігменти, наприклад, діоксид титану, або також інші фарбувальні пігменти, такі як карбонат кальцію, сульфат барію або карбонат барію. Грунтувальне покриття може окрім фарбувальних пігментів і казеїну ще містити воду як розчинник. Також є переважним, якщо пофарбований пігментом грунтувальний шар, що наносять, складається з щонайменше одного, переважно з щонайменше двох, особливо переважно з шонайменше чотирьох послідовно нанесених пластів або накладних шарів, при цьому кількість нанесених пластів або накладних шарів може бути однаковою або різною.

Таким чином, спосіб за даним винаходом забезпечує одержання зносостійкої плити на бо основі деревних матеріалів із щонайменше одним декоративним шаром на верхньому боці, із щонайменіце одним перішим шаром смоли на верхньому боці та нижньому боці, із щонайменше одним шаром частинок, що забезпечують зносостійкість, на та/або в першому шарі смоли на верхньому боці та з щонайменше одним другим шаром смоли на верхньому боці та нижньому боці плити на основі деревних матеріалів.

У ще одному варіанті здійснення передбачені щонайменше один третій і четвертий шари смоли на верхньому боці та нижньому боці плити на основі деревних матеріалів, при цьому передбачені на верхньому боці плити на основі деревних матеріалів третій і четвертий шари смоли можуть, відповідно, містити скляні кульки та/або волокна, зокрема целюлозні волокна.

У переважному варіанті здійснення спосіб за даним винаходом забезпечує одержання зносостійкої плити на основі деревних матеріалів із наступною шаруватою структурою (якщо дивитися знизу вверх): підкладка з чотирьох шарів смоли, опорна плита, шар грунтувального покриття, надрукований декоративний шар, перший щар смоли, шар частинок, що забезпечують зносостійкість, другий шар смоли, третій шар смоли зі скляними кульками, четвертий шар смоли зі скляними кульками та/або целюлозними волокнами.

Виробнича лінія дпя здійснення способу за даним винаходом містить наступні елементи: - щонайменше один перший пристрій для нанесення покриття для нанесення першого шару смоли на верхній бік та/або нижній бік опорної плити; - щонайменше один пристрій для розподілення визначеної кількості частинок, що забезпечують зносостійкість, розташований у напрямку обробки після першого пристрою для нанесення покриття; - щонайменше один перший сушильний пристрій для висушування першого верхнього та/або нижнього шару смоли, розташований у напрямку обробки після першого пристрою для нанесення покриття і розподілювального пристрою; - здонайменше один другий пристрій дпя нанесення покриття для нанесення другого шару смоли на верхній бік та/(або нижній бік опорної плити, розташований у напрямку обробки після першого сушильного пристрою; - щонайменше один другий сушильний пристрій для висушування другого верхнього та/або нижнього шару смоли, розташований у напрямку обробки після другого пристрою для нанесення покриття; і

Зо - шонайменше один пристрій для пресування, зокрема один короткотактний прохідний прес, для пресування багатошарової структури.

У переважному варіанті здійснення виробнича лінія для здійснення способу за даним винаходом містить наступне: - щонайменше один третій пристрій для нанесення покриття для нанесення третього шару смоли, який може містити, наприклад, скляні кульки, на верхній бік та/або нижній бік опорної плити (без скляних кульою), розташований у напрямку обробки після другого бушильного пристрою; - щонайменше один третій сушильний пристрій для висушування третього верхнього нижнього шарів смоли, розташований у напрямку обробки після третього пристрою для нанесення покриття; - щонайменше один четвертий пристрій для нанесення покриття для нанесення четвертого шару смоли, який може містити, наприклад, скляні частинки або скляні кульки та/або волокна, на верхній бік та/або нижній бік опорної плити (без скляних кульок або волокон), розташований у напрямку обробки після третього сушильного пристрою; - щонайменше один четвертий сушильний пристрій для висушування четвертого верхнього і нижнього шарів смоли, розташований у напрямку обробки після четвертого пристрою для нанесення покриття; та - щонайменіше один короткотактний прохідний прес, розташований у напрямку обробки після четвертого сушильного пристрою.

