WO1984001368A1 - Procede et four de graphitisation - Google Patents

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WO1984001368A1
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Jean-Claude Bernard
Patrick Chabrier
Bernard Tahon
Jean-Marc Tesoriere
Domingo Ortega
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Societe des Electrodes et Refractaires Savoie SA
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    • F27B9/28—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity for treating continuous lengths of work
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    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Definitions

  • the process which is the subject of the invention relates to the graphitization of long carbon products, in order to obtain electrodes, elongated bars, tubes of circular or other cross section, or any other long graphite products.
  • the invention also relates to an oven for implementing the method according to the invention.
  • Figure 1 elevation and sectional view of a continuous furnace graphitisa tion with axis vertical of known type.
  • Figure 2 schematic elevation view of a continuous oven de.graphitisa - * - tion according to the invention.
  • Figure 3 enlarged sectional view along AA of the oven in Figure 2.
  • Figure 4 enlarged sectional view along BB of the oven in Figure 2.
  • Figure 5 enlarged sectional view along CC of the oven in Figure 2.
  • Figure 6 view in elevation and in enlarged section, along the axis of travel, of the inlet zone of the oven of FIG. 2.
  • FIG. 7 sectional view along DD of the inlet zone shown in FIG. 6.
  • FIG. 8 view in elevation and in section, along the axis of travel, of the zone for leaving the furnace of FIG. 2.
  • Such an oven has the drawback of requiring a double circulation of products: on the one hand, the column of carbon products and, on the other hand, the filling coke granule.
  • the circulation of this coke granule is necessary because, if it did not circulate, it would excessively heat up in the upper zone of the furnace where it is traversed by all of the electric current from the sleeve (4); in addition, throughout the column of carbon products, this granule is driven downward both by gravity and by friction. It is therefore important to extract, at the base of the furnace, as regularly as possible, granules maintained at an extremely high temperature by contact with the column of electrodes despite the proximity of the water-cooled walls (11) of the furnace. (1). Likewise, the column of electrodes leaves the oven at an extremely high temperature owing to the fact that it passes through the entire electrical current as far as the contact parts (7).
  • the continuous process of graphitisafionde long carbonaceous products precooked according to the invention consists in moving along a substantially horizontal scrolling axis, these precooked long carbonaceous products, of circular or other section in column, in an oven whose lining is constituted by a carbonaceous material divided which does not move inside the oven, the heating of this column of products being ensured by the Joule effect.
  • At least one electrical contact is made at the inlet of the oven between the column of products and one of the poles of a current source, the second pole of the current source being brought into contact with the column of products at l downstream end of the graphitization zone inside the oven.
  • one of the poles thereof is connected in parallel to the product column, at its upstream end, and further downstream in the entry zone of the furnace, while the other pole of this current source is connected to the column, inside the furnace itself.
  • the first is a preheating current source c ⁇ mpor as a first pole connected to the upstream end of the product column and a second pole connected to the product column in the inlet area of the oven.
  • the second is the actual graphitization current source, the first pole of which is connected, like the second pole of the preheating current source, to the column of products in the inlet zone of the furnace, the second pole being connected to this same column inside the oven, at the downstream end of the graphitization zone.
  • alternating current or direct current can be used.
  • Putting the column in electrical contact with the second pole of the graphitization current source advantageously carried out, according to the invention, at the downstream end of the graphitization zone, by means of at least one electrical connecting conductor which penetrates inside the furnace, the axis of which is substantially transverse with respect to the axis of travel of the column of products, of which at least one end remote from the column of carbonaceous products is connected, outside the furnace , at the second pole of the current source, another end or another part of this electrical connecting conductor being in direct or indirect contact with the column of carbon products inside the furnace.
  • the contact between the column of moving carbon products and the electrical connecting conductor is preferably provided by a layer of divided carbonaceous material, such as graphite grains, which fills the space between this electrical connecting conductor, the side wall of the column of carbon products and the part closest to this electrical connecting conductor.
  • This space has a width of the order of 1 to 10 cm.
  • two or more electrical connecting conductors connected in parallel to the second pole of the current source, suitably distributed around the axis of travel of the column of carbon products.
  • At least one electrical connection conductor can be used which crosses the entire width of the oven. The two ends of this conductor are then connected to the current source, while it is in its middle part in direct or indirect contact with the column of products.
  • a gradual cooling of the column of carbon products is carried out by arranging, inside the furnace, downstream of the graphitization zone, within the divided carbon material, at least one thermal bonding conductor which penetrates the interior of the oven, the axis of which is substantially transverse with respect to the axis of the column of products, at least one end of which, remote from the column of carbonaceous products, is preferably outside the oven and is cooled by a cooling means, another end or another part of this thermal bonding conductor being in direct or indirect contact with the column of carbon products inside the oven.
  • This thermal bonding conductor is preferably made of graphite as regards at least the part of it, which is housed inside the oven in the very high temperature zone.
  • thermal bonding conductors suitably distributed around the axis of travel of the product column and, preferably also, these conductors are distributed along the axis of travel of the product column. downstream of the graphitization zone up to the immediate vicinity of the end of the oven through which the product column leaves the oven. At least one thermal bonding conductor can be used which crosses the entire width of the furnace. The two ends of this conductor are then outside the oven and it is its middle part which is in direct or indirect contact with the product column.
  • the scrolling of the column of carbon products is carried out by exerting on this column a higher pressure on the upstream side than the pressure exerted on the downstream side, and by adjusting this pressure so as to obtain a regular movement of the column of products from upstream to downstream, while keeping the column under stress during its movement.
  • This movement can be carried out at constant or variable speed, or even step by step.
  • this movement is interrupted each time the product column has moved a length equal to the unit length of a product or to a multiple of this length.
  • One or more graphitized products are then extracted at the downstream end of the column and one or more carbon products born to be graphitized at the upstream end are put in place. It is then possible again to restart the scrolling of the column of products inside the oven at the desired speed of displacement after putting the column back under pressure.
  • the invention also relates to a continuous furnace for the graphitization of long carbon products, which comprises a horizontally elongated enclosure provided, at one of its ends, with an inlet zone through which a column of long carbon products penetrates.
  • the enclosure contains an insulating material consisting of a carbonaceous material divided in contact with the column of products.
  • An electrical contact means comprising an annular part, through which passes the column of products to be graphitized, placed in the entry area and connected to one of the poles of the current source, makes it possible to introduce at least 50 % of the current in the column of products to be graphitized.
  • Another means of electrical contact comprising at least one electrical conductor placed inside the oven, provides the electrical connection between the column of graphitized products and the other pole of the electric current source.
  • At least one thermal contact means comprising at least one thermal conductor, placed inside the oven downstream of the electrical contact means, provides a thermal bond between the column of graphitized products and a mistletoe flun is at a temperature close to ambient.
  • the intensity of the electric current flowing through the product column is adjusted so that the temperature of this column in the hottest zone exceeds 2500 ° C and preferably reaches 3000 ⁇ 200 ° C.
  • FIG. 2 schematically represents an oven (12) of elongated shape, which comprises, from upstream to downstream, an inlet zone (13) into which the column of long carbon products (14) penetrates which undergoes preheating in this zone, the main part (15), or body of the furnace, in which the column of carbonaceous products (14) is brought to the necessary graphitization temperature, then gradually cooled and, finally, an outlet zone (16) in which the column of products, now in the graphitized state, is further cooled to the desired temperature so that it can be exposed to the air at (17) without inconvenience.
  • a jack (18) On the upstream side, a jack (18), provided with a piston (19), exerts a pushing force on the product column (14) in the direction of the arrow F 1 , by means of a support piece and electrical contact (20) cooled by internal circulation of a fluid such as water.
  • a jack (21) exerts, by means of its piston (22) which acts on the support piece (23), a retaining force in the direction of the arrow F 2 on the product column in area (17).
  • the thrust and retaining forces are adjusted so that the product column moves from upstream to downstream, that is to say from right to left in the case of FIG. 2, at the desired speed, while being maintained in compression with a force of approximately 0.1 to 1 MPa.
