WO1994010080A1 - Schankanlage - Google Patents

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WO1994010080A1
WO1994010080A1 PCT/DE1993/000387 DE9300387W WO9410080A1 WO 1994010080 A1 WO1994010080 A1 WO 1994010080A1 DE 9300387 W DE9300387 W DE 9300387W WO 9410080 A1 WO9410080 A1 WO 9410080A1
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WO
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valve
dispensing
pressure
dispensing system
beverage
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PCT/DE1993/000387
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Inventor
Rudolf Till
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Kundo Systemtechnik GmbH
Original Assignee
Kundo Systemtechnik GmbH
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    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67D—DISPENSING, DELIVERING OR TRANSFERRING LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B67D1/00—Apparatus or devices for dispensing beverages on draught
    • B67D1/08—Details
    • B67D1/12—Flow or pressure control devices or systems, e.g. valves, gas pressure control, level control in storage containers
    • B67D1/1252—Gas pressure control means, e.g. for maintaining proper carbonation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
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    • B08B9/0328—Cleaning the internal surfaces; Removal of blockages by the mechanical action of a moving fluid, e.g. by flushing using pressurised, pulsating or purging fluid by purging the pipe with a gas or a mixture of gas and liquid
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    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67D—DISPENSING, DELIVERING OR TRANSFERRING LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B67D1/00—Apparatus or devices for dispensing beverages on draught
    • B67D1/07—Cleaning beverage-dispensing apparatus

Definitions

  • the invention relates to a dispensing system for the serving of carbonated beverages, in particular beer, the beverage container being under the pressure of CO gas, which can be replenished from a gas storage device, with the dispensing valve being in equilibrium in the beverage container with the tap closed
  • the gas pressure cushion lying in the beverage level and the expansion pressure of the CO 2 gas absorbed in the beverage are adjusted and the beverage is led to the dispensing valve under the pressure of the CO gas when the tap is open, the CO gas absorbed in the beverage being due to the dispensing process accompanying desorption and leads to foaming of the carbonated beverage, especially beer, emerging from the tap.
  • a dispensing system of the type cited above is known.
  • the gas-tight beverage container in particular beer keg
  • the gas-tight beverage container is supplied with carbon dioxide from a COo compressed gas bottle, which promotes the carbonated beverage, eg beer, by compression via a riser through the tap when the dispensing tap is open.
  • COo compressed gas bottle which promotes the carbonated beverage, eg beer
  • This method has very practical advantages at first.
  • the beer kegs can be arranged outside the restaurant or the guest rooms, e.g. down in the basement, where suitable cooling is also possible and the gas pressure means that the beer is pumped upwards, where at a central location, e.g. several types of beer in a relatively narrow space Space can be tapped.
  • the empty beer kegs can be replaced by full ones without disrupting the restaurant business in the beer cellar.
  • the CCU pressurized gas required to generate the gas pressure is supplied in standard steel cylinders, some of which are supplied directly by the breweries to the restaurants that also supply them with carbonated beverages.
  • the carbonated beverage in particular beer
  • the bar when the bar is at a standstill, for example during the night, the beer assumes a higher carbon dioxide content than is necessary.
  • the beer foams up too much for some time, which greatly impedes the tapping process, so that the wishes of the guests can only be gradually met.
  • the amount of foam in the tap of beer is increased in an unpleasant way.
  • the continuous tapping enables a constant pressure equalization within the beverage container, which in each case leads to a certain reduction in pressure during the tapping process in the beverage container.
  • This reduction in pressure also results in a certain decrease in the CO 2 absorption within the beverage, which is evident, for example, from a reduced foaming of the beer flowing from the tap.
  • the desorption of CC gas caused by the pressure reduction during the dispensing operation is followed by renewed absorption in the dispensing pauses, in which the full CO 2 pressure, which is set on the CO 2 pressure gas bottle, is effective in the beverage container and after balanced again.
  • this absorption process is associated with a certain delay and depends on the effective gas pressure as such and on the temperature.
  • the saturation absorption in the beverage corresponding to the CC pressure set on the CC pressure gas bottle is not achieved on average.
  • the degree of saturation absorption of C0 2 gas is dependent on the partial pressure above the beverage, the dependence is proportional. This means that at double partial pressure, the double CO ⁇ gas is closely absorbed or dissolved in the beverage.
  • the cleaning body which consists of a water-impermeable material, separates the two media, so that the beverage still in the beverage line, especially beer, can be tapped further after the control valve has been switched over until the cleaning body passes the tap.