Таким чином, розподілювальний апарат або розподілювальний пристрій установлені у виробничій лінії, в якій за допомогою декількох установок для нанесення покриття за допомогою валиків можна наносити смолу на водній основі на плити з грунтовкою і надрукованим малюнком. На початку здійснення способу наносять покриття із смоли на окремі плити, на які потім розподіляють матеріал, що забезпечує зносостійкість, такий як корунд, за допомогою розподілювального пристрою.

У виробничій лінії за даним винаходом передбачений розподіпювальний пристрій є придатним для розподілення порошку, гранул, волокон ії містить систему коливних щіток.

Розподілювальний пристрій по суті складається їз завантажувальної ємності, обертального структурованого валика і скребка. При цьому кількість нанесеного матеріалу, що забезпечує 60 зносостійкість, визначається швидкістю обертання вапика.

Крім того, в одному варіанті здійснення виробничої лінії за даним винаходом передбачено, що щонайменше один розподілювальний пристрій оточений шонайменше однією камерою, яка забезпечена щонайменше одним засобом для видалення пилу, що виникає в камері, або розташований у ній. Засіб для видалення пилу може бути присутній у вигляді витяжного пристрою або також у вигляді пристрою для продування повітрям. Продування повітрям може досягатися за допомогою сопла, яке встановлене біля вхідного та вихідного отвору плити і вдуває повітря в камеру. Крім того, вона може перешкоджати утворенню неоднорідної завіси при розподіленні матеріалу, що забезпечує зносостійкість, утвореної в результаті руху повітря.

Видалення пилу матеріалу, що забезпечує зносостійкість, із середовища, що оточує розподілювальний пристрій, є переважним, оскільки крім очевидного навантаження на здоров'я робітників, що працюють на виробничій лінії дрібнодисперсний опилоіз частинок, що забезпечують зносостійкість, також осаджується на інших частинах виробничої лінії і призводить до їх підвищеного стирання. Розташування розподілювального пристрою в камері, таким чином, слугує не тільки для зменшення навантаження на здоров'я через пил у середовищі, що оточує виробничу лінію, але також передбачає передчасне стирання.

Розподілювальний пристрій переважно регулюють за допомогою світлового бар'єра, де світловий барер розташований у напрямку обробки перед валиком (розподілювальним валиком), передбаченим під розподілювальним пристроєм. Контроль розподілювального пристрою за допомогою світлового бар'єра є доцільним, якщо між окремими плитами на основі деревних матеріалів знаходяться більш або мені великі зазори. Він забезпечує початок процесу розподілення, як тільки плита буде перед розподілювальним валиком.

В одному варіанті здійснення розподілювального пристрою за даним винаходом перед розподілювальним валиком передбачена щонайменше одна лійка для уловпювання зайвих частинок, що забезпечують зносостійкість (тобто не розподілених на щонайменше одну плиту на основі деревних матеріалів, а радше перед тим, як відвести плиту на основі деревних матеріалів за допомогою подавального пристрою під розподілювальним валиком перед тими самими частинками, які падають, що забезпечують зносостійкість).

У ще одному варіанті лійка з'єднана з шонайменше одним транспортувальним пристроєм і одним просіювальним пристроєм, при цьому зібраний у лійці зайвий матеріал, що забезпечує

Зо зносостійкість, транспортується за допомогою транспортувального пристрою у просіювальний пристрій. Комірки сита просіювального пристрою відповідають найбільшому застосовуваному розміру зерна частинок матеріалу, що забезпечує зносостійкість (тобто приблизно 580-100 мкм).

У просіювальному пристрої забруднювальні частинки І матеріал у вигляді грудок (такий як смола у вигляді грудок або матеріал, що забезпечує зносостійкість, у вигляді грудою відокремлюють від зібраного матеріалу, що забезпечує зносостійкість, і просіяний матеріал, що забезпечує зносостійкість, можна повертати в розподілювальний о пристрій (повторно застосовувати).

Винахід буде пояснений більш докладно нижче з посиланням на Фігури графічних матеріалів стосовно прикладу здійснення. На графічних матеріалах: Фіг ії являє собою схематичне зображення виробничої лінйї для плити на основі деревних матеріалів із застосуванням способу за даним винаходом.

