WO1987004895A2 - Field chopper - Google Patents

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WO1987004895A2
WO1987004895A2 PCT/DE1987/000055 DE8700055W WO8704895A2 WO 1987004895 A2 WO1987004895 A2 WO 1987004895A2 DE 8700055 W DE8700055 W DE 8700055W WO 8704895 A2 WO8704895 A2 WO 8704895A2
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harvester according
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
    • A01F—PROCESSING OF HARVESTED PRODUCE; HAY OR STRAW PRESSES; DEVICES FOR STORING AGRICULTURAL OR HORTICULTURAL PRODUCE
    • A01F29/00—Cutting apparatus specially adapted for cutting hay, straw or the like
    • A01F29/09—Details
    • A01F29/12—Discharge means
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
    • A01D—HARVESTING; MOWING
    • A01D43/00—Mowers combined with apparatus performing additional operations while mowing
    • A01D43/08—Mowers combined with apparatus performing additional operations while mowing with means for cutting up the mown crop, e.g. forage harvesters
    • A01D43/086—Mowers combined with apparatus performing additional operations while mowing with means for cutting up the mown crop, e.g. forage harvesters and means for collecting, gathering or loading mown material

Definitions

  • the invention relates to a forage harvester with a receiving device for the material to be chopped and an ejector tube connected to a chopper and / or conveying device with an ejector opening, and a secondary comminution device.
  • the task of the re-shredding device is to subsequently shred components of the chopped material that have undergone the chopping process without the desired shredding prior to being ejected. For example, in the case of the silage maize harvest, whole chopped corn should no longer be present in the chopped material ejected.
  • a re-crushing device in particular for corn kernels, is known, which is attached to the retaining wall in the chopper housing, the plate-shaped friction base interacting with strip-shaped counter tools.
  • a number of similar solutions with non-driven shredding tools also show how the device according to DE-U 77 23 116 has only a small comminution effect, while constructions with driven comminution tools, such as squeeze rollers, allow good grain comminution, but require a lot of construction, have the risk of clogging and have a high energy requirement, as well as squeezing the entire chopped material and thus destroying the forage structure of the stalks and lies. If the chopper is not self-propelled, it can only be operated in conjunction with a very powerful tractor due to the high energy requirement.
  • a chopper is known, the shredding arrangement of which is located in a bulge in the chopper housing, into which only the maize kernels enter after deliberate separation after the chopping process. Since the chopped material is strongly mixed with one another, especially at high throughput, stem parts enter the secondary shredding device, where their structure is destroyed by the squeeze roller and their residues can clog the squeeze roller in such a way that the grains are no longer squeezed because of the elasticity of these residues.
  • the invention is based on the object of designing a forage harvester of the type mentioned at the outset in such a way that it has a structurally simple and clog-proof secondary shredding device which does not adversely affect the energy consumption of the forage harvester and enables optimal grain size reduction while largely maintaining the cut structure of the other chopped material.
  • the secondary comminution device consists of more than one group of profiles arranged in the impact area of the material which is accelerated or to be accelerated by the chopping and / or conveying device with spaces in such a way that the spaces of each group on the end approximately in the conveying direction end of each group and the profiles of each group are offset from the profiles of the following group in such a way that the mouths of the gaps each face a profile of the following group.
  • the crushing e.g. Corn kernels occur when the profiles and the grains collide, without the need for a counter tool assigned to the profiles, which would cause an additional energy requirement to carry out a crushing or rubbing process.
  • a self-cleaning effect is achieved by the opening of the gaps in the conveying direction, because no residues can accumulate and press firmly into the gaps.
  • stems and the like are not held or crushed in the area of the secondary shredding device. Grains, which may pass through a group of the profiles without being crushed, meet one of the profiles of the following group due to the staggered arrangement of the spaces and the profiles, and are crushed by this, so that an optimal degree of crushing is achieved.
  • the profiles preferably rise like strips in a base area.
  • a particularly advantageous embodiment consists in the fact that the following group is lowered relative to the group arranged in front of it to form a step running transversely to the conveying direction, whereby according to a further expedient embodiment the individual groups are arranged to rise in the conveying direction.
  • the apexes of the profiles are preferably narrower than the base thereof, it being possible for the apexes to also have a cutting shape. Flattening or rounding the bottom of the space should prevent residues from wedging at the bottom of the space.
  • the intermediate space can widen in the conveying direction in such a way that the profiles diverge like rays.
  • At least the profiles of a group are expediently arranged on a common base plate.
  • the successive groups are preferably combined on a common base plate to form a secondary comminution unit.
  • the profiles are attached to the circumference of a roller which is rotatably mounted about a horizontal axis arranged transversely to the conveying direction.
  • the axis of the roller is preferably arranged approximately in the region of the outer wall of the ejection tube in relation to the radius of curvature.
  • the roller can be rotated loosely or driven in such a way that the roller surface facing the delivery cross section of the ejection tube is moved against the delivery direction.
  • the secondary comminution device is arranged on the outer wall of the discharge tube in relation to the radius of curvature in the section following the start of the deflection of the conveying direction.