  • a current source S which can be alternating or direct current, makes it possible to pass through the column of products with graphit-iseruncurrent I of sufficient intensity so that the carbonaceous products constituting the column are brought to the temperature of graphitization at l inside the oven.
  • a fraction I of the current I generally between 10 and 50% of I is introduced. at the head of the column of carbon products by means of the support piece (20) which is connected to one of the poles of the source of electric current by the conductor (24).
  • the complementary fraction I 2 is introduced, as shown in FIG. 2, at the inlet zone (13) of the oven by the conductor (25) which is therefore mounted in parallel with (24).
  • the column of carbon products is connected to the other pole of the current source S via the electrical contact means (26) and the conductor (27).
  • the location of the electrical contact means (26) in the body of the oven (15) delimits, on the upstream side, the length of the graphitization zone G in which the column of carbonaceous products is brought to the desired temperature for transform into graphite. Downstream of the electrical contact means (26), extends over the rest of the length of the body of the furnace, a cooling zone R in which the temperature of the column of graphitized carbonaceous products drops well below the range graphitization temperature.
  • a carbonaceous material divided in the form of grains or powder is used as insulation. This material occupies at least the entire space which directly surrounds the column of electrodes and comes into contact with the latter.
  • the parts of the oven body which are at lower temperatures and, in particular, in those where the temperature does not exceed notably 2000 ° C., it is possible to use, in place of these carbon-based granules, refractories based on metal oxides in the form of bricks or refractory concretes.
  • zone G advantageously used as thermal insulator (30), in the immediate vicinity of the column of carbon products, a carbonaceous matter in grains or even a carbon black powder. These two materials can also be used in alternating layers. Experience has shown that, under normal operating conditions, the movement of the column of carbon products inside the furnace does not cause the divided carbonaceous material to be drawn towards the exit zone from the furnace.
  • a divided carbon material 48 (see fig. 5) having a higher thermal conductivity than that which it is used in zone G. It is possible to use, for example, coke grains or graphite grains, or a mixture of these grains. In order to avoid giving zone R an exaggerated length, it is possible to increase the heat losses in this zone by placing, within the divided carbonaceous material, at least one thermal conductor constituted by one or more elongated bars, of relatively strong section, made of a good heat conducting material, oriented in a direction preferably transverse to the axis of the column of electrodes.
  • These bars are arranged so that at least one of their ends is in the vicinity of the outer wall of the furnace, so that it can be easily cooled by suitable means.
  • the other end of these bars, or a running part of them, is in the immediate vicinity of the product column.
  • graphite bars Preferably, to make these thermal conductors, graphite bars of sufficient section.
  • Figure 2 shows the end (28) of such a thermal conductor. The number and the cross-section of these thermal conductors are determined to allow the desired cooling rate of the column of graphite products to be obtained, taking into account its cross-section and its running speed as well as the length of the zone R. The speed of the column of graphitized products must be cooled the lower its cross-section stronger.
  • Figures 3, 4 and 5 show in more detail, in cross section, enlarged along the section planes A-A, B-B and C-C, the internal structure of the furnace body.
  • Figure 3 which is an enlarged section along AA of Figure 2, shows the internal structure of the oven in a current part of the graphitization zone G.
  • the column of products being graphitized (29) is entirely surrounded by a carbonaceous material divided (30), low thermal conductivity, grain size of the order of 0.2 to 10 mm.
  • This granule is itself housed inside a lining of refractory bricks (31) surrounded by a sheet metal casing (32). In certain areas, it may be useful to cool the metal casing in a known manner to avoid local overheating which can cause deformation.
  • the divided carbonaceous material is in contact with the ambient air.
  • FIG. 4 is an enlarged section along B-B of Figure 2 to the right of the electrical contact means (26).
  • this electrical contact means consists of two graphite bars (34-35) of circular section, for example, arranged transversely relative to the axis of the column of graphitized carbon products (29).
  • One of the ends of each of these graphite bars is in the immediate vicinity of the column of products, an interval of a few centimeters (36-37) being preferably provided to avoid any risk of snagging.
  • the other end of each of these bars is outside the oven and is enclosed in an electrical contact part (38-39) cooled by circulation of fluid in a known and not described manner.
  • These two pieces of electrical contact are connected by the electrical conductor (27) to the second pole of the current source S (see FIG. 2).
  • FIG 5 is an enlarged section along CC of Figure 2 to the right of the thermal connecting conductor (28).
  • This thermal conductor consists of two graphite bars (42-43) of cross-section, for example circular, arranged transversely with respect to the axis of the column of graphitized carbonaceous products (29).
  • Each of these graphite bars has a zone (one of its ends in the case of the figure), which is in the immediate vicinity of the product column (29), an interval of a few centimeters (44-45) being preferably arranged to avoid any risk of snagging.
  • the other end of each of these bars is outside the oven and is cooled by way of thermal contact part (46-47) provided with a means of cooling by fluid circulation, not shown.
  • the product column (29) and the graphite bars are surrounded by a divided carbonaceous material (48) such as a coke pellet or any other divided carbonaceous material.
  • a divided carbonaceous material such as a coke pellet or any other divided carbonaceous material.
  • the thermal contact between the column of graphite products (29) and the graphite bars can be further improved by making a sliding contact in a manner analogous to that which can be made at the level of the electrical contact bars.
  • thermal bonding conductors along the running axis of the product column, at determined intervals so as to obtain the desired curve of temperature drop of the graphite products, taking into account their running speed and their section.
  • the various parameters are adjusted so as to obtain a cooling rate of approximately 4 to 10 ° C./min. in the case of a product column of approximately 600 ⁇ 50 mm, it is preferable to reduce the maximum cooling rate so as not to exceed 7 ° / C / rain.
  • Figure 6 is an enlarged axial section of the inlet area (13) of the oven (12) of Figure 2.
  • the wall which surrounds the column of products, comprises an annular piece in graphite (49) and two annular pieces in an insulating refractory material (50 and 51).
  • a steel sheet outer casing (52) is cooled by a non-represented fluid circulation. This outer casing is connected to the parimetallic (53) of the body of the furnace by means of an insulating seal, not shown.
  • a metal collar (54) encloses the outer casing (52) in the area where it is itself in contact with the graphite part in its upstream part (55).
  • This collar is connected by the conductor (25) to one of the poles of the current source S (see fig. 2).
  • the transmission of electric current between the graphite part (49) and the column of carbon products (14) is ensured by means of a divided carbon material (56) which fills the gap between the column of carbon products (14) and the downstream part (57 ) of the graphite part (49).
  • This divided carbonaceous material can consist of grains of coke, graphite or some other carbonaceous material. It is introduced at the upstream end of the entry zone through the hopper (58).
  • Figure 7 is a sectional view along DD of Figure 6, which shows the flow channel (59) and the distribution of the divided carbonaceous material (56) in the annular space surrounding the product column (14 ). Thanks to the presence of this divided carbonaceous material, the electrical connection between the graphite part in its downstream part (57) and the column of products is ensured around the entire periphery of the column.
  • the upstream part (55) of the graphite part which is in contact with the external cold wall (52), and the product column (14), an annular packing (51) in an insulating refractory.
  • the graphite part is sufficiently elongated so that its downstream part (57) which provides electrical contact with the column of products through the divided carbonaceous material, can reach a high temperature in normal operating conditions compared to to that of the metal casing (52) thanks to the insulating refractory lining (50) which separates it. Thanks to this arrangement, the downstream part (57) of the graphite part reaches a normal temperature of the order of 500 to 1000 ° C, which promotes a regular rise in temperature of the product column.
  • Figure 8 is an enlarged axial section of the outlet region (16) of the oven (12).
  • a fluid such as l 'water.
  • annular wall preferably made of graphite (63) is located opposite the column of graphitized products (17).
  • this graphite wall is separated, in its upstream part (64), from the casing (61) by means of a lining of a non-refractory carbonaceous (65).
  • the graphite wall (63) is in direct contact with the cooled envelope (62) so as to allow sufficient cooling of the column of graphite products before it emerges outside.
  • a layer of divided carbonaceous material (66) fills the annular space between the column of products and the graphite wall.
  • This material is introduced through the hopper (67) which is placed in communication with the annular space at the upstream end of the outlet zone (16) by a bore (68) which passes through the walls (64 and 65).