Показана схематично на фіг. і виробнича лінія містить чотири апарати 1, 2, 3, 4 для нанесення покриття із двох частин для одночасного нанесення відповідного шару смоли на верхній бік ії на нижній бік окремих плит їз надрукованим малюнком, наприклад плит НОР із надрукованим малюнком, а також, відповідно, чотири конвективні сушарки їа, га, За, 4а, розташовані у напрямку обробки після апаратів для нанесення покриття із двох частин.

Після першого валика 1 для нанесення покриття передбачений перший розподілювальний пристрій 10 для рівномірного розподілення матеріалу, що забезпечує зносостійкість, такого як, наприклад, корунд, на перший шар смоли на верхньому боці плити НОР. Потім здійснюють висушування першого шару смоли в першій конвективній сушарці 1а.

Після неї йде друга установка 2 для нанесення покриття із двох частин для нанесення другого шару смоли і друга конвективна сушарка 2а для висушування другого шару смоли.

Після третьої установки З для нанесення покриття із двох частин для нанесення третього шару смоли може бути розташований додатковий розподілювальний пристрій 20 для нанесення скляних кульок на третій шар смоли, за яким йде третя конвективна сушарка За для висушування третього шару смоли. Розподілплювальний пристрій 20 для нанесення скляних кульок є необов'язковим. Скляні кульки також можна наносити разом із третім шаром смоли.

Після нанесення четвертого шару смоли, у випадку якщо четвертий шар смоли на верхньому боці може містити, наприклад, целюлозні волокна, у четвертій установці 4 для бо нанесення покриття із двох частин і висушування в четвертій конвективній сушарці ча шарувату структуру пресують у короткотактному прохідному пресі 5. бпресовані плити охолоджують |і віддають на зберігання.

Приклад здійснення 1 бтлопку НО з надрукованим малюнком (темний малюнок під дерево) розділяли перед виробничою лінією і зі швидкістю 28 м/хв. транспортували по лінії.

У першому апараті для нанесення покриття за допомогою валиків наносили приблизно 70 г рідко меламінової смоли (уміст твердих частинок: 55 ваг. 5), яка містила звичайні допоміжні речовини (засоби для затвердіння, засоби для змочування тощо), на поверхню плити. На нижній бік плити також наносили меламінову смолу за допомогою перішого апарата для нанесення покриття за допомогою валиків (кількість нанесеної речовини: 60 г рідк. смоли/м-, уміст твердих частинок: приблизно 55 ваг. Зв).

Після цього она поверхню розподіляли 14 корунду/ме (Е200) за допомогою розподілювального апарата. На відстані приблизно 5 м від сушарки забезпечували занурення корунду в мепамінову смопу. Потім плита проходила через сушарку з рециркуляцією частини повітря. Після цього наносили шар меламінової смоли (уміст твердих частинок: 55 ваг. 95) у кількості 25 г/м". Він також містив звичайні допоміжні речовини. На нижній бік плити також наносили меламінову смолу за допомогою апарата для нанесення покриття за допомогою валиків (кількість нанесеної речовини: 50 г рідк. смоли/м7, уміст твердих частинок: приблизно 55 ваг. 70). Знов плиту висушували в сушарці з рециркуляцією частини повітря.

Після цього на поверхню плити наносили меламінову смолу, яка додатково ще містила скляні кульки. Вони характеризувалися діаметром 60-80 мкм. Кількість нанесеної смоли становила приблизно 20 г рідк. меламінової смоли/ме (уміст твердих частинок 81,5 ваг. Зв).