  • the secondary comminution device is preferably arranged in the region of the discharge opening, because this results in a particularly long path of the chopped material from the chopper device to the secondary comminution device and thus optimal separation of the chopped material. In this way e.g.
  • the grains which are heavier than the stalks and Lieschen, under the effect of centrifugal force in the curved discharge tube and hit the secondary shredding device, while the lighter, more elastic parts of the plant are mainly conveyed in the radially inner area.
  • the grains hit unhindered and undamped from elastic plant parts on the profiles of the post-shredding device, tear and splinter, while the light lining parts are retained in their structure.
  • the secondary comminution device can be pivotable about a horizontal axis running transversely to the conveying direction, whereby on the one hand the impact angle is adjustable and on the other hand the secondary comminution device can be pivoted into an ineffective position if its effect such as grass or green corn, is not desired or required.
  • the post-shredding device can be arranged so that it can be pushed in and pushed out through an opening in the outer wall of the discharge tube.
  • the secondary comminution device can be arranged on the deflection flap and can be adjustable with it.
  • the downstream section of the discharge pipe can be arranged so as to be adjustable about a hinge joint with a horizontal axis attached to the outer wall of the discharge pipe. This can also change the throw range.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a forage harvester designed according to the invention, the downstream section of which is shown in two different positions
  • FIG. 2 shows a section through part of the discharge pipe with different variants of the positioning of the secondary shredding device
  • FIG. 3 shows an end view of part of a secondary shredding device partially broken off 4 shows a section along the line IV-IV in FIG. 3
  • FIG. 5 shows a section similar to FIG. 4 through a welded embodiment of a post-shredding device and
  • Fig. 6 shows a curved embodiment of a
  • a field chopper 10 for example designed as a disc wheel chopper, is provided with an attachment 12, here a maize header, and essentially consists of a chopper housing 14 with cutting and throwing organs arranged around it and the subsequent ejection tube 16.
  • the ejection tube 16 has a curved course and is provided with an ejection opening 18 at the end.
  • an adjustable ejector flap designated overall by 20, which is connected to the ejector tube 16 so as to be adjustable about a horizontal axis 22 running transversely to the conveying direction and in turn consists of two sections 20a which are adjustable relative to one another about an axis 24 parallel to the axis 22 and 20b.
  • the ejection tube 16 is divided into two sections 16a and 16b, which are connected by a horizontal axis 26 which runs transversely to the conveying direction and which is arranged in the outer wall 28 with respect to the radius of curvature of the ejection tube 16. This allows the throwing distance to be changed and the separation of the chopped material to be influenced by the discharge tube during the flight.
  • a schematically illustrated adjusting spindle 30 is provided, which is one is supported on section 16a via a nut 31 and on the other hand on section 16b.
  • At least one secondary comminution device is arranged, on which crushing forces are obtained by the impact from the kinetic energy, which are particularly effective for comminuting the grains still in the chopped material.
  • FIG. 3 An embodiment of a secondary comminution device 32 is shown in FIG. 3, the view in the conveying direction being directed against the device 32.
  • the secondary comminution device 32 consists of spaced-apart, rib-like profiles 34, which run in the conveying direction and rise somewhat in the conveying direction, so that their apex surfaces 36 project into the trajectory of the chopped material.
  • the profilings 34 can, for example, also be designed in the form of a knife or a knife.
  • the apex surfaces 36 can also be provided with a toothing, for example in the shape of a saw tooth, or the knife-like profiles can have a serrated edge. It is important to have a sufficient distance between the profiles, the space 38 between the individual profiles 34 having a flattened or rounded sole 40 so that no residues can wedge in this space.
  • a first group 42a of profiles 34 is followed by another Groups, for example two further groups 42b and 42c, the groups being offset from one another in such a way that a profile 34 of a subsequent group is aligned with an intermediate space of the preceding group. This also comminutes the parts which do not meet a profile 34 in the first group 42a, but rather an intermediate space 38.
  • a further possibility of the arrangement consists in the fact that within the individual groups the spacing of the profiles from one another increases in the conveying direction, so that overall a radial arrangement of the profiles 34 is created. As a result, in particular the self-cleaning effect is promoted under the influence of the chopped material that passes through the spaces 38.
  • the individual groups 42a to 42c are arranged so that the profiles 34 each
  • the individual groups 42a to 42c can be manufactured separately and then welded together in the desired number to form a secondary comminution device 32, as shown in FIG. 4.
  • secondary shredding devices 32 can also be manufactured in one piece with the desired number of groups, Eg cast or milled, as shown in FIG. 5.
  • the re-shredding device 32 itself can also be curved in the conveying direction, as shown in FIG. 6.
  • a still further possibility is to combine the individual groups 42a to 42c interchangeably on a common base plate to form a secondary shredding device, so that the most favorable number of profiling groups or the most favorable form of profiling can be selected depending on the type of chopped material, positioning of the secondary shredding device or similar creteria.
  • the plate-shaped secondary comminution device 32 is fixedly connected to the outer wall 28 of the ejection tube 16 or the corresponding wall of the sections 20a or 20b of the ejection flap 20. This fastening option is shown in FIG. 2 in the area of these sections 20a and 20b.