  • the switching of the control valve is triggered by a switch located close to the tap fitting, by means of which the actuation of the control valve is triggered in an electrical manner.
  • the mechanical changeover itself is expediently actuated pneumatically via the C0 2 ⁇ pressurized gas bottle or else by means of an electromotive drive.
  • a control valve suitable for an arrangement according to the invention is e.g. disclosed in DE-A-39 42 788.9.
  • valve slide (3) is provided which is movably arranged on a valve body (1) between two end positions, which correspond to the operating or dispensing position of the control valve and the other to the cleaning position of the same.
  • the dispensing process on the tap fitting can take place, the beverage flowing through the control valve via the connection (4), the through-bore (11) in the valve slide (3) and the connecting piece (12) on the way to the tap .
  • the cleaning body (10) is now flushed into the beverage line (12) under the pressure of the cleaning water, while the beer still present in the beverage line is gradually expelled until the cleaning body (10) Tap has passed and the latter is only flowed through by the cleaning water. Then the tap is closed.
  • the invention is based on the object of preventing difficulties and disabilities for the staff of the restaurant from occurring or adverse changes in the activity after long dispensing breaks at a tap of carbonated beverages, in particular beer, when resumption of the tap or tap operation carbonated beverage.
  • the invention solves this problem in that the pressure of the CG gas in the beverage container of the dispensing system is reduced during longer dispensing breaks by an associated pressure compensation valve, which is activated during these dispensing breaks, to a reduced value when the dispensing system is restarted, the frothing of the tapped beverage .
  • An expedient implementation of the invention can consist in that the dispensing system is assigned a control device consisting of at least two valves, which is switched from a dispensing operating position to a dispensing rest position during longer dispensing breaks and which can be reset from the dispensing rest position to the dispensing operating position when the dispensing operation starts again is, in the dispenser operating position:
  • the pressure compensation valve connected to the beverage container is opened by the second valve, the pressure compensation valve reducing the pressure of the C0 2 gas compressed in the beverage container and absorbed in the beverage to a predetermined value.
  • An expedient embodiment of the invention is also seen in that the associated control valve for the pressure reduction is actuated together with the control valve for the beverage line cleaning device. Since a short time after the control valve for the cleaning device has been switched over, the dispensing operation is also ended after the cleaning body has passed the tap and thus the night break for the dispensing system begins, it is obvious or recommended to also reduce the gas pressure in the beverage container at this time to be initiated, since then only a single operation is to be carried out on the dispensing system.
  • control valves structurally form a unit and can thus be integrated together into the system.
  • This has spatial advantages and the connections for the individual media (water, drink, C0 2 ⁇ gas) can be installed adjacent to each other.
  • both control valves into one unit includes the possibility of such a further development of the device that it can also be actuated by a drive common to both control valves, which further reduces the mechanical outlay.
  • valve spool of both control valves are mechanically connected to each other and can thus be operated together.
  • the configuration can also be such that only a single valve slide and only a single valve body are used, and by means of these two parts, when they are actuated, all control measures for cleaning the dispensing system as well as for reducing the gas pressure are carried out .
  • the execution of the proposed control measures can thus be carried out by only a single control valve.
  • the arrangement according to the invention ensures perfect bar operation of the system equipped with it. It is ensured that the beverage is kept clean during the tapping process via the beverage line and unhindered tapping is also possible immediately after the dispensing break at night or after rest days.
  • the system comprises a few components or assemblies and only a few moving parts, so that the operational safety of the dispensing system according to the invention is also guaranteed over a long period of time.
  • This safety fitting initially comprises a pressure gas container valve, further a pressure reducer with a sealed and ventilable safety valve, and at least one pressure gauge.
  • the pressurized gas container valve serves to block or release the gas outlet from the pressurized gas bottle.
  • the pressure reducer has the purpose of reducing the upper pressure of the gas filling which can be determined at the connection of the pressure gas container to a value which is permissible for the type of dispensing system at hand.
  • an adjusting element for example an adjusting screw, is provided on the so-called pressure reducer, the actuation of which enables the excess pressure of the C0 2 gas available at the outlet of the pressure reducer to be determined.
  • the required control is possible on the pressure gauge, which is assigned to the pressure reducer.
  • the C0 2 gas supply via the C0 2 gas line after the beverage container can be released or closed by a shut-off valve arranged downstream of the pressure reducer.