  • This material is slowly entrained by the displacement of the column of products and flows to the downstream end of the tubular enclosure through a chute (69) in a receiving container (70).
  • Suitable recirculation means can take the granule back into this container and reintroduce it into the hopper (67).
  • the introduction of divided carbonaceous material in the immediate vicinity of the downstream end of the furnace body has, in particular, the advantage of preventing any entrainment outside the divided carbonaceous material (48) contained in the body of the furnace. oven.
  • the divided carbonaceous material which circulates in the outlet zone, may consist of grains of coke, graphite or any other stable carbonaceous material.
  • the cooling speed of the column of graphitized products is adjusted according to the same speeds as in zone R.
  • the cooling rate does not exceed approximately 10 ° C / min. up to 400 ° C.
  • a batch of carbon products prepared by spinning consisting of a mixture of 75% by mass of petroleum coke and 25% of coal pitch is treated in the form of cylindrical bars which, after baking at 800 ° C, have a diameter of 529 mm and a unit length of 2150 mm. In this state, these bars have a resistivity of 6000 micro-ohms cm. These bars constitute a column of products which are passed through in an oven according to the invention, as shown in FIGS. 2 to 8. At the level of the contacts between the ends of each bar, a thin layer of carbon felt is interposed or compressed expanded graphite to improve electrical contact and to absorb surface unevenness.
  • the column of carbon products consists of a total of 11 bars or sections.
  • the pressure exerted by the jacks on the column of products, during the scrolling, is adjusted so that the compression stress is approximately 0.6 to 1 MPa.
  • the running speed is about 1.5 m / h.
  • the intensity of the current flowing through the contact (20) is approximately 10,000 to 15,000 A, while the intensity of the current flowing through the column in the degraphitization zone G is approximately 40,000 A.
  • the voltage at the terminals of the source of alternating current is approximately 100 V.
  • the internal diameter of the graphite contact piece in its downstream part (57) is approximately 580 mm.
  • the length of the Gest graphitization zone of approximately 6 m; it is therefore covered in approximately 4 hours.
  • the cooling zone R has a length of approximately 4 m and the outlet zone (16) which extends it, a length of approximately 6.5 m.
  • the time for the carbonaceous product constituting the column to pass through the furnace is approximately 12 hours without taking into account the times necessary to unload the graphitized sections at the downstream end and set up the sections to be graphitized at the upstream end.
  • the time required to produce a 2,150 m long graphitized section is approximately 1.5 hours, taking into account the stops for changing the electrode. This corresponds to approximately 500 kg of graphltized product per hour. Energy consumption is around 3.5 KWh / kg.
  • the intensity of the current introduced at the head of the column through the contact (20) is approximately 13,000 to 17,000 A, the complement to 55,000 being introduced at the contact (25).
  • the column running speed is 1.0 m / h.
  • a graphitized electrode is therefore extracted from the oven in approximately 2.5 h, taking into account the downtime necessary to remove the graphitized section and put in place a new section.
  • the hourly production of this oven is therefore around 400 kg / h.
  • the physical characteristics of the products thus graphitized are the same as in the case of example 1.
  • the oven used can also include very numerous variants which do not depart from the field of the invention.
  • We can, in particular, adapt the conditions for supplying electrical current to the characteristics of the products.
  • the conditions of introduction into the oven and exit from the oven of the column of products can be adapted to the shape and dimensions of these products.
  • One can, in particular graphitize not only solid bars, but also hollow bars such as tubes of various sections. All these modifications or adaptations do not depart from the field of the invention.

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Abstract

Le procédé concerne la graphitisation en continu de produits carbonés longs précuits. Il consiste à déplacer les produits carbonés en colonne (14) suivant un axe de défilement horizontal (F1), à l'intérieur d'un four (12) dont le garnissage est une matière carbonée divisée qui ne se déplace pas à l'intérieur du four (12). La colonne (14) est mise sous contrainte par des vérins (21, 18) et son chauffage est assuré par effet Joule. Le procédé s'applique, en particulier, à la réalisation d'électrodes en graphite pour fours à arc d'aciérie.

Description

Procédé et four de graphitisation
Le procédé, qui fait l'objet de l' invention, concerne la graphitisation de produits carbonés longs, afin d'obtenir des électrodes, des barres allongées, des tubes de section circulaire ou autre, ou tous autres produits longs en graphite.
L'invention concerne aussi un four pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention.
D'assez nombreux procédés ont été proposés pour réaliser la graphitisa tion en continu de matières carbonées sous forme de pièces massives ou sous forme granulaire. Ces procédés n'ont généralement pas donné des résultats satisfaisants à cause de la difficulté qu'il y a à trouver des matériaux réfractaires à travers lesquels des produits carbonés, portés à près de 3000°C puissent se déplacer et aussi à cause des difficultés qu'il y a à chauffer jusqu'à 3000°C ces produits.
Dans le brevet DE.PS 2311467, on décrit un procédé qui permet de graphitiser en continu des produits carbonés cylindriques qu'on fait circuler verticalement à l'intérieur d'un four.
Les figures ci-après permettront de mieux cαrprendre les caractéristiques de ce procédé connu et celles du procédé et du four qui font l'objet de l'invention : Figure 1 : vue en élévation et en coupe d'un four continude graphitisa tion à axe vertical de type connu.
Figure 2 : vue schématique en élévation d'un four continu de.graphitisa-*- tion suivant l'invention. Figure 3 : vue en coupe agrandie suivant A-A du four de la figure 2. Figure 4 : vue en coupe agrandie suivant B-B du four de la figure 2. Figure 5 : vue en coupe agrandie suivant C-C du four de la figure 2. Figure 6 : vue en élévation et en coupe agrandie, suivant l'axe de défilement, de la zone d'entrée du four de la figure 2. Figure 7 : vue en coupe suivant D-D de la zone d'entrée représentée figure 6. Figure 8 : vue en élévation et en coupe, suivant l'axe de défilement, de la zone de sortie du four de la figure 2.
Dans le procédé suivant DE.PS 2311467, canne le montre la figure 1, les produits carbonés à graphitiser(1) qui, dans le cas de la figure, sont des barres de section circulaire disposées verticalement bout à bout, pénètrent dans le four (2) à travers un orifice d'entrée constitué par un tube de guidage (3) et un manchon annulaire en graphite (4), lequel est relié à l'un des pôles d'une source de courant électrique. Ce manchon a un diamètre intérieur tel qu'il existe un jeu radial important entre la colonne de produits carbonés et lui. Le passage du courant électrique entre le manchon et les produits carbonés n'a pas lieu de façon directe, mais par l'intenmédiaire des grains de coke (5) qui remplissent l'intérieur du four (2) et sont en contact, d'une part, avec la paroi extérieure du manchon (4) et, d'autre part, avec la colonne de produits carbonés (1) , dans une zone qui débute au-dessous de ce manchon, là où le talus d'éboulement du coke, qui laisse un espace libre en forme d'entonnoir (6) au-dessous du manchon, entre en contact avec la colonne de produits carbonés. Il y a donc écliaufferrent progressif de cette colonne à la fois par rayonnement et par conduction thermique des grains de coke, portés à haute température par le courant électrique qui les traverse, et aussi par chauffage direct par le courant électrique qui s'écoule à travers la colonne au-dessous de l'espace libre (6) en forme d'entonnoir.
En même temps que la colonne de produits carbonés descend dans le four, la couche de granulés de coke, qui est au voisinage de cette colonne, l'accompagne. On introduit donc en permanence du granulé de coke à la partie supérieure du four en (8) pour remplacer celui qui est extrait à la partie inférieure, au moyen du râcleur (10) et du plateau de déchargement (9) . En aval de ce plateau, des pièces de contact (7) assurent la liaison à l'extérieur du four entre la colonne de produits carbonés et l'autre pôle de la source de courant électrique.
Le contact électrique entre les tronçons cylindriques des produits carbonés, à chacune de leurs extrémités, est assuré par une pâte gra phitisée qui durcit au cours de la montée en température.