  • Another possibility is to have the secondary comminution device 32 protrude obliquely into the interior of the ejection tube 16 from the outer wall 28 at an angle which is favorable for the impact effect, as is shown in the example of a plate-shaped secondary comminution device 32a which at the same time ver in its longitudinal direction is displaceably displaceable in a guide 45 formed in the wall 28, so that the secondary comminution device 32 can optionally be retracted into an ineffective position if this is desired, for example when chopping grass or green corn.
  • Another possible arrangement is to arrange the secondary shredding device 32b so as to be adjustable about an axis 46 which is arranged in the region of the wall 28 and runs transversely to the conveying direction, so that the most favorable impact angle can be classified.
  • the impact angle can also be adjusted by adjusting the discharge flaps 20a or 20b when the secondary comminution device 32 is located at this point.
  • the secondary comminution device 32c is formed in the form of a roller, the profiles running in the circumferential direction of the roller.
  • the roller-shaped secondary comminution device 32c is mounted on the ejection tube 16 such that it can be rotated about an axis 48 which extends approximately in the region of the wall 28 transversely to the conveying direction and horizontally, the gradation of the profiles being selected such that on the peripheral portion of the roller surface facing the interior of the ejection tube 16 the profiles rise in the conveying direction of the chopped material out of the roller surface.
  • the roller-like shredding device 32c can either be loosely rotatably mounted, or else be provided with a drive, for example in the form of an electric or hydraulic motor, the direction of rotation of which is selected such that the circumferential section of the roller located within the ejection tube 16 moves counter to the conveying direction in order to intensify the impact effect.
  • a tube extension 50 can optionally be pushed over the end of the ejection tube, which, if necessary, picks up and forwards parts of the chopped material falling out of the ejection opening 18.
  • the arrangement of the secondary comminution device 32 in the region of the discharge flap 20 has proven to be particularly advantageous because, on the one hand, through the
  • Adjustment of sections 20a and 20b can be adjusted particularly easily, i.e. the most favorable impact angle, and results in optimal grain size reduction with a good throwing distance.
  • the sections 20a and 20b of the discharge flap can be easily removed if, for example, the effect of the secondary shredding device 32 is not required or desired when harvesting grass or green corn.
  • the invention preferably relates to a forage harvester, because the relatively low drive power requirement with optimal shredding has a particularly advantageous effect on the latter, the invention is also suitable for stationary shredders. So that the grains can be broken with the least effort, the width of the apex surfaces 36 of the profiles 34 should be less than the grain size. As a rule, the side edges of the apex surfaces will act on the grains.

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Description

Feldhäcksler.
Die Erfindung betrifft einen Feldhäcksler mit einer Aufnahmevorrichtung für das zu häckselnde Gut und einem sich an eine Häcksel- und/oder Fördereinrichtung anschließenden Auswurfrohr mit einer Auswurfoffnung, sowie einer Nachzerkleinerungsvorrichtung.
Aufgabe der Nachzerkleinerungsvorricntung ist es, Bestandteile des Häckselgutes, welche den Häckselvorgang ohne die erwünschte Zerkleinerung durchlaufen haben, vor dem Auswerfen nachträglich zu zerkleinern. Beispielsweise sollen bei der Silomaisernte im ausgeworfenen Häckselgut keine ganzen Maiskörner mehr enthalten sein.
Es sind verschiedene Arten von Nachzerkleinerungsvorrichtungen bekannt, welche jedoch aus unterschiedlichen Gründen nicht allen Anforderungen gerecht werden, sei es, weil die Zerkleinerungswirkung unbefriedigend ist, oder weil bei guter Zerkleinerungswirkung der Bauaufwand oder der Energiebedarf zu groß ist, oder aber die Nachzerkleinerungsvorrichtung nach verhältnismäßig kurzer Betriebsdauer durch Verstopfung unwirksam wird und gegebenenfalls auch nur umständlich oder unvollkommen gereinigt werden kann.
Aus dem DE-U 77 23 116 ist eine Nachzerkleinerungsvorrichtung insbesondere für Maiskörner bekannt, die im Häckslergehäuse an dessen Rückhaltewand angebracht ist, wobei der plattenförmige Reibboden mit leistenförmigen Gegenwerkzeugen zusammenwirkt. Eine Vielzahl ähnlicher Lösungen mit nicht angetriebenen Zerkleinerungswerkzeugen weisen ebenso wie die die Vorrichtung nach dem DE-U 77 23 116 nur eine geringe Zerkleinerungswirkung auf, während Konstruktionen mit angetriebenen Zerkleinerungswerkzeugen, wie beispielsweise Quetschwalzen, zwar eine gute Körnerzerkleinerung ermöglichen, jedoch einen hohen Bauaufwand erfordern, die Gefahr der Verstopfung und einen hohen Energiebedarf aufweisen, sowie das gesamte Häckselgut quetschen und somit auch die Futterstruktur der Stengel und Lieschen zerstören. Sofern der Häcksler nicht selbstfahrend ist, kann er wegen des hohen Energiebedarfs nur in Verbindung mit einem sehr stark motorisierten Schlepper betrieben werden.