  • the safety valve ensures that no higher gas pressure of the C0 2 gas can be set on the pressure reducer than is permitted for the dispensing system.
  • This gas pressure depends on the type, in particular the material, and the content of the beverage container.
  • This permissible pressure of the CC gas can range between 2 bar and 7 bar, depending on whether the beverage container is a wooden barrel of max. 25o 1 content or around a stainless steel barrel with a content of max. only 25 1 acts.
  • the pressure reducer and safety valve are therefore adapted to the special type of dispensing system that is available.
  • the pressure at the C0 2 compressed gas bottle is dependent on its filling content and also on the temperature of the gas filling.
  • the beverage cellar which generally also houses the CO ⁇ compressed gas bottle, generally has a comparatively constant temperature
  • the influence of the latter on the CCU gas pressure is not essential. Reductions in pressure on the C0 2 gas bottle, which are caused by decreasing filling content or by decreasing temperature, can be easily corrected on the pressure reducer by actuating the setting element provided there.
  • the pressure reducer of the safety fitting itself automatically effects a certain compensation of the pressure reduction on the basis of its own regulating ability.
  • the pressure reducer of this cited prior art only serves to preset the permissible pressure of the C0 7 gas, which can be supplied to the beverage container.
  • Figure 1 is a schematic representation of a dispensing system according to the invention
  • FIG 2 is a schematic representation of the control valve of the dispensing system according to Figure 1 in the normal operating position (serving position);
  • Figure 3 is a sectional view of the control valve along the section line III-III Figure 2;
  • Figure 4 is a schematic representation of the control valve of Figure 2 in the cleaning and C0 2 ⁇ pressure reduction position
  • FIG. 5 shows a sectional view of the control valve along the section line VV of FIG. 4.
  • the control valve 100 of the dispensing system with the features according to the invention is shown schematically. From the connector 12 leads a flexible beverage line 13 at the beginning after the tap fitting 4o, which has a tap 41.
  • the control valve 100 initially has a common hydraulic drive 5o, as well as the control valve 55 for the beverage line cleaning device and the control valve 6o for the CO ? -Gas pressure reduction.
  • a feed line 46 leads from the cleaning water connection 47 to the connection 14 of the control valve 55.
  • a branch 48 of the feed line 46 leads to the hydraulic valve 4o of the hydraulic drive 5o.
  • This hydraulic valve 49 is connected via an electrical line 51 to the electrical switch 52 mounted close to the tap fitting 4o.
  • the feed line 42 leads to the inlet 43 of the control valve 6o, which serves to control the CO gas pressure reduction in the beverage container 6.
  • Supply line connected the pressure compensation valve 65, via which the pressure compensation in the beverage container 6 is to take place.
  • the output 62 of 6o in turn leads via a flexible
  • the pressure compensation valve 65 is structurally combined with the control valve 100 in accordance with its expedient embodiment of the invention, but this is not shown in FIG. 1.
  • the control valve 100 thus represents a structural unit made up of the control valves 55 and 6o as well as the common drive 5o and possibly the pressure compensation valve 65.
  • control valve 100 The mechanical configuration of the control valve 100 can be seen in FIGS. 2-5 and it can be seen that the structural design of the arrangement was based on the control valve according to WO 91/069692.
  • control valve 100 is connected directly to the beverage container 6. That is, the control valve 1oo is mounted directly on the connection 68 by a suitable fitting, which replaces the feed line 15, and forms a solid structural unit with the beverage container 6.
  • valve slide 3 in the valve body 1 is in the "left" position (arrows 25, Fig . 2 and 4).
  • the beverage container 6 is connected to the dispensing fitting 4o via the connection 68, the supply line 15 for the drink 69, the connection 4, the control valve 55, the outlet pipe 12 and the flexible beverage line 13.
  • the pressure gas container 45 is connected via its fitting 44 to the inlet 42, the inlet 43, the control valve 6o, the outlet 62 and the flexible gas pressure line 63 to the inlet 64 of the beverage container 6.
  • the drink 69 rises up to the tap point (4o) via the connecting pipe 67 (e.g. a beer rapier) and the previously described line or connection path.
  • the connecting pipe 67 e.g. a beer rapier
  • the delivery of the beverage 69 to the tap fitting 4o thus takes place in the usual way under the action of the C0 2 gas cushion above this (69), specifically via the connection path (4, 12) provided for this purpose by the control valve 55 of the control valve 1oo.