Склад окрім засобу для затвердіння і засобу для змочування також містив розділювальний засіб. Кількість нанесених скляних кульок становила приблизно З г/м. На нижній бік плити також наносили меламінову смолу за допомогою апарата для нанесення покриття за допомогою вапиків (кількість нанесеної речовини: 40 г рідк. смоли/лм-, уміст твердих частинок: приблизно 55 ваг. 70). Плиту знову висушували в сушарці з рециркуляцією частини повітря і після цього знову покривали меламіновою смолою, що містить окляні кульки. Як інший компонент вона містила целюлозу (мімариг 302). Знову наносили приблизно 20 г рідк. меламінової смоли/м"

Зо (уміст твердих частинок: 61,6 ваг. 95). У цьому випадку наносили приблизно З г скляних кульок і 0,25 г целюлози/м7. Склади крім засобу для затвердіння і засобу для змочування також містили розділювальний засіб. На нижній бік плити також наносили меламінову смолу за допомогою апарата для нанесення покриття за допомогою валиків (кількість нанесеної речовини: 30 г рідк. смоли/м-, уміст твердих частинок: приблизно 55 ваг. 90). Смолу знову висушували в сушарці з рециркуляцією частини повітря та після цього плиту пресували в короткотактному прохідному пресі при 200"С і тиску 400 Н/сме. Час пресування становив 10 секунд. Як елемент, що надає певну структуру, застосовували прокладку преса із структурою, подібною до дерева.

Для порівняння пресували плиту, в якій нанесення корунду здійснювали іпляхом нанесення за допомогою валиків. Кількість нанесеної смоли була на тому ж рівні, що й для плити, на яку розподіляли корунд. У цьому випадку установки 1 і 2 для нанесення покриття включали склади, що містять корунд. В останній установці для нанесення покриття смола включала скляні кульки або скляні кульки та целюлозу. Шляхом гравіметричного визначення виявили, що кількість нанесеної речовини становила приблизно 20г корунду/ме. Для обох зразків визначали характеристику зносостійкості згідно з ОНУ ЕМ 15468. Прозорість поверхні оцінювали візуально.

При цьому одержали наступні значення.

Випробування зразка Розподілений корунд й корунд

Характеристика зносостійкості (ІМ ЕМ 15468) (подвійне 4200/4400 об. 4000/4100 06. визначення)

Прозорість Гарна прозорість деревних порах

Приклад здійснення 2

Стопку НОЄ із надрукованим малюнком (темний малюнок під дерево) розділяли перед виробничою лінією і зі швидкістю 28 м/хв. транспортували по лінії.

У першому апараті для нанесення покриття за допомогою валиків наносили приблизно 70 г рідк. меламінової смоли (уміст твердих частинок 55 ваг, бо), яка містила звичайні допоміжні речовини (засоби для затвердіння, засоби для змочування тощо), на поверхню плити. На нижній бік плити також наносили меламінову смолу за допомогою апарата для нанесення покриття за допомогою валиків (кількість нанесеної речовини: 50 г рідк. смоли/м-, уміст твердих частинок: приблизно 55 ваг. З).

Після цього она поверхню о розподіляли 23 корунду/ме (Е200) за допомогою розподілювального апарата. На відстані приблизно 5 м від сушарки забезпечували занурення корунду в меламінову смолу. Потім плита проходила через сушарку з рециркуляцією частини повітря.

Після цього наносили другий шар меламінової смоли (уміст твердих частинок 55 ваг. 95) у кількості 25 г/м. Він також містив звичайні допоміжні речовини. На нижній бік плити також наносили другу меламінову смолу за допомогою апарата для нанесення покриття за допомогою валиків (кількість нанесеної речовини: 50 г рідк. смоли/м", уміст твердих частинок: приблизно 55 ваг. 70). Знов плиту висушували в сушарці з рециркуляцією частини повітря.

Після процесу висушування знову наносили третю меламінову смолу за допомогою апарата з валиками. Кількість нанесеної смоли становила приблизно 20 г рідк. меламінової смоли/ме (уміст твердих частинок: 61,5 ваг. 96). Склад окрім засобу для затвердіння і засобу для змочування також містив роздіплювальний засіб. На нижній бік плити також наносили третю меламінову смолу за допомогою апарата для нанесення покриття за допомогою валиків (кількість нанесеної речовини: 40 г рідк. смоли/м", уміст твердих частинок: приблизно 55 ваг. бо).