Un tel four présente l'inconvénient de nécessiter une double circulation de produits : d'une part, la colonne de produits carbonés et, d'autre part, le granulé de coke de remplissage. La circulation de ce granulé de coke est nécessaire car, s'il ne circulait pas, il s'échaufferait de façon excessive dans la zone supérieure du four où il est traversé par la totalité du courant électrique issu du manchon (4) ; de plus, tout au long de la colonne de produits carbonés, ce granulé est entraîné vers le bas à la fois par la pesanteur et par le frottement. Il importe donc d'extraire, à la base du four, de façon aussi régulière que possible, des granulés maintenus à une température extrêmement haute par le contact avec la colonne d'électrodes malgré la proximité des parois refroidies par eau (11) du four (1) . De même, la colonne d'électrodes sort du four à une température extrême ment élevée du fait qu'elle est parcourue par la totalité du couarant électrique jusqu'aux pièces de contact (7) .
On a donc recherché la possibilité de réaliser un four de graphitisa tion permettant, en particulier, de graphitiser des produits longs carbonés précuits, de section circulaire ou autre, dont le calorifugeage serait constitué par une matière carbonée divisée qui ne serait pas entraînée de façon systématique par le passage des produits carbonés à travers le four et qui resterait donc maintenue dans un état pratiquonent statique à l'intérieur du four.
On a recherché aussi la possibilité d'assurer une liaison électrique entre le produit carboné entrant dans le four et la source de courant, pair passage direct du courant à travers l'espace compris entre une pièce d'amenée de courant annulaire reliée à la source de courant et la colonne de produits carbonés, une matière de contact remplissant au moins en partie l'espace compris entre cette pièce annulaire et la colonne de produits carbonés.
On a recherché, enfin, la possibilité d'assurer une montée en température progressive des produits carbonés constituant la colonne qui sont introduits dans le four depuis la température ambiante jusqu'à la température degraphitisation,cesmêmes produits, après graphitisa tion, subissant un refroidissement progressif avant de sortir du four.
Le procédé continu de graphitisafionde produits carbonés longs précuits suivant l'invention consiste à déplacer suivant un axe de défilement sensiblement horizontal, ces produits carbonés longs précuits, de section circulaire ou autre en colonne, dans un four dont le garnissage est constitué par une matière carbonée divisée qui ne se déplace pas à l'intérieur du four, le chauffage de cette colonne de produits étant assuré par effet Joule. Au moins un contact électrique est réalisé à l'entrée du four entre la colonne de produits et l'un des pôles d'une source de courant, le deuxième pôle de la source de courant étant mis en contact avec la colonne de produits à l'extrémité aval de la zone de graphitisation à l'intérieur du four.
Afin d'assurer un bon contact électrique entre les extrémités des produits carbonés longs, qui constituent la colonne et, afin aussi de donner à celle-ci une certaine rigidité, en met sous contrainte de compression l'ensemble de la colonne en exerçant sur ses deux extrérmités, grâce à des moyens de pression tels que des vérins, des forces parallèles à l'axe de défilement et dirigées l'une contre l'autre, dont l'intensité est comprise entre environ 0,1 et 1 MPa.
I1 est avantageux, dans le procédé suivant l'invention, d'effectuer un préchauffage des produits avant pénétration dans la zone d'entrée du four. Pour celà, on introduit dans la colonne de produits, à son extrémité amont, au voisinage imnédiat du moyen de pression, un courant électrique dont l'intensité est comprise entre 10 et 50 % de l'intensité du courant qui parcourt la colonne à l'intérieur du four. La fraction complémentaire du courant est introduite dans la colonne plus en aval, juste dans la zone d'entrée du four, dans une zone où la température de la colonne est déjà supérieure à environ 500°C.
Dans le cas où on utilise une seule source de courant d'alimentation, l'un des pôles de celle-ci est relié en parallèle à la colonne de produits, à son extrémité amont, et plus en aval dans la zone d'entrée du four, tandis que l'autre pôle de cette source de courant est relié à la colonne, à l'intérieur même du four.
I1 est possible ëgalerrent d'utiliser deux sources de courant indëpen dantes. La première est une source de courant de prêchauffage cαmpor tant un premier pôle relié à l'extrémité amont de la colonne de produits et un deuxième pôle relié à la colonne de produits dans la zone d'entrée du four. La deuxième est la source de courant de graphitisation proprementdite, dont le premier pôle est relié, comme le deuxième pôle de la source de courant de préchauffage, à la colonne de produits dans la zone d'entrée du four, le deuxième pôle étant relié à cette même colonne à l'intérieur du four, à l'extrémité aval de la zone de graphitisation. On peut utiliser, suivant les disponibilités, du courant alternatif ou du courant continu.
La mise en contact électrique de la colonne avec le deuxième pôle de la source de courant de graphitisation esfceffectuée avantageusement, suivant l'invention, à l'extrémité aval de la zone de graphitisation, au moyen d'au moins un conducteur électrique de liaison qui pénètre à l'intérieur du four, dont l'axe est sensiblement transversal par rapport à l'axe de défilement de la colonne de produits, dont au moins une extrémité éloignée de la colonne de produits carbonés est reliée, à l'extérieur du four, au deuxième pôle de la source de courant, une autre extrémité ou une autre partie de ce conducteur électrique de liaison étant en contact direct ou indirect avec la colonne de produits carbonés à l'intérieur du four. Le contact entre la colonne de produits carbonés en déplacement et le conducteur électrique de liaison est, de préférence, assuré par une couche de matériau carbonë divisé, telle que des grains de graphite, qui remplit l'espace entre ce conducteur électrique de liaison, la paroi latérale de la colonne de produits carbonés et la partie la plus proche de ce conducteur électrique de liaison. Cet espace a une largeur de l'ordre de 1 à 10 cm.
Pour améliorer la répartition du courant, il est avantageux d'utiliser deux conducteurs électriques de liaison, ou davantage, reliés en parallèle au deuxième pôle de la source de courant, convenablement répartis autour de l'axe de défilement de la colonne de produits carbonés. On peut utiliser au moins un conducteur électrique de liaison qui traverse le four dans toute sa largeur. Les deux extrâmités de ce conducteur sont alors reliées à la source de courant, tandis qu'il se trouve dans sa partie médiane en contact direct ou indirect avec la colonne de produits.
De préférence, on réalise un refroidissement progressif de la colonne de produits carbonés en disposant à l'intérieur du four, en aval de la zone de graphitisation, au sein de la matière carbonée divisée, au moins un conducteur thermique de liaison qui pénètre à l'intérieur du four, dont l'axe est sensiblement transversal par rapport à l'axe de la colonne de produits, dont au moins une extrémité, éloignée de la colonne de produits carbonés, se trouve de préférence à l'extérieur du four et est refroidie par un moyen de refroidissement, une autre extrémité ou une autre partie de ce conducteur thermique de liaison étant en contact direct ou indirect avec la colonne de produits carbonés à l'intérieur du four. Ce conducteur thermique de liaison est, de préférence, en graphite en ce qui concerne au moins la partie de celui-ci, qui est logée à l'intérieur du four dans la zone à très haute température. De préférence, on dispose plusieurs conducteurs thermiques de liaison répartis de façon convenable autour de l'axe de défilement de la colonne de produits et, de préférence également, on répartit ces conducteurs le long de l'axe de défilement de la colonne de produits en aval de la zone de graphitisationjusqu'au voisinage immédiat de l'extrémité du four par laquelle la colonne de produits sort du four. On peut utiliser au moins un conducteur thermique de liaison qui traverse le four dans toute sa largeur. Les deux extrémités de ce conducteur sont alors à l'extérieur du four et c'est sa partie médiane qui se trouve en contact direct ou indirect avec la colonne de produits.
Suivant l'invention, le défilement de la colonne de produits carbonés est réalisé en exerçant sur cette colonne une pression supérieure du côté de l'amont à la pression exercée du côté de l'aval, et en ajustant cette pression de façon à obtenir un déplacement régulier de la colonne de produits de l'amont vers l'aval, tout en maintenant la colonne sous contrainte pendant son déplacement. Ce déplacement peut s'effectuer à vitesse constante ou variable, ou encore pas à pas.