  • the described connection and line routes via the control valve loo (55, 6o) exist during the normal operating position, in which the normal bar operation takes place.
  • valve spool 3 first creates a connection path from the connection 14 to the outlet port 12 in the control valve 55. Before this, a cleaning body 1o was stored in this connection path, which was removed from the magazine 9 on the valve slide 3.
  • the beverage 69 still standing in the flexible beverage line 13 can first be tapped at the tap 41 until the cleaning body 10 passes the tap 41. Which in this operation, the beverage line 13 Maschinenwandernde cleaning ⁇ body lo causes cleaning and cleaning of the inner wall of the beverage line 13 of drink residues and deposits. After the cleaning body 10 has passed through, the tap 41 is closed. This state described is now maintained for the duration of the dispensing break.
  • the pressure compensation valve 65 which can be set to a specific gas pressure, a pressure compensation of the CO 2 gas present in the beverage container 6 and dissolved or absorbed in the beverage 69 takes place backwards via the gas line 63. This lowering of the gas pressure above the beverage 69, which takes place in particular for reasons of foam reduction, is maintained at the control valve 100 for the duration of the cleaning and lowering gas position.
  • the gas pressure still remaining on the beverage container 6 can be read off on the pressure meter 66.
  • the electrical switch 52 is actuated again and the hydraulic valve 49 is thereby switched on again.
  • the pressure piston arrangement of the hydraulic drive 50 is returned to its starting position and at the same time drained.
  • valve slide 3 With the return of the pressure piston arrangement, the valve slide 3 is also reset relative to the valve body 1, into the "right" position, which corresponds to the operating position of the control valve 100.
  • the connecting paths 14-12, 62-61 which existed during the cleaning and gas pressure reduction phase of the control valve 1oo, are blocked, and the connecting paths 4-12, 43-62 in the control valve 1oo already described above are released again.
  • FIGS 2 and 3 show the structural design of the control valve 100, in the operating position and in two different views.
  • valve parts 1, 2 slide with their end faces 23, 36 directly onto one another and can be displaced in the longitudinal direction relative to one another (arrows 25, FIGS. 2 and 4).
  • valve slide 3 has the cross-sectional profile of a "T" and in the valve body 1 there is a corresponding elongated groove 2 with a corresponding cross-sectional profile.
  • the valve spool 3 is thus guided in the groove 2 in its longitudinal movement.
  • the valve slide 3 now has, as shown in FIGS. 2 and 4, on the right a through hole 11 running transversely to its adjustment direction, via which a connection 12 is arranged directly on the surface of the valve slide 3 and is connected to the flexible beverage line 13 which leads to the tap fitting 4o.
  • a further through-hole 8 is provided in the valve slide 3, via which a tube-shaped magazine 9 for elastic, rounded cleaning bodies 10 is provided directly on the surface of the valve slide 3 and is loosely stacked in the magazine 9.
  • connections 4, 14 are provided in the former (1), which are formed by insert tubes 21, 22 which slide in through holes 37, 38 and under the action of Coil springs 19, 2o, which are secured by press-in adjusting rings 35, 39.
  • the central distances between the two through holes 8, 11 of the valve slide 3 are expediently equal to the central distances between the two connections 4, 14 in the valve body 1.
  • connection 12 with the through bore 11 of the valve slide 3 is located directly above the connection 4 of the valve body 1 and the magazine 9 with the through bore 8 is located directly above the connection 14 of the valve body 1.
  • connection 4 connected to the beverage container 6 (FIG. 1) and the outlet 12 leading via 13 to the tap 41 of the tap fitting 4o.
  • valve slide 3 is inserted from the magazine 9 in this position by the insert 22 of the connection 14 Cleaning body 1o received in the recess 18.
  • the hydraulic drive 5o is provided, which expediently forms a structural unit with the valve body 1.
  • This drive 50 actuates the valve slide 3 via the pressure piston arrangement 16 (FIG. 4) for its longitudinal movement in the groove 2 of the valve body 1.
  • the above-described components 8 - 39 together with the valve body 1 and the valve slide 3 form the control valve 55 of the control valve 100.
  • control valve 6o is arranged on the same valve body 1 and on the same valve slide 3, which forms a structural unit with the control valve 55 and can also be actuated together with the latter by the same hydraulic drive 5o.
  • This control valve 6o has a bore 56 in the valve slide 3, above which - directly on the upper side of the valve slide 3 - the outlet 62 is arranged, which is connected to the flexible gas pressure line 63, which leads to the inlet 64 of the beverage container 6.