Aus dem DE-U 85 16 714 ist ein Häcksler bekannt, dessen Nachzerkleinerungsanordnung sich in einer Ausbuchtung des Häckslergehäuses befindet, in die nach beabsichtigter Entmischung nach dem Häckselvorgang nur die Maiskörner gelangen. Da besonders bei hohem Durchsatz das Häckselgut stark ineinander vermischt ist, gelangen Stengelteile in die Nachzerkleinerungsvorrichtung, wo ihre Struktur von der Quetschwalze zerstört wird und ihre Rückstände die Quetschwalze derart zusetzen können, daß die Körner wegen der Elastizität dieser Rückstände nicht mehr gequetscht werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Feldhäcksler der eingangs genannten Art so auszugestalten, daß er eine konstruktiv einfache und verstopfungssichere Nachzerkleinerungsvorrichtung aufweist, welche den Energiebedarf des Feldhäckslers nicht ungünstig beeinflußt und eine optimale Körnerzerkleinerung bei weitgehender Erhaltung der Schnitt¬struktur des übrigen Häckselgutes ermöglicht. Diese Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Feldhäcksler dadurch gelöst, daß die Nachzerkleinerungsvorrichtung aus mehr als einer Gruppe von im Aufprallbereich des durch die Häcksel- und/oder Fördereinrichtung beschleunigten oder zu beschleunigenden Gutes mit Zwischenräumen derart angeordneten Profilierungen besteht, daß die Zwischenräume jeder Gruppe an dem annähernd in Förderrichtung gelegenen Ende jeder Gruppe ausmünden und die Profilierungen jeder Gruppe gegenüber den Profilierungen der folgenden Gruppe derart versetzt sind, daß die Ausmündungen der Zwischenräume jeweils einer Profilierung der folgenden Gruppe gegenüberliegen.
Die Zerkleinerung z.B. von Maiskörnern erfolgt beim Zusammenprall der Profilierungen und der Körner, ohne daß ein den Profilierungen zugeordnetes Gegenwerkzeug erforderlich ist, welches zur Durchführung eines Quetsch- oder Reibvorganges einen zusätzlichen Energiebedarf verursachen würde. Durch die Ausmündung der Zwischenräume in Förderrichtung wird ein Selbstreinigungseffekt erzielt, weil sich in den Zwischenräumen keine Rückstände ansammeln und festpressen können. Außerdem werden Stengel und dergleichen nicht im Bereich der Nachzerkleinerungsvorrichtung festgehalten oder zerquetscht. Körner, welche eine Gruppe der Profilierungen gegebenenfalls unzerkleinert passieren, treffen durch die versetzte Anordnung der Zwischenräume und der Profilierungen auf eine der Profilierungen der nachfolgenden Gruppe und werden von dieser zerkleinert, so daß ein optimaler Zerkleinerungsgrad ereicht wird.
Vorzugsweise erheben sich die Profilierungen leistenartig über einer Grundfläche. Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung besteht darin, daß die jeweils folgende Gruppe gegenüber der davor angeordneten Gruppe unter Bildung einer quer zur Förderrichtung verlaufenden Stufe abgesenkt ist, wobei nach einer weiteren zweckmäßigen Ausführungsform zur Bildung der Stufen die einzelnen Gruppen in Forderrrichtung ansteigend angeordnet sind.
Vorzugsweise sind die Scheitel der Profilierungen schmäler als deren Fuß, wobei die Scheitel auch schneidenförmig gestaltet sein können. Dabei sollte durch Abflachung oder Abrundung der Sohle des Zwischenraums verhindert werden, daß sich Rückstände am Grund des Zwischenraums verkeilen können.
Zur Förderung der Selbstreinigung kann sich der Zwischenraum in Förderrichtung derart erweitern, daß die Profilierungen strahlenartig auseinanderlaufen.
Zweckmäßigerweise sind zumindest die Profilierungen einer Gruppe auf einer gemeinsamen Basisplatte angeordnet. Vorzugsweise sind die aufeinanderfolgenden Gruppen auf einer gemeinsamen Basisplatte zu einer Nachzerkleinerungseinheit zusammengefaßt.
Nach einer anderen zweckmäßigen Ausführungsform sind die Profilierungen auf dem Umfang einer Walze angebracht, die um eine horizontale, quer zur Förderrichtung angeordnete Achse drehbar gelagert ist. Dabei ist die Achse der Walze vorzugsweise etwa im Bereich der bezogen auf den Krümmungsradius äußeren Wandung des Auswurfrohrs angeordnet. Die Walze kann lose drehbar oder derart angetrieben sein, daß die dem Förderquerschnitt des Auswurfrohrs zugewandte Walzenoberfläche gegen die Förderrichtung bewegt wird.