Після цього розподіляли за допомогою розподілювального апарата приблизно б г скляних кульок/м7,. Вони характеризувались діаметром 60-80 мкм. Плиту знову висушували в сушарці з рециркуляцією частини повітря і після цього знову покривали четвертою меламіновою смолою, що містить целюлозу (Мімариг 302). Знову наносили приблизно 20 г рідк. меламінової смоли/ме (уміст твердих частинок: 56,0 ваг. 90). У цьому випадку наносили 0,25 г целюлози/ме. На нижній бік плити також наносили четверту мепамінову смолу за допомогою апарата для нанесення покриття за допомогою валиків (кількість нанесеної речовини: 30 г рідк. смоли/м", уміст твердих частинок: приблизно 55 ваг. 95). Склади крім засобу для затвердіння і засобу для змочування також містили розділювальний засіб. Смолу знову висушували в сушарці з рециркуляцією частини повітря та піспя цього плиту пресували в короткотактному прохідному пресі при 20076 і тиску 400 Н/смУ. Час пресування становив 10 секунд. Як елемент, що надає певну структуру,

Зо застосовували прокладку преса із структурою, подібною до дерева.

Для порівняння пресували плиту, в якій нанесення корунду здійснювали інпляхом нанесення за допомогою валиків. Кількість нанесеної смоли на дану плиту була вищою порівняно з корундом, який наносили в кількості приблизно 20 г/ме (тверда речовина). При цьому в періних трьох установках для нанесення покриття використовували оклади, що містять корунд. В останній установці для нанесення покриття меламінова смола включала скляні кульки та целюлозу. Кількість обох нанесених компонентів були порівнянні з такими для плити з розподіленням. Шляхом гравіметричного визначення виявили, що кількість нанесеної речовини становила приблизно 30 г корунду/м7. Для обох зразків визначали характеристику зносостійкості згідно з ВІМ ЕМ 15468. Прозорість поверхні оцінювали візуально. При цьому одержали наступні значення. « й - Нанесений за допомогою валиків

Характеристика зносостійкості (ІМ ЕМ 15468) (подвійне 6300/5500 об. 6200/5950 об. визначення)

Прозорість Гарна прозорість І уд ; деревних порах і на всій поверхні

Приклад здійснення З

У випробовуванні у великому масіцтабі 10000 НОЕ із надрукованим малюнком (розмір: 5800х2070 мм, темний малюнок під дерево) розділяли перед виробничою лінією і зі швидкістю 28 м/хв. транспортували по лінії.

У першому апараті для нанесення покриття за допомогою валиків наносили приблизно 70 г рідк. меламінової смоли (уміст твердих частиною 55 ваг. б), яка містила звичайні допоміжні речовини (засоби для затвердіння, засоби для змочування тощо), на поверхню плити. На нижній бік плити також наносили меламінову смолу за допомогою апарата для нанесення покриття за допомогою валиків (кількість нанесеної речовини: 80 г рідк. смоли/м7, уміст твердих частинок: приблизно 55 ваг. Зв).

Після цього она поверхню о розподіляли 25г корунду/м? (Б200) за допомогою розподілювального апарата. На відстані приблизно 5 м від сушарки забезпечували занурення корунду в меламінову смолу. Потім плита проходила через сушарку з рециркуляцією частини повітря.

Після цього наносили другий шар меламінової смоли («уміст твердих частинок: 55 ваг. 90) у кількості 25 г/м". Він також містив звичайні допоміжні речовини. На нижній бік плити також наносили другу меламінову смолу за допомогою апарата для нанесення покриття за допомогою валиків (кількість нанесеної речовини: 50 г рідк. смоли/м", уміст твердих частинок: приблизно 55 ваг. 90). Знов плиту висушували в сушарці з рециркуляцією частини повітря.