  • the through hole 56 of the valve slide 3 is located above a through hole 57 of the valve body 1, which represents the inlet 43 and has the insert 71, which is formed by the adjusting ring 72 and the helical spring 73 is pressed against the base surface 36 of the valve slide 3.
  • the CO 2 pressure gas arrives from the gas container 45 via the feed line 42 and the gas pressure line 63 after the inlet 64 of the beverage container 6.
  • the connection 62 is directly above the through hole 56, at the top of the valve slide 3, arranged.
  • the output 61 is connected to the pressure compensation valve 65 (FIG. 1).
  • This outlet 61 is formed by the insert 74, which is arranged in the through bore 58 of the valve body 1 and is pressed against the valve slide 3 by the adjusting ring 76 and the coil spring 77.
  • the central distance between the two through holes 57, 58 and the connections 43, 61 from one another corresponds to the central distance between the two through holes 37, 38 and the connections 4, 14 in the valve body 1.
  • the adjusting rings 35, 39; 72, 76 of the connections 4, 14; 43, 61, which the inserts 21, 22; 71, 74 in the through holes 37, 38; 57, 58 secure, are either pressed into the bottom of the valve body 1 or screwed into the threads provided there.
  • the inserts 21, 22; 71, 74 are ground flat to ensure their tight contact with the base 23 of the valve spool 3.
  • the inserts themselves are sealed at the top and bottom by means of associated O-rings, which are not identified in detail, against the bores of the valve body 1.
  • FIGS. 4 and 5 show the relative position of the valve slide 3 to the valve body 1 of the control valve 100, which corresponds to the cleaning and gas pressure reduction phase of the dispensing system according to FIG. 1.
  • the valve spool 3 is displaced to the left by the pressure piston arrangement 16 of the hydraulic drive 50 in such a way that the connection 12 is aligned with the through-hole 11 above the connection 14 or the through-hole 38 and the connection 62 at the top of the valve spool 3 the bore 56 comes to a stop above the connection 61 or the bore 58 of the valve body 1.
  • the cleaning water flows from the supply line 56 into the connection 14 of the valve body 1 and via the connection 12 and the flexible beverage line 13 to the tap fitting 4o with the tap 41.
  • the cleaning received in the space 18 of the insert 22 becomes -body 1o moved through the trailing cleaning water into the through hole 11 of the valve slide 3 and from there - advancing the rising water column - flushed into the connection 12, the flexible beverage line 13 and finally into the tap 41.
  • the flexible compressed gas line 63 is connected to the pressure compensation valve 65 via the connection 62, via the through hole 56 in the valve slide 3 and the insert 74 of the connection 61, as a result of which the compressed gas lowering of the beverage container 6 already described for FIG. 1 comes into effect.
  • the degree of pressure gas reduction in the beverage container 6 can be pre-set on the pressure compensation valve 65 and can be read off on the pressure meter 66.
  • the valve spool 3 is returned by the pressure piston arrangement 16 back to the starting position according to FIGS. 2 and 3.
  • the flexible beverage line 13 and the flexible compressed gas line 63 only require flexibility directly in the area above the control valve 100 in order to enable the valve slide 3 to move relative to the line connections (13, 63). In its remaining area, the beverage line 13 and the compressed gas line 63 can be held rigidly.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Schankanlage für den Ausschank von kohlesäurehaltigen Getränken, insbesondere von Bier, wobei der Getränkebehälter under dem Druck von CO2-Gas steht, das aus einem Gasspeicher nachführbar ist, wobei sich im Getränkebehälter bei geschlossenem Zapfhahn der Ausschankarmatur ein Gleichgewicht zwischen dem über dem Getränkespiegel liegenden Gasdruckkissen und dem Expansionsdruck des im Getränk absorbierten CO2-Gases einstellt und wobei bei geöffnetem Zapfhahn das Getränk unter dem Druck des CO2-Gases zur Ausschankarmatur geführt wird, wobei das im Getränk absorbierte CO2-Gas auf Grund der mit dem Ausschankvorgang einhergehenden Depression desorbiert und zum Aufschäumen des aus dem Zapfhahn austretenden kohlesäurehaltigen Getränks, insbesondere Bieres führt. Während längerer Schankpausen wird der Druck des CO2-Gases im Getränkebehälter auf einen verringerten Wert eingestellt.