Bei einem Feldhäcksler mit einem gekrümmten Auswurfrohr zur Umlenkung der Förderrichtung ist nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform die Nachzerkleinerungsvorrichtung an der bezogen auf den Krümmungsradius äußeren Wandung des Auswurfsrohrs in dem auf den Beginn der Förderrichtungsumlenkung folgenden Abschnitt angeordnet. Vorzugsweise ist die Nachzerkleinerungsvorrichtung im Bereich der Auswurföffnung angeordnet, weil sich dadurch ein besonders langer Weg des Häckselgutes von der Häckseleinrichtung bis zur Nachzerkleinerungsvorrichtung und somit eine optimale Entmischung des Häckselgutes ergibt. Dadurch gelangen z.B. beim Mais die gegenüber den Stengeln und Lieschen schwereren Körner unter der Wirkung der Fliehkraft im gekrümmten Auswurfrohr nach außen und prallen gegen die Nachzerkleinerungsvorrichtung, während die leichteren elastischeren Pflanzenteile überwiegend im radial innenliegenden Bereich gefördert werden. Dadurch prallen die Körner ungehindert und ungedämpft von elastischen Pflanzenteilen auf die Profilierungen der Nachzerkleinerungsvorrichtung, reißen und zersplittern, während die leichten Futterteile in ihrer Struktur erhalten bleiben.
Nach einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung kann die Nachzerkleinerungsvorrichtung um eine quer zur Förderrichtung verlaufende, waagrechte Achse verschwenkbar sein, wodurch einerseits der Aufprallwinkel einstellbar ist und andererseits die Nachzerkleinerungsvorrichtung in eine unwirksame Stellung verschwenkt werden kann, wenn ihre Wirkung, wie z.B. bei Gras oder Grünmais, nicht gewünscht oder erforderlich ist. Alternativ kann die Nachzerkleinerungsvorrichtung durch eine Öffnung in der äußeren Wandung des Auswurfrohrs ein- und ausschiebbar angeordnet sein.
Ist das Auswurfende des Auswurfrohrs mit einer verstellbaren Ablenkklappe versehen, kann die Nachzerkleinerungsvorrichtung an der Ablenkklappe angeordnet und mit dieser verstellbar sein.
Um die Entmischung des Häckselgutes zu fördern, kann der stromab gelegene Abschnitt des Auswurfrohrs um ein an der äußeren Wandung des Auswurfrohrs angebrachtes Scharniergelenk mit waagrechter Achse einstellbar angeordnet sein. Dadurch kann auch die Wurfweite verändert werden.
Anhand der nun folgenden Beschreibung der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele wird die Erfindung näher erläutert.
Es. zeigt:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht eines erfindunggemäß ausgebildeten Feldhäckslers, dessen stromab gelegener Abschnitt in zwei unterschiedlichen Stellungen dargestellt ist, Fig. 2 einen Schnitt durch einen Teil des Auswurfrohres mit verschiedenen Varianten der Positionierung der Nachzerkleinerungsvorrichtung, Fig. 3 eine Stirnansicht auf einen Teil einer Nachzerkleinerungsvorrichtung, teilweise abgebrochen, Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV in Fig. 3, Fig. 5 einen der Fig. 4 ähnlichen Schnitt durch eine geschweißte Ausführungsform einer Nachzerkleinerungvorrichtung und
Fig. 6 eine gekrümmte Ausführungsform einer
Nachzerkleinerungsvorrichtung.
Ein beispielsweise als Scheibenradhäcksler ausgebildeter Feldhäcksler 10 ist mit einem Vorsatzgerät 12, hier ein Maisgebiß, versehen und besteht im wesentlichen aus einem Häckslergehäuse 14 mit darin umlaufend angeordneten Schneid- und Wurforganen und dem sich anschließenden Auswurfrohr 16. Das Auswurfröhr 16 weist einen gekrümmten Verlauf auf und ist am Ende mit einer Auswurföffnung 18 versehen. Am Ende des Auswurfrohrs 16 ist eine insgesamt mit 20 bezeichnete, verstellbare Auswurfklappe angeordnet, die um eine quer zur Förderrichtung verlaufende, horizontale Achse 22 verstellbar mit dem Auswurfrohr 16 verbunden ist und ihrerseits aus zwei um eine zur Achse 22 parallele Achse 24 gegeneinander verstellbaren Abschnitten 20a und 20b besteht.
Das Auswurfrohr 16 ist in zwei Abschnitte 16a und 16b unterteilt, die durch eine horizontale, quer zur Förderrichtung verlaufende Achse 26 verbunden sind, die in der bezogen auf den Krümmungsradius des Auswurfrohrs 16 äußeren Wandung 28 angeordnet ist. Dadurch kann die Wurfweite verändert und die Entmischung des Häckselgutes während des Fluges durch das Auswurfrohr beeinflußt werden. Um den Abschnitt 16b gegenüber dem mit dem Häckselgehäuse 14 verbundenen Abschnitt 16a einzustellen, ist eine schematisch dargestellte Stellspindel 30 vorgesehen, die sich einer seits am Abschnitt 16a über eine Mutter 31 und andererseits am Abschnitt 16b abstützt.