Toujours suivant l'invention, on interrompt ce déplacementchaque fois que la colonne de produits s'est déplacée d'une longueur égale à la longueur unitaire d'un produit ou à un multiple de cette longueur. On extrait, alors, un ou plusieurs produits graphitisés à l'extrémité aval de la colonne et on met en place un ou plusieurs produits carbo nés à graphitiseràl'extrémité amont. On peut, ensuite, à nouveau remettre en route le défilement de la colonne de produits à l'intérieur du four à la vitesse de déplacement voulue après avoir remis la colonne en pression.
On peut aussi, suivant l'invention, effectuer la mise en place des produits à graphitiser et aussi l'extraction des produits graphitisês sans interrompre l'avance de la colonne de produits et sans cesser de maintenir la colonne sous contrainte de compression. Un tel résultat est obtenu en utilisant, à chaque extrémité de la colonne, des pinces de serrage et d'amenée de courant qui permettent de réaliser sur la colonne une prise latérale pendant la mise en place en amont d'un nouveau tronçon à graphitiser oul'enlèvement en aval d'un tronçon déjà graphitisé Ces pinces maintiennent la colonne enmouvement à lavitesse de déplacement voulue. L'invention concerne aussi un four continu de graphitisation de produits longs carbonés, qui comprend une enceinte allongée dans le sens horizontal pourvue, à l'une de ses extrémités, d'une zone d'entrée par laquelle pénètre une colonne de produits longs carbonés à graphitiser et, à l'autre extirêmité, d'une zone de sortie par laquelle sort la colonne de produits longs carbonés après graphitisation. L'enceinte contient un calorifuge constitué par une matière carbonée divisée en contact avec la colonne de produits. Un moyen de contact électrique, comportant une pièce annulaire, à travers laquelle passe la colonne de produits à graphitiser,placée dans la zone d'entrée et reliée à l'un des pôles de la source de courant, permet d'introduire au moins 50 % du courant dans la colonne de produits à graphitiser.Un autre moyen de contact électrique, comportant au moins un conducteur électrique placé à l'intérieur du four, assure la liaison électrique entre la colonne de produits graphitisés etl'autre pôle de la source de courant électrique. De façon préférentielle, au moins un moyen de contact thermique, comportant au moins un conducteur thermique, placé à l'intérieur du four en aval du moyen de contact électrique, assure une liaison thermique entre la colonne de produits graphitisésetun flunde gui se trouve à une température proche de l'ambiante. L'intensité du courant électrique qui traverse la colonne de produits est ajustée de façon que la temérature de cette colonne dans la zone la plus chaude dépasse 2500°C et atteigne, de préférence, 3000 ± 200°C.
Afin de mieux comprendre l'invention, on décrit ci-après, de façon détaillée mais non limitative, un mode avantageux de mise en oeuvre de celle-ci.
La figure 2 représente, de façon schématique, un four (12) de forme allongée, qui comporte, de l'amont à l'aval, une zone d'entrée (13) dans laquelle pénètre la colonne de produits carbonés longs (14) qui subit dans cette zone un préchauffage, la partie principale (15) , ou corps du four, dans laquelle la colonne de produits carbonés (14) est portée jusqu'à la température nécessaire de graphitisation, puis refroidie de façon progressive et, enfin, une zone de sortie (16) dans laquelle la colonne de produits, maintenant à l'état graphitisê, est refroidie encore davantage jusqu'à la température voulue pour pouvoir être exposée à l'air en (17) sans inconvénient.
Du côté amont, un vérin (18), pourvu d'un piston (19) , exerce une force de poussée sur la colonne de produits (14) dans le sens de la flèche F1, par Intermédiaire d'une pièce d'appui et de contact électrique (20) refroidie par circulation interne d'un fluide tel que de l'eau.
Du côté aval, un vérin (21) exerce, par l'intermédiaire de son piston (22) qui agit sur la pièce d'appui (23) , une force de retenue dans le sens de la flèche F2 sur la colonne de produits dans la zone (17) . En cours de fonctionnement, on règle les forces de poussée et de retenue de façon que la colonne de produits se déplace de l'amont vers l'aval, c'est-à-dire de droite à gauche dans le cas de la figure 2, à la vitesse voulue, tout en se trouvant maintenue en compression avec une force d'environ 0,1 à 1 MPa. Une source de courant S, qui peut être du courant alternatif ou continu, permet de faire passer à travers la colonne de produits à graphit-iseruncourant électrique I d'intensité suffisante pour que les produits carbonés constituant la colonne soient portés à la température degraphitisationà l' intérieur du four.
Du côté amont, l'expérience a montré qu'il est préférable de relier la colonne de produits carbonés à la source de courant électrique en deux points : une fraction I du courant I, en général comprise entre 10 et 50 % de I est introduite en tête de la colonne de produits carbonés au moyen de la pièce d'appui (20) qui est reliée à l'un des pôles de la source de courant électrique par le conducteur (24) . La fraction complémentaire I2 est introduite, comme le montre la figure 2, au niveau de la zone d'entrée (13) du four par le conducteur (25) qui est donc monté en parallèle avec (24) . La colonne de produits carbonés est reliée à l'autre pôle de la source de courant S par l'intermédiaire du moyen de contact électrique (26) et du conducteur (27) .
L'emplacement du moyen de contact électrique (26) dans le corps du four (15) délimite, du côté de l'amont, la longueur de la zone de graphitisation G dans laquelle la colonne de produits carbonés est portée à la température voulue pour se transformer en graphite. En aval du moyen de contact électrique (26) , s'étend sur le reste de la longueur du corps du four, une zone de refroidissement R dans laquelle la température de la colonne de produits carbonés graphitisés s'abaisse bien au-dessous du domaine de température de graphitisation.
Pour limiter les pertes thermiques de la colonne de produits carbonés pendant son passage dans le corps du four, on utilise comme calorifuge une matière carbonée divisée sous forme de grains ou de poudre. Cette matière occupe au moins tout l'espace qui entoure directement la colonne d'électrodes et vient jusqu'au contact de celle-ci. Dans les parties du corps du four qui se trouvent à des températures moins hautes et, en particulier, dans celles dont la température ne dépasse pas notablement 2000°C, on peut utiliser, à la place de ces granulés à base de carbone, des réfractaires à base d'oxydes métalliques sous forme de briques ou de bétons réfractaires.
Dans la zone G (fig. 3) , on utilise avantageusement comme isolant thermique (30) , au voisinage immédiat de la colonne de produits carbonés, une matière carbonée en grains ou encore une poudre de noir de carbone (carbon black). On peut aussi utiliser ces deux matériaux en couches alternées. L'expérience a montré que, dans les conditions normales d'exploitation, le défilement de la colonne de produits carbonés, à l'intérieur du four, ne provoque pas d'entraînement de la matière carbonée divisée vers la zone de sortie du four.
Afin de permettre le refroidissement de la colonne de produits carbonés dans la zone R, on utilise de préférence, dans cette zone, comme calorifuge, une matière carbonée divisée (48) (voir fig. 5) ayant une conductivitê thermique plus élevée que celle qu'on utilise dans la zone G. On peut utiliser, par exemple, des grains de coke ou des grains de graphite, ou un mélange de ces grains. Afin d'éviter de donner à la zone R une longueur exagérée, on peut accroître les pertes thermiques dans cette zone en plaçant, au sein de la matière carbonée divisée, au moins un conducteur thermique constitué par une ou plusieurs barres allongées, de relativement forte section, en matériau bon conducteur de la chaleur, orientées dans une direction de préférence transversale par rapport à l'axe de la colonne d'électrodes. Ces barres sont disposées de façon que au moins l'unede leurs extrémités se trouve au voisinage de la paroi extérieure du four, de façon à pouvoir être refroidie facilement par un moyen convenable. L'autre extrémité de ces barres, ou une partie courante de celles-ci se trouve au voisinage immédiat de la colonne de produits. On utilise, de préférence, pour réaliser ces conducteurs thermiques, des barres de graphite de section suffisante. On voit figure 2 l'extrémité (28) d'un tel conducteur thermique. Le nombre et la section de ces conducteurs thermiques sont déterminés pour permettre d'obtenir la vitesse de refraidissement souhaitée de la colonne de produits graphitisésentenant compte de sa section et de sa vitesse de défilement ainsi que de la longueur de la zone R. La vitesse de refroidissement de la colonne de produits graphitisés doit être d'autant plus faible que sa section est plus forte.