Description

Schankanlage
Die Erfindung betrifft eine Schankanlage für den Ausschank von kohlesäurehaltigen Getränken, insbesondere von Bier, wobei der Getränkebehälter unter dem Druck von CO -Gas steht, das aus einem Gasspeicher nachführbar ist, wobei sich im Getränkebehälter bei geschlossenem Zapfhahn der Ausschankarmatur ein Gleichgewicht zwischen dem über dem Getränkespiegel liegenden Gasdruckkissen und dem Expansions¬ druck des im Getränk absorbierten CO^-Gases einstellt und wobei bei geöffnetem Zapfhahn das Getränk unter dem Druck des CO -Gases zur Ausschankarmatur geführt wird, wobei das im Getränk absorbierte CO -Gas auf Grund der mit dem Ausschankvorgang einhergehenden Depression desorbiert und zum Aufschäumen des aus dem Zapfhahn austretenden kohlesäure¬ haltigen Getränks, insbesondere Bieres führt.
Eine Schankanlage der vorstehend zitierten Art ist bekannt.
Es ist Zweck der Erfindung, die Funktionsbedingungen der zitierten Schankanlage nach dem Stand der Technik sowie die Qualität der von dieser verabfolgten kohlensäurehaltigen Getränke zu verbessern.
Beginnend etwa mit der Jahrhundertwende, wurde es in der Ausschanktechnik kohlensäurehaltiger .Getränke, z.B. Biere, üblich., die sogenannte Gaspression zu verwenden. Hierbei wird dem gasdichten Getränkebehälter, insbesondere Bierfaß, aus einer COo-Druckgasflasche Kohlensäure zugeführt, welche bei offenem Zapfhahn der Schankanlage das kohlensäurehaltige Getränk, z.B. Bier, durch Kompression über eine Steigleitung durch die Zapfstelle fördert. Diese Methode hat zunächst sehr praktische Vorteile. Die Bierfässer können außerhalb der Gaststätte bzw. der Gasträume, z.B. unten im Keller angeordnet werden, wo gleichzeitig auch eine geeignete Kühlung möglich ist und durch den Gasdruck wird das Bier pumpenfrei nach oben gefördert, wo an einer zentralen Stelle, z.B. mehrere Biersorten auf verhältnismäßig engem Raum gezapft werden können. Ein Austausch der leeren Bierfässer gegen volle kann ohne Störung des Gaststättenbetriebes im Bierkeller erfolgen.
Das zur Erzeugung der Gaspression notwendige CCU-Druckgas wird in genormten handelsüblichen Stahlflaschen, zum Teil direkt von den Brauereien an die von letzteren auch mit den kohlesäurehaltigen Getränken versorgten Gaststätten geliefert.
Durch die Druckpression beim Ausschank von kohlesäurehaltigen Getränken, insbesondere Bieren, wird ferner erreicht, daß das z.B. Bier durch den Druck des Kohlesäure-Gases einen höheren Kohlensäuregehalt aufnimmt als dem Gehalt an Gärkohlensäure entspräche. Dieser erhöhte Gehalt an Kohlensäure hat ein besseres Aufschäumen und Perlen des gezapften Bieres beim Ausschenken und damit einhergehend eine Geschmacksverbesse¬ rung desselben zur Folge.
Es hat sich nun aber andererseits gezeigt, daß das kohlensäure¬ haltige Getränk, insbesondere Bier, dann, wenn der Schankbe- trieb ruht, also z.B. während der Nacht, das Bier einen höheren Kohlensäuregehalt annimmt, als der Notwendigkeit entspricht. Dies hat zur Folge, daß in den Morgenstunden bei Wiederbeginn des Gaststättenbetriebes,während des Zapfvorganges, für einige Zeit ein zu starkes Aufschäumen des Bieres eintritt, was den Zapfvorgang stark behindert, so daß erst nach und nach den Wünschen der Gäste entsprochen werden kann. Außerdem wird der Schaumanteil bei der Zapfung von Bier in unangenehmer Weise erhöht. Im normalen Schankbetrieb von unter CC -Druck-Gas stehenden Getränken, z.B. Bier, wird durch das fortlaufende Zapfen ein fortwährender Druckausgleich innerhalb des Getränkebe¬ hälters möglich, der jeweils zu einer gewissen Druckminde¬ rung während des Zapfvorganges im Getränkebehälter führt.