Після процесу висушування знову наносили меламінову смолу за допомогою апарата з вапиками. Кількість нанесеної смоли становила приблизно 20 г рідк. меламінової смоли/м? (уміст твердих частинок: 61,5 ваг. 55). Склад окрім засобу дпя затвердіння і засобу для змочування також містив розділювальний засіб. На нижній бік плити також наносили меламінову смолу за допомогою апарата для нанесення покриття за допомогою валиків (кількість нанесеної речовини: 40 г рідк. смоли/ме, уміст твердих частинок: приблизно 55 ваг. 95). Після цього розподіляли за допомогою розподілювального апарата приблизно б г скляних кульок/м". Вони характеризувались діаметром 60-80 мкм. Плиту знову висушували в сушарці з рециркуляцією частини повітря і після цього знову покривали меламіновою смолою, що містить целюлозу (Мімариг 302). Знову наносили приблизно 20 г рідк. меламінової смоли/м7 (уміст твердих частинок 56,0 ваг. де). У цьому випадку наносили 0,25 г целюлози/м7. На нижній бік плити також наносили меламінову смолу за допомогою апарата для нанесення покриття за допомогою валиків (кількість нанесеної речовини: 30 г рідк. смоли/ме, уміст твердих частинок: приблизно 55 ваг. 0). Склади крім засобу для затвердіння і засобу для змочування також містили розділювальний засіб. Смолу знову висушували в сушарці з рециркуляцією частини повітря та піспя цього плиту пресували в короткотактному прохідному пресі при 20070 1 тиску 400 Н/сму.

Час пресування становив 10 секунд. Як елемент, що надає певну структуру, застосовували прокладку преса із структурою, подібною до дерева.

Для порівняння пребсували 10000 плит, в яких нанесення корунду здійснювали шляхом нанесення за допомогою валиків. Кількість нанесеної смоли на дані плити була вищою порівняно з корундом, який наносили в кількості приблизно 20 г/м" (тверда речовина). При

Зо цьому в перших трьох установках для нанесення покриття використовували склади, що містять корунд. В останній установці для нанесення покриття меламінова смола включала скляні кульки та целюлозу. Кількість обох нанесених компонентів були порівнянні з такими для плити з розподіленням. Шляхом гравіметричного визначення виявили, що кількість нанесеної речовини становила приблизно 30 г корунду/м7. Для обох зразків визначали характеристику зносостійкості згідно з ВІМ ЕМ 15468. Прозорість поверхні оцінювали візуально. При цьому одержали наступні значення. детененняни ЕНН ни Ен

Випробування зразка : ; й ) (після 10000 пресувань)!| корунд (після 10000 пресувань)

Виміряні зміни ступеня блиску" (Вихідне значення: 15 одиниць - Т одиниця блиску - 4 одиниці блиску блиску) - . Відхилення відсутні й й

Візуальна оцінка підкладки преса " Вимірювання ступеня блиску здійснювали за допомогою вимірювального приладу для визначення ступеня блиску фірми Ог. | апде для кута вимірювання 60", СІМ ЕМ 13 722: 2004-10.

Claims (24)

ФОРМУЛА ВИНАХОДУ

1. Спосіб одержання зносостійкої плити на основі деревних матеріалів, яка містить на 45 верхньому боці щонайменше один декоративний шар, зокрема у вигляді надрукованого рисунка, який включає етапи: - нанесення щонайменше одного першого шару смоли на щонайменше один декоративний шар на верхньому боці та на нижньому боці плити на основі деревних матеріалів; - рівномірного розподілення частинок, що забезпечують зносостійкість, на першому шарі смоли 50 на верхньому боці плити на основі деревних матеріалів; - висушування першого шару смоли, забезпеченого частинками, що забезпечують зносостійкість на верхньому боці і першого шару смоли на нижньому боці плити на основі деревних матеріалів у щонайменше одному сушильному пристрої;

- нанесення щонайменше одного другого шару смоли на висушений перший шар смоли, забезпечений частинками, що забезпечують зносостійкість на верхньому боці та на висушений перший шар смоли на нижньому боці плити на основі деревних матеріалів; - висушування відповідного другого шару смоли на верхньому боці та нижньому боці плити на основі деревних матеріалів у щонайменше одному сушильному пристрої; - нанесення відповідно щонайменше одного третього шару смоли на верхній бік і нижній бік плити на основі деревних матеріалів, причому смола, нанесена як третій шар смоли на верхній бік плити на основі деревних матеріалів, містить скляні кульки; - висушування третього шару смоли, нанесеного відповідно на верхній бік і нижній бік плити на основі деревних матеріалів у щонайменше одному сушильному пристрої; - нанесення відповідно щонайменше одного четвертого шару смоли на верхній бік і нижній бік плити на основі деревних матеріалів, причому смола, нанесена як четвертий шар смоли на верхній бік плити на основі деревних матеріалів, містить скляні кульки та/або волокна; - висушування четвертого шару смоли, нанесеного відповідно на верхній бік і нижній бік плити на основі деревних матеріалів у щонайменше одному сушильному пристрої; та - пресування багатошарової структури.

2. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що кількість першого шару смоли, нанесеного на верхній бік плити на основі деревних матеріалів, становить 50-100 г/м", переважно 60-80 г/м, особливо переважно 70 г/м".

З. Спосіб за п. 1 або п. 2, який відрізняється тим, що частинки, що забезпечують зносостійкість, являють собою частинки корунду (оксид алюмінію), карбіду бору, діоксиду кремнію, карбіду кремнію.

4. Спосіб за будь-яким із попередніх пунктів, який відрізняється тим, що кількість розподілюваних частинок, що забезпечують зносостійкість, становить 10-50 г/м, переважно 10- г/ме, особливо переважно 15-25 г/м.

5. Спосіб за будь-яким із попередніх пунктів, який відрізняється тим, що кількість другого шару смоли, нанесеного на верхній бік плити на основі деревних матеріалів, становить 10-50 г/м, переважно 20-30 г/м", особливо переважно 25 г/м".

6. Спосіб за будь-яким із попередніх пунктів, який відрізняється тим, що кількість третього Зо шару смоли, нанесеного на верхній бік плити на основі деревних матеріалів, становить 10-40 г/мг, переважно 15-30 г/м", особливо переважно 20 г/м", при цьому вміст твердих частинок становить 50-80 ваг. 95, переважно 60-70 ваг. 96, особливо переважно 60-65 ваг. 95.

7. Спосіб за будь-яким із попередніх пунктів, який відрізняється тим, що кількість нанесених скляних кульок, коли їх наносять разом із третім шаром смоли, становить 1-5 г/м, переважно 2- 4 г/ме, особливо переважно З г/м.

8. Спосіб за будь-яким із попередніх пунктів, який відрізняється тим, що смола, нанесена як четвертий шар смоли на верхній бік плити на основі деревних матеріалів, містить деревні волокна або целюлозні волокна.

9. Спосіб за будь-яким із попередніх пунктів, який відрізняється тим, що кількість четвертого шару смоли, нанесеного на верхній бік плити на основі деревних матеріалів, становить 10-40 г/м, переважно 15-30 г/м, особливо переважно 20 г/м? за вмісту твердих частинок, що становить 50-80 ваг. 95, переважно 60-70 ваг. 96, особливо переважно 60-65 ваг. 95.

10. Спосіб за будь-яким із попередніх пунктів, який відрізняється тим, що кількість нанесених скляних кульок в четвертому шарі смоли становить 1-5 г/м, переважно 2-4 г/ме, особливо переважно 3 г/м.

11. Спосіб за будь-яким із попередніх пунктів, який відрізняється тим, що із четвертим шаром смоли наносять волокна у кількості 0,1-0,5 г/м, переважно 0,2-0,4 г/м-, особливо переважно 0,25 г/м.

12. Плита на основі деревних матеріалів, одержувана, згідно зі способом, за будь-яким із пп. 1- 11, яка відрізняється тим, що містить щонайменше один декоративний шар на верхньому боці, щонайменше один перший шар смоли у кількості 60-100 г/м? на верхньому боці та нижньому боці, щонайменше один шар частинок, що забезпечують зносостійкість в першому шарі смоли на верхньому боці, щонайменше один другий шар смоли на верхньому боці та нижньому боці, щонайменше один третій шар смоли на верхньому боці та нижньому боці, причому третій шар смоли на верхньому боці містить скляні кульки, та щонайменше один четвертий шар смоли на верхньому боці та нижньому боці, причому четвертий шар смоли на верхньому боці містить скляні кульки та/або волокна.