Les figures 3, 4 et 5 représentent de façon plus détaillée, en coupe, transversale agrandie suivant les plans de coupe A-A, B-B et C-C, la structure intérieure du corps du four.
La figure 3, qui est une coupe agrandie suivant A-A de la figure 2, montre la strucrture interne du four dans une partie courante de lazone de graphitisation G. La colonne de produits en cours de graphitisation (29) est entièrement entourée par une matière carbonée divisée (30) , de faible conductivité thermique, de grosseur de grains de l'ordre de 0,2 à 10 mm. Ce granulé est lui-même logé à l'intérieur d'un garnissage de briques réfractaires (31) entouré d'une enveloppe en tôle (32) . Dans certaines zones, il peut être utile de refroidir l'enveloppe métallique de façon connue pour éviter des surchauffes locales pouvant causer des déformations. A la partie supérieure (33) , la matière carbonée divisée est en contact avec l'air ambiant.
La figure 4 est une coupe agrandie suivant B-B de la figure 2 au droit du moyen de contact électrique (26) . On voit que ce moyen de contact électrique est constitué de deux barres en graphite (34-35) de section par exemple circulaire, disposées transverscilement par rapport à l'axe de la colonne de produits carbonés graphitisés(29). L'unedes extrémités de chacune de ces barres en graphite se trouve au voisinage immédiat de la colonne de produits, un intervalle de quelques centimètres (36-37) étant de préférence ménagé pour éviter tout risque d'accrochage. L'autre extrémité de chacune de ces barres se trouve à l'extérieur du four et est enserrée dans une pièce de contact électrique (38-39) refroidie par circulation de fluide de façon connue et non décrite. Ces deuxpièces de contact électrique sont reliées par le conducteur électrique (27) au deuxième pôle de la source de courant S (voir figure 2) .
Afin de faciliter le passage du courant électrique entre la colonne de produits carbonés graphitsés(29) et les barres de graphite (34-35) , on dispose de préférence dans l'intervalle (36-37) et dans l'espace environnant, une couche de matière carbonée divisée de haute conductivité (40) constituée par des grains de graphite. Cette couche est, de préférence, entourée par une matière carbonée divisée (41) de conductivité plus faible telle que du granulé de coke pour réduire les pertes themiques.
Afin d'améliorer encore la qualité du contact électrique entre la colonne de produits carbonés graphtdsës et les barres de graphite transversales, on peut réaliser un contact direct entre la colonne en déplacement et ces barres. On peut, par exemple, faire glisser la colonne de produits carbonés graphitiséssur une ou plusieurs barres de contact disposées au-dessous de la colonne et comportant éventuellement des encoches en arc de cercle sur lesquelles la colonne prend appui. On peut utiliser éventuellement aussi une barre de contact qui traverse toute la largeur du four et sur le milieu de laquelle la colonne de produits carbonés graphitisés sa trouve en contact glissant.
La figure 5 est une coupe agrandie suivant C-C de la figure 2 au droit du conducteur thermique de liaison (28) . Ce conducteur thermique est constitué de deux barres en graphite (42-43) de section par exemple circulaire, disposées transversalement par rapport à l'axe de la colonne de produits carbonés graphitisés(29). Chacune de ces barres de graphite comporte une zone (l'une de ses extrémités dans le cas de la figure) , qui se trouve au voisinage imraédiat de la colonne de produits (29), un intervalle de quelques centimètres (44-45) étant de préférence ménagé pour éviter tout risque d'accrochage. L'autre extrémité de chacune de ces barres est à l'extérieur du four et est refroidie par voie pièce de contact thermique (46-47) pourvue d'un moyen de refroidissement par Circulation de fluide non représenté. La colonne de produits (29) et les barres de graphite sont entourées d'une matière carbonée divisée (48) telle qu' n granulé de coke ou tout autre matière carbonée divisée. On peut, si cela s'avère utile, améliorer le contact thermique entre la colonne de produits et les barres de graphite en disposant dans les intervalles (44-45) et dans l'espace environnant, une matière carbonée divisée de haute conductivité thermique telle qu'un granulé à base de graphite. Le contact thermique entre la colonne de produits graphités (29) et les barres de graphite peut encore être amélioré en réalisant un contact glissant d'une façon analogue à celui qui peut être réalisé au niveau des barres de contact électrique. Afin d'accélérer la chute de température dans la zone R, il est souvent avantageux de disposer plusieurs conducteurs thermiques de liaison le long de l'axe de défilement de la colonne de produits, à des intervalles déterminés de façon à obtenir la courbe voulue de descen te de température des produits graphités, cαrpte tenu de leur vitesse de défilement et de leur section. Dans le cas, par exemple, d'une colonne de produits d'environ 500 - 50 mm de diamètre, on ajuste les différents paramètres de façon à obtenir une vitesse de refroidissement d'environ 4 à 10°C/min.. Dans le cas d'une colonne de produits d'environ 600 ±50 mm, il est préférable de réduire la vitesse maximale de refroidissement de façon à ne pas dépasser 7°/C/rain. Des précautions particulières doivent être prises dans les zones d'en trée et de sortie du fourpour, d'une part, éviter la pénétrationd'air à l'intérieur du corps du four et, d'autrepart,éviter l'oxydationsuper ficielle de la colonne deproduits carbonés. Ondoit, deplus, assurer dans la zoned'entrée de la colonne deproduits carbonés un contactélectrique satisfaisant avec l'undespôles de la source de couranteton doit, dans la zonede sortie,éviter les entraînements de matière carbonée divisée provenant du corps du four.
La figure 6 est une coupe axiale agrandie de la zone d'entrée (13) du four (12) de la figure 2. On voit que la colonne de produits carbonés (14) circuleà l'intérieurde cette zoned'entrée (13) tubulaire, dans le sens de la flèche La paroi, qui entoure lacolonne deproduits, comporte unepièce annulaireen graphite (49) etdeuxpièces annulaires enun matériau réfractaire isolant (50 et51). Uneenveloppe extérieure entôle d'acier (52) estrefroidie aumoyend'une circulationde fluidenonreprésentée. Cette enveloppe extérieure estreliée à laparoimétallique (53) du corps du fourpar l'intermédiaired'un joint isolant non représenté. Un colliermétallique (54) enserre l'enveloppe extérieure (52) dans la zone où celle-ci est elle-mêmeen contact avec lapièce en graphitedans sa partie amont (55). Ce collier est relié par le conducteur (25) à l'undespôles de la source de courant S (voir fig.2) . La transmission ducourant électrique entre lapièce en graphite (49) et la colonnede produits carbonés (14) est assurée grâce à une matière carbonée divisée (56) qui remplit l'intervalle entre la colonne de produits carbonés (14) et la partie aval (57) de la pièce en graphite (49) . Cette matière carbonée divisée peut être constituée par des grains de coke, de graphite ou d'une autre matière carbonée. Elle est introduite à l'extrémité amont de la zone d'entrée par la trémie (58) .
Le déplacement continu de la colonne d'électrodes tend à provoquer un entraînement de cette matière carbonée en direction du corps du four. Mais, le garnissage de matière carbonée divisée (30) , qui remplit le corps du four, fait obstacle à cet entraînement. Pour éviter les coîncements éventuels, cette matière peut s'écouler lentement à l'extérieur par le canal (59) ménagé de préférence dans la partie inférieure de la paroi de la zone d'entrée (13) et situé à l'extrémité aval de cette zone d'entrée, orifice qui communique avec un récipient récepteur (60) visible àux figures 6 et 7.
La figure 7 est une vue en coupe suivant D-D de la figure 6, qui permet de voir le canal d'écoulement (59) et la répartition de la matière carbonée divisée (56) dans l'espace annulaire entourant la colonne de produits (14) . Grâce à la présence de cette matière carbonée divisée, la liaison électrique entre la pièce en graphite dans sa partie avale (57) et la colonne de produits, est assurée sur tout le pourtour de la colonne.