Diese Druckminderung hat auch eine gewisse Abnahme der C02-Absorption innerhalb des Getränkes zur Folge, was z.B. durch ein vermindertes Aufschäumen des aus dem Zapfhahn fließenden Bieres deutlich wird. Die durch die Druckminderung hervorgerufene Desorption von CC -Gas während des Zapfvor¬ ganges, wird in den Zapfpausen, in welchen wieder der volle C02-Druck, der an der CO^-Druckgasflasche eingestellt ist, im Getränkebehälter wirksam ist, durch erneute Absorption nach und nach wieder ausgeglichen. Dieser Absorptionsvorgang ist jedoch mit einer gewissen Verzögerung verbunden und hängt ab vom wirksamen Gasdruck als solchen und von der Temperatur. Durch das während des Ausschankbetriebes immer wieder erfolgende Zapfen und die damit verbundene Druckminde¬ rung, wird daher die dem an der CC -Druckgasflasche eingestellten CC -Druck entsprechende Sättigungsabsorption im Getränk im Mittel nicht erreicht.
Das Maß der Sättigungsabsorption von C02-Gas ist abhängig vom Partialdruck über dem Getränk, die Abhängigkeit ist hierbei eine proportionale. Das heißt, bei doppeltem Partialdruck wird im Getränk die doppelte CO^-Gas enge absorbiert bzw. gelöst.
In den Nachstunden hingegen, d.h. während einer längeren Schankpause, liegt der volle eingestellte Druck des C02-Gases auf dem Getränkebehälfer, so daß das Getränk, so Bier, nach und nach über die Nachtstunden die volle CC -Sättigungs- absorption erreicht, welche dem während dieser Zeit permanent wirkenden Druck des C02~Gases entspricht,
Auf Grund dieses hohen Gehaltes an C02-Gas im Getränk, so Bier, erfolgt bei dem sich in der Tagesphase morgens anschließenden Zapfen ein starkes Aufschäumen des Getränkes in der Getränkeleitung zur Schankar atur und an deren Ausgang, so daß der Zapfvorgang, insbesondere bei Bier, stark verzö¬ gert, ja zunächst verhindert wird.
Um den modernen Hygienebedingungen und Vorschriften zu genügen, ist es bekannt, durch ein der Schankanlage zugeord¬ netes Steuerventil während der Nachstunden, während denen der Schankbetrieh ruht, die nach der Zapfstelle führende Getränkeleitung am Bierfaß vom Bierdegen auf einen Reinigungswasseranschluß umzuschalten, wobei gleichzeitig selbsttätig am Steuerventil die Einspülung eines meist kugelförmigen, elastischen Reinigungskörpers in die Getränke¬ leitung erfolgt. Dieser Reinigungskörper wird dann unter dem Druck des Reinigungswassers bei geöffnetem Zapfhahn nach und nach durch die Getränkeleitung gespült, wodurch unter dem Einfluß der Materialfriktion zwischen Reinigungskörper und der Innenwandung der Getränkeleitung deren Reinigung erfolgt.
Der Reinigungskörper, der aus einem wasserundurchlässigen Werkstoff besteht, trennt hierbei beide Medien, so daß das noch in der Getränkeleitung stehende Getränk, insbesondere Bier, solange nach der Umschaltung des Steuerventiles noch weiter abgezapft werden kann, bis der Reinigungskörper den Zapfhahn passiert.
Die Auslösung der Umschaltung des Steuerventiles erfolgt durch einen nahe der Schankarmatur an-geordneten Schalter, durch den die Betätigung des Steuerventiles auf elektrische Weise ausgelöst wird. Die Betätigung der mechanischen Umschaltung selbst erfolgt zweckmäßig pneumatisch über die C02~Druckgasflasche oder aber auch durch einen elektromotorisch betätigten Antrieb.
Ein für eine Anordnung nach der Erfindung geeignetes Steuerventil ist z.B. in der Druckschrift DE-A-39 42 788.9 offenbart.
Dort ist, wie die Figuren 2 - 4 zeigen, ein Ventilschieber (3) vorgesehen, der auf einem Ventilkörper (1) zwischen zwei Endlagen beweglich angeordnet ist, welche einmal der Betriebs- oder Schankstellung des Steuerventiles und das andere Mal der Reinigungsstellung desselben entsprechen.
In der Betriebsstellung (Figur 2) ist die flexible Getränkeleitung (13), die an den oben auf dem Ventilschieber (3) angeordneten Anschlußstutzen (12) angeschlossen ist, über diesen (12) mit dem Anschluß (4) verbunden, der an den Getränkehehälter angeschlossen ist.