13. Виробнича лінія для здійснення способу за будь-яким із пп. 1-11, яка містить: - щонайменше один перший пристрій для нанесення покриття, для нанесення першого шару 60 смоли на верхній бік та/або нижній бік опорної плити;

- щонайменше один пристрій для розподілення визначеної кількості частинок, що забезпечують зносостійкість, розташований у напрямку обробки після першого пристрою для нанесення покриття; - щонайменше один перший сушильний пристрій для висушування першого верхнього та/або нижнього шару смоли, розташований у напрямку обробки після першого пристрою для нанесення покриття і розподілювального пристрою; - щонайменше один другий пристрій для нанесення покриття, для нанесення другого шару смоли на верхній бік та/або нижній бік опорної плити, розташований у напрямку обробки після першого сушильного пристрою; - щонайменше один другий сушильний пристрій для висушування другого верхнього та/або нижнього шару смоли, розташований у напрямку обробки після другого пристрою для нанесення покриття; - щонайменше один третій пристрій для нанесення покриття, для нанесення третього шару смоли на верхній бік та/або нижній бік опорної плити, розташований у напрямку обробки після другого сушильного пристрою; - щонайменше один третій сушильний пристрій для висушування третього верхнього і нижнього шарів смоли, розташований у напрямку обробки після третього пристрою для нанесення покриття; - щонайменше один четвертий пристрій для нанесення покриття, для нанесення четвертого шару смоли на верхній бік та/або нижній бік опорної плити, розташований у напрямку обробки після третього сушильного пристрою; - щонайменше один четвертий сушильний пристрій для висушування четвертого верхнього і нижнього шарів смоли, розташований у напрямку обробки після четвертого пристрою для нанесення покриття; та - щонайменше один короткотактний прохідний прес, розташований у напрямку обробки після четвертого сушильного пристрою.

14. Виробнича лінія за п. 13, яка відрізняється тим, що зазначений щонайменше один розподілювальний пристрій розташований у щонайменше одній камері, в якій передбачений щонайменше один засіб для видалення пилу, що виникає в камері.

15. Виробнича лінія за п. 13 або п. 14, яка відрізняється тим, що зазначений щонайменше один розподілювальний пристрій регулюють за допомогою світлового бар'єра.

16. Виробнича лінія за будь-яким із пп. 13-15, яка відрізняється тим, що зазначений щонайменше один розподілювальний пристрій складається із завантажувальної ємності, обертального структурованого розподілювального валика і скребка.

17. Виробнича лінія за будь-яким із пп. 13-16, яка відрізняється тим, що зазначений щонайменше один розподілювальний пристрій містить систему коливних щіток.

18. Виробнича лінія за п. 16, яка відрізняється тим, що світловий бар'єр розташований у напрямку обробки перед розподілювальним валиком.

19. Виробнича лінія за будь-яким із пп. 16-18, яка відрізняється тим, що перед розподілювальним валиком передбачена щонайменше одна лійка для уловлювання зайвих частинок, що забезпечують зносостійкість.

20. Виробнича лінія за п. 19, яка відрізняється тим, що зазначена щонайменше одна лійка з'єднана зі щонайменше одним транспортувальним пристроєм і одним просіювальним пристроєм, при цьому зібраний у зазначеній щонайменше одній лійці зайвий матеріал, що забезпечує зносостійкість, транспортується за допомогою транспортувального пристрою у просіювальний пристрій.

21. Виробнича лінія за п. 20, яка відрізняється тим, що комірки сита просіювального пристрою відповідають найбільшому застосовуваному розміру зерна частинок матеріалу, що забезпечує зносостійкість.

22. Виробнича лінія за будь-яким із пп. 14-21, яка відрізняється тим, що засіб для видалення пилу присутній у вигляді витяжного пристрою або також у вигляді пристрою для вдування повітря за допомогою сопел.

23. Виробнича лінія за будь-яким із пп. 13-22, яка відрізняється тим, що після третьої установки, для нанесення покриття у напрямку обробки, розташований додатковий розподілювальний пристрій для розподілення скляних кульок.

24. Виробнича лінія за будь-яким із пп. 13-23, яка відрізняється тим, що зазначений щонайменше один перший сушильний пристрій, розташований у напрямку обробки після першого пристрою для нанесення покриття і розподілювального пристрою, слугує для висушування нижнього шару смоли.