La configuration particulière de la pièce en graphite (49) , qui est parcourue par le courant I2, permet d'éviter de refroidir la zone corticale de la colonne de produits, qui a été préchauffée par le courant I1 avant de pénétrer dans la zone d'entrée du four (voir figure 2) refroidie par circulation de fluide.
Pour éviter ce contact direct, on dispose entre la partie amont (55) de la pièce en graphite, qui est en contact avec la paroi froide exterieure (52) , et la colonne de produits (14) , un garnissage annulaire (51) en un réfractaire isolant. Par ailleurs, la pièce en graphite est suffisamment allongée pour que sa partie aval (57) qui assure le contact électrique avec la colonne de produits par l'Intermédiaire de la matière carbonée divisée, puisse atteindre en régime normal de fonctionnement une température élevée par rapport à celle de l'enveloppe métallique (52) grâce au garnissage de réfractaire isolant (50) qui l'en sépare. Grâce à cette disposition, la partie aval (57) de la pièce en graphite atteint en régime normal une température de l'ordre de 500 à 1000°C, ce qui favorise une montée en température régulière de la colonne de produits.
De nombreux modes de réalisation de la pièce qui assure la liaison électrique avec la colonne de produits peuvent être envisagés donnant des résultats équivalents à celui décrit. D'une façon générale, il s'agit d'adopter une structure dans laquelle la partie de la pièce d'amenée de courant, qui est en contact avec la colonne de produits, soit de façon directe, soit de façon indirecte par l'intermédiaire d'une couche de matière de contact de quelques centimètres d'épaisseur, se trouve portée à une température comprise entre environ 500 et 1000°C. Dans le cas décrit aux figures 6 et 7, la surface de la pièce en graphite est en contact électrique avec la colonne de produits par l'intermédiaire d'une couche de carbone divisé d'environ 10 à 30 mm d'épaisseur.
La figure 8 est une coupe axiale agrandie de la zone de sortie (16) du four (12) .
on voit que la colonne de produits graphitisês(17), qui sort du corps du four, circule dans une enceinte tubulaire qui comporte une enveloppe extérieure métallique en deux parties (61 et 62) refroidie de façon non décrite par un fluide tel que de l'eau. A l'intérieur de l'enveloppe, une paroi annulaire, de préférence en graphite (63) se trouve en regard de la colonne de produits graphitisés (17) .
Afin de ne pas refroidir trop rapidement la colonne à la sortie du corps du four, cette paroi en graphite est séparée, dans sa partie amont (64) , de l'enveloppe (61) au moyen d'un garnissage d'un réfractaire non carboné (65) . Dans la partie aval, la paroi en graphite (63) est en contact direct avec l'enveloppe refroidie (62) de façon à permettre un refroidissement suffisant de la colonne de produits graphitisës avant que celle-ci ne débouche à l'extérieur. Afin d'éviter les entrées d'air dans le corps du four, et aussi l'oxydation de la colonne de produits qui en sort, une couche de matière carbonée divisée (66) remplit l'espace annulaire entre la colonne de produits et la paroi en graphite. Cette matière est introduite par la trémie (67) qui est mise en communication avec l'espace annulaire à l'extrémité amont de la zone de sortie (16) par un perçage (68) qui traverse les parois (64 et 65) . Cette matière est entraînée lentement par le déplacement de la colonne de produits et s'écouleà l'extrémité avalde l'enceinte tubulaire par une goulotte (69) dans un récipient de réception (70) . Des moyens de recirculation convenables peuvent reprendre le granulé dans ce récipientet le réintroduire dans la trémie (67) . L'introduction de matière carbonée divisée au voisinage immédiat de l'extrémité aval du corps du four présente,en particulier, l'avantage d'empêcher les entraînenents éventuels à l'extérieur de la matière carbonée divisée (48) contenue dans le corps du four. La matière carbonée divisée, qui circule dans la zone de sortie, peutêtre constituée par des grains de coke, de graphite ou de tout autre matière carbonée stable. Dans cette zone également, la vitesse de refroidissement delà colonne de produits graphitisésest ajustéesuivant lesmêmes vitessesque dans la zone R. Ainsi, dans le cas d'un diamètre de colonne d'environ 500 ± 50 mm, la vitessede refroidissementne dépassepas environ 10°C/min. jusqu'à 400°C. L'expérience a montré que, grâce à la contraintemécanique qui estexercée sur la colonne de produits carbonés endéfilement, cette colonne conserve son alignement, les tronçons de produits carbonés demeurantdans le prolongement les tais des autres. Aintervalles réguliers, oneffectuedu côté aval l'extractionduderniertronçonde la colonnedeproduits qui se trouve à l'étatgrapϋtisé.Demême, on introduitentêtede colonneunnouveautronçondeproduit carboné àgraphitiserDepréférence, cesproduits carbonés à graplitisersont constituésparun mélangede grains de carbone tels que du coke depétroleouune autrematière carbonée avecun liantconvenabletel qu'un composéhydrocarboné et/ouune résine synthétiqueet/ou unautre liant. Ces produits ont subi, aprèsmiseen forme, uneprécuisson àune température de l'ordrede 600à 1200°C. Cependant, la naturegranulaire du calorifugeageutilisé dans le fourpermet le dégagement important de composés volatils sans perturber le fonctionnement. On peut donc traiter dans le four des produits carbonés qui contiennent encore quelques % de matières volatiles sans grand inconvénient.
Les deux exemples d'utilisation ci-après montrent, de façon précise, des conditions de graphitisationd'électrodes en produits carbonés au moyen du four suivant l'invention. EXEMPLE 1 :
On traite un lot de produits carbonés préparés par filage, constitués d'un mélange de 75 % en masse de coke de pétrole et 25 % de brai de houille sous forme de barres cylindriques qui, après cuisson à 800°C, ont un diamètre de 529 mm et une longueur unitaire de 2150 mm. Dans cet état, ces barres ont une résistivitë de 6000 micro-ohms cm. Ces barres constituent une colonne de produits qu'on fait défiler dans un four suivant l'invention, tel que représenté aux figures 2 à 8. Au niveau des contacts entre les extrémités de chaque barre, on inter pose une mince couche de feutre de carbone ou de graphite expansé comprimé pour améliorer le contact électrique et pour absorber les inégalités de surface. La colonne de produits carbonés est constituée au total de 11 barres ou tronçons. La pression exercée par les vérins sur la colonne de produits, au cours du défilement, est ajustée de façon que la ccntrainte de compression soit d'environ 0,6 à 1 MPà. La vitesse de défilement est d'environ 1,5 m/h. L'intensité du courant qui traverse le contact (20) est d'environ 10000 à 15000 A, tandis que l'intensité du courant qui traverse la colonne dans la zone dèugraphitisation G est de environ 40000 A. La tension auxbornes de la source de courant alternatif est d'environ 100 V.
Dans la zone d'entrée (13) , le diamètre intérieur de la pièce de contact en graphite dans sa partie aval (57) est d'environ 580 mm. La longueur de la zone de graphitisation Gest d'environ 6 m ; elle est donc parcourue en environ 4h. La zone de refroidissement R a une longueur d'environ 4 m et la zone de sortie (16) qui la prolonge, une longueur d'environ 6,5 m. En tenant compte de la longueur de la zone d'entrée (13) d'environ1,5 m, on voit que le temps de passage dans le four du produit carboné constituant la colonne, est d'environ 12 h sans tenir compte des temps d'arrêt nécessaires pour décharger les tronçons graphitisés à l'extrémité aval et mettre en place les tronçons à graphitiserà l'extrémité amont. Le temps nécessaire pour produire un tronçon graphitisé de 2,150 m de long est d'environ 1,5 h en tenant compte des arrêts pour changement d'électrode. Ceci coirrespond à environ 500 kg de produit graphltisé à l'heure. La consommation d'énergie est de l'ordre de 3,5 KWh/kg.