Im Aufprallbereich des durch die Häcksel- oder Wurforgane beschleunigten Häckselgutes ist mindestens eine Nachzerkleinerungsvorrichtung angeordnet, an welcher durch den Anprall aus der kinetischen Energie Zerkleinerungskräfte gewonnen werden, welche insbesondere zur Zerkleinerung der noch im Häckselgut befindlichen Körner wirksam werden.
Eine Ausführungsform einer Nachzerkleinerungsvorrichtung 32 ist in Fig. 3 dargestellt, wobei der Blick in Förderrichtung gegen die Vorrichtung 32 gerichtet ist. Die Nachzerkleinerungsvorrichtung 32 besteht aus mit Abstand voneinander angeordneten, rippenartigen Profilierungen 34, die in Förderrichtung verlaufen und etwas in Förderrichtung ansteigen, so daß ihre Scheitelflächen 36 in die Flugbahn des Häckselgutes ragen. Die Profilierungen 34 können abweichend von der dargestellten Querschnittsform beispielsweise auch schneidenförmig bzw. messerartig ausgebildet sein. Auch können die Scheitelflächen 36 mit einer Verzahnung, beispielsweise in Sägezahnform, versehen sein, oder es können die messerartigen Profilierungen einen Wellenschliff aufweisen. Wichtig ist ein ausreichender Abstand zwischen den Profilierungen, wobei der Zwischenraum 38 zwischen den einzelnen Profilierungen 34 eine abgeflachte oder ausgerundete Sohle 40 aufweist , damit sich keine Rückstände in diesem Zwischenraum verkeilen können.
Wie bereits in Fig. 3 erkennbar ist und in den Fig. 4 bis 6 noch deutlicher dargestellt wird, folgen auf eine erste Gruppe 42a von Profilierungen 34 weitere Gruppen, beispielsweise zwei weitere Gruppen 42b und 42c, wobei die Gruppen derart gegeneinander versetzt sind, daß jeweils eine Profilierung 34 einer nachfolgenden Gruppe gegenüber einem Zwischenraum der vorausgehenden Gruppe ausgerichtet ist. Dadurch werden auch die Teile zerkleinert, die bei der ersten Gruppe 42a nicht auf eine Profilierung 34, sondern auf einen Zwischenraum 38 treffen.
Eine nicht dargestellte weitere Möglichkeit der Anordnung besteht darin, daß sich innerhalb der einzelnen Gruppen der Abstand der Profilierungen voneinander in Förderrichtung vergrößert, so daß insgesamt eine strahlenförmige Anordnung der Profilierungen 34 entsteht. Dadurch wird insbesondere der Selbstreinigungseffekt unter dem Einfluß des die Zwischenräume 38 durchstreichenden Häckselgutes gefördert.
Die einzelnen Gruppen 42a bis 42c sind derart abgestuft angeordnet, daß die Profilierungen 34 jeder
Gruppe stets wieder von dem gleichen Niveau aus ansteigen, wie die Profilierungen der ersten Gruppe 42a. Durch die abgestufte Anordnung wird die Selbstreinigung der Zwischenräume 38 von den sich darin ansammelnden Rückständen wesentlich begünstigt, weil die Zwischenräume 38 in Förderrichtung frei und ohne gegenüberliegendes, den Auswurf der Rückstände beeinträchtigendes Hindernis ausmünden.
Die einzelnen Gruppen 42a bis 42c können getrennt angefertigt und dann in gewünschter Anzahl zu einer Nachzerkleinerungsvorrichtung 32 zusammengeschweißt sein, wie dies in Fig. 4 gezeigt ist. Es können aber auch Nachzerkleinerungsvorrichtungen 32 in einem Stück mit der gewünschten Anzahl von Gruppen gefertigt, z.B. gegossen oder gefräst werden, wie die Fig. 5 zeigt. Um die Anpassung der Nachzerkleinerungsvorrichtung 32 an den gekrümmten Verlauf der Wandung 28 des Auswurfrohrs 16 zu ermöglichen, kann die NachZerkleinerungsvorrichtung 32 auch selbst in Förderrichtung gewölbt sein, wie die Fig. 6 zeigt. Noch eine weitere Möglichkeit besteht darin, die einzelnen Gruppen 42a bis 42c auswechselbar auf einer gemeinsamen Grundplatte zu einer NachzerkleinerungsVorrichtung zusammenzufassen, so daß je nach Art des Häckselgutes, Positionierung der Nachzerkleinerungsvorrichtung oder ähnlicher Kreterien die günstigste Anzahl von Profilierungsgruppen oder die günstigste Profilierungsform gewählt werden kann.
Für die Anordnung der Nachzerkleinerungsvorrichtung 32 im Auswurfrohr 16 kommt der gesamte Bereich in Frage, welcher mit dem Krümmungsbeginn bei 44 (Fig. 1) beginnt.