Les caractéristiques physiques des produits ainsi graphitisésontété comparés aux caractéristiques d'un lot identique qui a été graphitisé également par chauffage par effet Joule dans un four unifilaire statique par le procédé industriel classique (Hëroult) décrit, par exemple, dans le brevet US. n° 1029121. Les résultats sont les suivants :
Figure imgf000020_0001
Figure imgf000020_0002
EXEMPLE 2 :
On a utilisé un four du même type que celui décrit aux figures 2 à 8, mais de dimiensions sensiblement différentes, pour graphitiser des électrodes de 630 mm de diamètre et 2430 mm de long. Le diamètre intérieur de la partie aval (57) de la pièce de contact en graphite dans la zone d'entrée (16) est porté à 680 mm. Les longueurs de la zone d'entrée, de la zone de graphitisationG,de la zone de refroidissement R et de la zone de sortie, sont les mêmes que dans l'exemple 1. La pression exercée sur la colonne en déplacement par les vérins (18) et (24) est réglée pour obtenir une contrainte axiale d'environ 0,6 à 1 MPa. L'intensité du courant, qui traverse la colonne de produits dans la zone de graphitisation est de 55000 A, et la tension aux bornes de la source de courant alternatif est de 80 volts environ. L'intensité du courant introduit en tête de colonne à travers le contact (20) est d'environ 13000 à 17000 A, le complément à 55000 étant introduit au niveau du contact (25). La vitesse de défilement de la colonne est de 1,0 m/h. On extrait donc du four une électrode graphitisée en environ 2,5 h, en tenant compte du temps d'arrêt nécessaire pour enlever le tronçon graphitisé etmettre en place un nouveau tronçon. La production horaire de ce four est donc d'environ 400 kg/h. Les caractéristiques physiques des produits ainsi graphitisés sont les mêmes que dans le cas de l'exemple 1.
De très nombreux autres modes de mise en oeuvre du procédé suivant l'invention peuvent être envisagés. Le four utilisé peut lui aussi comporter de très nombreuses variantes qui ne sortent pas du domaine de l'invention. On peut, en particulier, adapter les conditions d'alimentation en courant électrique aux caractéristiques des produits. On peut adapter, de même, les conditions d'introduction dans le four et de sortie du four de la colonne de produits à la forme et aux dimensions de ces produits. On peut, en particulier graphitiser non seulement des barres pleines, mais aussi des barres creuses telles que des tubes de sections diverses. Toutes ces modifications ou adaptations ne sortent pas du domaine de l'invention.

Claims

REVENDICATIONS
1°/ - Procédé continu degraphitlsation de produits carbonés longs précuits, dans lequel on fait défiler ces produits carbonés en colonne, à l'intérieur d'un four, le chauffage de la colonne de produits carbonés étant assuré par effet Joule jusqu'à une tempërature d'au moins 2500°C, caractérisé en ce que la colonne de produits carbonés (14-17) est disposée de façon horizontale ou proche de l'horizontaleet en ce que le garnissage du four (12) est constitué par une matière carbonée divisée (30) qui ne se déplace pas à l'intérieur du four.
2°/ - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la colonne de produits carbonés subit une contrainte de compression d'environ 0,1 à 1 MPa pendant le défilement.
3°/ - Procédé suivant les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la liaison électrique entre la colonne de produits et au moins une source de courant du côté amont est répartie en au moins deux points, une fraction de 10 à 50 % de l'intensité du courant degraphitisation étant introduite en tête de colonne (20-24) et la fraction cαmplémentaire plus en aval (13-25) .
4°/ - Procédé suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'après avoir atteint une température d'aumoins 2500ºC, la colonne est refroidie jusqu'à une température inférieure ou égale à 400°C à une vitesse moyenne ne dépassant pas 10ºC/min. dans le cas d'une colonne d'environ 500 ± 50 m de diamètre.
5°/ - Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que, dans le cas d'une colonne d'environ 600 ± 50 mm de diamètre, la vitesse de refroidissement ne dépasse pas 7°C/min.
6°/ - Four continu de graphitisationde produits longs carbonés comprenant une enceinte allongée qui constitue le corps du four (12) et qui comporte à l'une de ses extrémités une zone d'entrée (13) des produits à graphitiser et, à l'autre extrémité, une zone de sortie (16), caractérisé en ce que ces zones sont disposées suivant un axe sensiblement horizontal le long duquel se déplacent en colonne (14-17) les produits à graphiter qui sont chauffés par effet Joule et en ce que le calorifugeage du corps du four est constitué par une matière carbonée divisée (30) qui est en contact avec la colonne de produits mais ne l'accompagne pas dans ses déplacements.
7º/ - Four suivant la revendication 6, caractérisé en ce qu'il est équipé de vérins (18-21) ou de tout autre moyen permettant de dépla cer la colonne à la vitesse de défilement voulue tout en exerçant sur elle une contrainte de compression.
8°/ -Four suivant les revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que les contacts entre les tronçons de produits carbonés qui constituent la colonne, sont améliorés au moyen d'une matière de contact telle qu'une couche mince d'un feutre de carbone ou de graphite expansé comprimé.
9°/ - Four suivant l'une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce qu'un contact électrique entre la colonne de produits carbonés et l'un des pôles de la source de courant est réalisé dans la zone d'entrée du four au moyen d'un manchon en graphite allongé (49) qui entoure la colonne, dont la zone d'extrémité amont (55) est reliée à la source de courant et isolée thermiquement et électriquement par rapport à la colonne de produits, tandis que l'extrémité aval (57) assure le contact avec la colonne de produits carbonés.
10°/ - Four suivant l'une des revendications 6 à 9, caractérisé en ce qu'un deuxième contact électrique relié au même pôle de la source de courant que le manchon en graphite allongé, est réalisé au moyen d'une pièce de contact (20)' placée à l'extrémité amont de la colonne de produits carbonés.
11°/ - Four suivant l'une des revendications 6 à 10, caractérisé en ce qu'à l'intérieur du four, à l'extrémité de la zone de graphitisation, au moins une pièce allongée en graphite (34-35) , disposée transversalerrent, permet de réaliser une liaison électrique entre la colonne de produits carbonés (29) et le deuxième pôle de la source de courant (27) .
12°/ - Four suivant la revendication 11, caractérisé en ce qu'au moins une pièce allongée en graphite (34-35) comporte au moins une extrémité (38-39) reliée à l'extérieur du four à la source de courant et une partie située à l'intérieur du four, à proximité Immédiate de la colonne de produits (29) , qui est en contact électrique avec celle-ci de façon directe ou par l'intermédiaire de granulé de carbone divisé, tel que du granulé de graphite (40) .
13°/- Four suivant l'une des revendications 6 à 12, caractérisé en ce qu'en aval de la zone de graphitisaticn, au moins unconducteur thermique de liaison (42-43) est disposé au sein de la matière carbonée divisée (48) , de façon que son axe soit sensiblement transversal par rapport à l'axe de défϋement, au moins l'une de ses extrémités éloignée de la colonne de produits carbonés étant refroidie par un moyen de refroidissement (46-47) , une partie de ce conducteur thermique de liaison située à l'intérieur du four se trouvant à proximité immédiate de la colonne de produits carbonés (29) .
14°/ - Four suivant la revendication 13, caractérisé en ce que le ou les conducteur(s) thermique(s) (42-43) est (sont) en graphite.
15°/ - Four suivant la revendication 13, caractérisé en ce que que plusieurs conducteurs thermiques sont disposés le long de l'axe de défilement entre la zone de graphtisation etl'extrémitéaval du four.
16°/ - Four suivant l'une des revendications 6 à 12, caractérisé en ce que, dans la zone d'entrée (13) , la colonne de produits (14) est entourée d'une couche de matière carbonée divisée (56) .
17°/ - Four suivant la revendication 16, caractérisé en ce que la couche de matière carbonée divisée (56) est introduite à l'extrémité amont de la zone d'entrée (13) et s'écoule lentement le long de la colonne et sort à l'extrémité aval de cette mène zone d'entrée. 18°/ - Four suivant l'une des revendications 6 à 17, caractérisé en ce que, dans la zone de sortie (16) , la colonne de produits (17) est entourée d'une couche de matière carbonée divisée (66) .
19°/ - Four suivant la revendication 18, caractérisé en ce que la couche de matière carbonée divisée (66) est introduite à l'extrémité amont de la zone de sortie (16) et s'écoule lentement le long de la colonne et sort à l'extrémité aval de cette même zone de sortie.
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