Im einfachsten Fall ist die plattenförmige Nachzerkleinerungsvorrichtung 32 fest mit der krümmungsäusseren Wandung 28 des Auswurfrohrs 16 oder der entsprechenden Wandung der Abschnitte 20a oder 20b der Auswurfklappe 20 verbunden. Diese Befestigungsmöglichkeit ist in Fig. 2 im Bereich dieser Abschnitte 20a und 20b dargestellt.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Nachzerkleinerungsvorrichtung 32 in einem für die Prallwirkung günstigen Winkel von der krümmungsäußeren Wandung 28 aus schräg in das Innere des Auswurfrohrs 16 vorspringen zu lassen, wie dies am Beispiel einer plattenförmigen Nachzerkleinerungsvorrichtung 32a gezeigt ist, die zugleich in ihrer Längsrichtung ver schiebbar in einer in der Wandung 28 ausgebildeten Führung 45 verschiebbar ist, so daß die Nachzerkleinerungsvorrichtung 32 gegebenenfalls in eine unwirksame Stellung zurückgezogen werden kann, wenn dies beispielsweise beim Häckseln von Gras oder Grünmais erwünscht ist.
Eine andere Möglichkeit der Anordnung besteht darin, die Nachzerkleinerungsvorrichtung 32b um eine im Bereich der Wandung 28 angeordnete, horizontale und quer zur Förderrichtung verlaufenden Achse 46 verstellbar anzuordnen, so daß der günstigste Anprallwinkel eingeteilt werden kann. Auch durch die Verstellung der Auswurfklappen 20a bzw. 20b kann der Aufprallwinkel verstellt werden, wenn sich die Nachzerkleinerungsvorrichtung 32 an dieser Stelle befindet.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Nachzerkleinerungsvorrichtung 32c walzenartig auszubilden, wobei die Profilierungen in Umfangsrichtung der Walze verlaufen. Auch in diesem Fall kann die abgestufte Anordnung der einzelnen Profilierungsgruppen beibehalten werden. Die walzenförmige NachzerkleinerungsVorrichtung 32c ist um eine etwa im Bereich der Wandung 28 quer zur Förderrichtung und horizontal verlaufende Achse 48 drehbar am Auswurfröhr 16 gelagert, wobei die Abstufung der Profilierungen so gewählt ist, daß auf dem dem Inneren des Auswurfrohrs 16 zugewand- ten Umfangsabschnitt der Walzenoberfläche die Profilierungen in Förderrichtung des Häckselgutes aus der Walzenoberfläche heraus ansteigen.
Die walzenförmige Nachzerkleinerungsvorrichtung 32c kann entweder lose drehbar gelagert sein, oder aber mit einem Antrieb, beispiels in Form eines Elektrooder Hydraulikmotors versehen sein, dessen Drehrichtung so gewählt ist, daß sich der innerhalb des Auswurfrohrs 16 befindliche Umfang-sabschnitt der Walze entgegen der Förderrichtung bewegt, um die Aufprallwirkung zu verstärken.
Sollten im Anhängebetrieb sehr große Wurfweiten erforderlich sein, die sich gegebenenfalls aufgrund sehr weit stromauf im Auswurfrohr 16 angeordneter
Nachzerkleinerungsvorrichtungen nicht zuverlässig erzielen lassen, kann gegebenenfalls über das Ende des Auswurfrohrs eine Rohrverlängerung 50 geschoben werden, die gegebenenfalls aus der Auswurföffnung 18 fallende Teile des Häckselgutes aufnimmt und weiterleitet.
Als besonders vorteilhaft hat sich die Anordnung der Nachzerkleinerungsvorrichtung 32 im Bereich der Auswurfklappe 20 erwiesen, weil einerseits durch die
Verstellung der Abschnitte 20a und 20b besonders einfach d.e günstigsten Aufprallwinkel eingestellt werden können und sich hier eine optimale Kornzerkleinerung bei guter Wurfweite ergibt. Außerdem können die Abschnitte 20a und 20b der Auswurfklappe leicht abgenommen werden, wenn beispielsweise bei der Ernte von Gras oder Grünmais die Wirkung der Nachzerkleinerungsvorrichtung 32 nicht erforderlich oder erwünscht ist.
Wenn auch die Erfindung vorzugsweise einen Feldhäcksler betrifft, weil sich der relativ geringe Bedarf an Antriebsleistung bei optimaler Zerkleinerung bei diesem besonders vorteilhaft auswirkt, ist die Erfindung doch auch für stationäre Häcksler geeignet. Damit die Körner mit dem geringsten Kraftaufwand gebrochen werden können, sollte die Breite der Scheitelflächen 36 der Profilierungen 34 geringer sein als die Körnergröße. Dadurch werden in der Regel die Seitenkanten der Scheitelflächen auf die Körner einwirken.
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Claims

Patentansprüche:
1. Feldhäcksler (10) mit einer Aufnahmevorrichtung (12) für das zu hackselnde Gut und einem sich an eine Häcksel- und/oder Fördereinrichtung
(14) anschließenden Auswurfrohr (16) mit einer Auswurföffnung (18), sowie einer Nachzerkleinerungsvorrichtung (32), dadurch gekennzeichnet, daß die Nachzerkleinerungsvorrichtung (32) aus mehr als einer Gruppe (42a - 42c) von im Aufprallbereich des durch die Häcksel- und/oder Fördereinrichtung beschleunigten oder zu beschleunigenden Gutes mit Zwischenräumen (38) derart angeordneten Profilierungen (34) besteht, daß die Zwischenräume (38) jeder Gruppe (42a - 42c) an dem annähernd in Förderrichtung gelegenen Ende jeder Gruppe (42a - 42c) ausmünden und die Profilierungen der folgenden Gruppe (42b - 42c) derart versetzt sind, daß die Ausmündungen der Zwischenräume (38) jeweils einer Profilierung (34) der folgenden Gruppe (42b - 42c) gegenüberliegen.
2. Feldhäcksler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Profilierungen (34) leistenartig über einer Grundfläche erheben.
3. Feldhäcksler nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweils folgende Gruppe (42b - 42c) gegenüber der davor angeordneten Gruppe (42a- 42b) unter Bildung einer quer zur Förderrichtung verlaufenden Stufe abgesenkt ist.
4. Feldhäcksler nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung der Stufen die einzelnen Gruppen (42a - 42c) in Förderrichtung ansteigend angeordnet sind.
5. Feldhäcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheitel (36) der Profilierungen schmäler sind als deren Fuß.
6. Feldhäcksler nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheitel schneidenförmig gestaltet sind.
7. Feldhäcksler nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierung messerartig ausgebildet ist.
8. Feldhäcksler nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheitel
(36) der Profilierungen gezahnt sind.
9. Feldhäcksler nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der schneidenförmige Scheitel mit einem Wellenschliff versehen ist.
10. Feldhäcksler nach einem vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Sohle (40) der Zwischenräume (38) abgeflacht ist.
11. Feldhäcksler nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Sohle der Zwischenraume ausgerundet ist.
12. Feldhäcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Zwischenräume in Förderrichtung derart erweitern, daß die Profilierungen strahlenartig auseinanderlaufen.
13. Feldhäcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die Profilierungen (34) einer Gruppe (42a - 42c) auf einer gemeinsamen Basisplatte angeordnet sind.
14. Feldhäcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die aufeinanderfolgenden Gruppen (42a - 42c) auf einer gemeinsamen Basisplatte zu einer Nachzerkleinerungseinheit zusammengefaßt sind.
15. Feldhäcksler nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierungen auf dem Umfang einer Walze (32c) angebracht sind, die um eine horizontale, quer zur Förderrichtung angeordnete Achse (48) drehbar gelagert ist.
16. Feldhäcksler nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse (48) der Walze (32c) im Bereich der bezogen auf den Krümmungsradius äußeren Wandung (28) des Auswurfrohres (16) angeordnet ist.
17. Feldhäcksler nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze
(32c) lose drehbar gelagert ist.
18. Feldhäcksler nach einem der Ansprüche 15. oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze
(32c) derart angetrieben ist, daß die dem Förderquerschnitt des Auswurfrohrs (16) zugewandte Walzenoberfläche gegen die Förderrichtung bewegt wird.
19. Feldhäcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einem gekrümmten Auswurfröhr (16) zur Umlenkung der Förderrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachzerkleinerungsvorrichtung (32) an der bezogen auf den Krümmungsradius äusseren Wandung (28) des Auswurfrohrs (16) in dem auf den Beginn (44) der Förderrichtungsumlenkung folgenden Abschnitt (46) angeordnet ist.
20. Feldhäcksler nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachzerkleinerungsvorrichtung (32) im Bereich der AuswurfÖffnung (18) angeordnet ist.
21. Feldhäcksler nach einem der Ansprüche
19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachzerkleinerungsvorrichtung (32b) um eine quer zur Förderrichtung verlaufende, waagrechte Achse (46) verschwenkbar ist.
22. Feldhäcksler nach einem der Ansprüche
19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachzerkleinerungsvorrichtung (32a) durch eine Öffnung in der äußeren Wandung (28) des Auswurfrohres (16) ein- und ausschiebbar angeordnet ist.
23. Feldhäcksler nach einem der Ansprüche 19 oder 20 und einer am Auswurfende des Auswurfrohres (16) angeordneten Ablenkklappe (20), dadurch gekennzeichnet, daß die Nachzerkleinerungsvorrichtung (32) an der Ablenkklappe (20) angeordnet und mit dieser verstellbar ist.
24. Feldhäcksler nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablenkklappe aus zwei um eine quer zur Förderrichtung verlaufende, horizontale Achse (24) gegeneinander verstellbaren Abschnitten (20a, 20b) besteht und jeder Abschnitt an seiner krümmungsäußeren Wandung mit einer Nachzerkleinerungsvorrichtung versehen ist.
25. Feldhäcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Auswurfröhr (16 in zwei aufeinanderfolgende Abschnitte (16a, 16b) unterteilt ist, von welchen der stromab gelegene Abschnitt (16b) um ein an der äußeren Wandung (28) angebrachtes Scharniergelenk (26) mit waagrechter Achse gegenüber dem anderen Abschnitt (16a) verstellbar ist.
26. Feldhäcksler nach einem der Ansprüche
1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Scheitels (36) der Profilierungen (34) geringer ist als die Körnergröße der durch die Nachzerkleinerungsvorrichtung (32) zu brechenden Körner.
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