In dieser Position kann also der Zapfvorgang an der Schank¬ armatur erfolgen, wobei das Getränk auf dem Wege zum Zapfhahn das Steuerventil über den Anschluß (4) »die Durch¬ bohrung (11) im Ventilschieber (3) und den Anschlußstutzen (12) durchströmt.
In dieser Betriebsstellung (Figur 2) ist gleichzeitig das Magazin (9) für die Reinigungskörper (1o) über der Durch¬ bohrung (8) des Ventilschiebers (3) in Deckung mit dem Wasseranschluß (14), der oben erweitert ist (18), so daß einer der Reinigungskörper (1o) in den Anschluß (14) des Ventilkörpers (1) eindringen kann. Erfolgt nun die Umschaltung in die Reinigungsposition an dem nahe der Schankarmatur angeordneten Schalter, so wird der Antrieb (17) betätigt und der Ventilschieber (3) nach links verschoben (Figur 4), so daß der Anschlußstutzen (12) der flexiblen Getränkeleitung (12) über die Durchbohrung (11) in Verbindung mit dem Anschluß (14) am Ventilkörper (1) für Reinigungswasser gelangt.
Bei den noch folgenden Zapfvorgängen wird nun der Reinigungs¬ körper (lo) unter dem Druck des Reinigungswassers in die Getränkeleitung (12) eingespült, während das in der Getränke¬ leitung noch vorhandene Bier nach und nach ausgetrieben wird, bis der Reinigungskörper (1o) den Zapfhahn passiert hat und letzterer nur noch vom Reinigungswasser durchströmt wird. Danach wird der Zapfhahn geschlossen.
Bei Wiedereinsetzen des Schankbetriebes am nächsten Morgen erfolgt dann die Rückschaltung des Steuerventiles durch Betätigung des Schalters nahe der Schankarmatur, wodurch vom Steuerventil wieder die der Ausschankposition entsprechende Betriebsstellung eingenommen wird (Figur 2) .
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, zu verhindern, daß nach längeren Schankpausen einer Zapfstelle von kohlesäurehaltigen Getränken, insbesondere Bier, bei Wiederaufnahme des Ausschank- oder Zapfbetriebes Schwierig¬ keiten und Behinderungen für das Personal der Gaststätte bei deren Tätig t auftreten oder nachteilige Veränderungen des kohlesäurehaltigen Getränkes verursacht werden.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, daß der Druck des CG -Gases im Getränkebehälter der Schankanlage während längerer Schankpausen durch ein zugeordnetes Druckausgleichsventil, welches während dieser Schankpausen wirksam gemacht ist, auf einen bei Wiederinbetriebnahme der Schankanlage das Aufschäumen des gezapften Getränkes verringerten Wert gemindert ist. Eine zweckmäßige Verwirklichung der Erfindung kann darin bestehen, daß der Schankanlage eine aus wenigstens zwei Ventilen bestehende Steuereinrichtung zugeordnet ist, welche während längerer Schankpausen von einer Schankbetriebsstellung in eine Schankruhestellung umgeschaltet ist und welche bei wieder beginnendem Schank- betrieb von der Schankruhestellung wieder in die Schankbetriebsstellung rückstellbar ist, wobei in der Schankbetriebsstellung:
a) die Zuleitung vom C02-Druckgasspeicher zum Getränke¬ behälter durch ein erstes Ventil geöffnet ist und
b) ein mit dem Getränkebehälter verbundenes Druckaus¬ gleichsventil durch ein zweites Ventil gesperrt ist, und wobei in der Schankruhestellung:
c) die Zuleitung von den CO^-Druckgasspeicher zum Getränkebehälter durch das erste Ventil gesperrt ist und
d) das mit dem Getränkebehälter verbundene Druckausgleichs¬ ventil durch das zweite Ventil geöffnet ist, wobei durch das Druckausgleichsventil eine Druckminderung des im Getränkebehälter komprimierten und im Getränk absorbierten C02~Gases auf einen vorgesehenen Wert erfolgt.
Eine zweckmäßige Ausgestaltung der Erfindung wird noch darin gesehen, daß das zugeordnete Steuerventil für die Druckminde¬ rung zusammen mit dem Steuerventil für die Getränkeleitungs- reinigungsvorrichtung betätigt -wird. Da kurze Zeit nach der Umschaltung des Steuerventiles für die Reinigungsvorrichtung auch der Schankbetrieb beendet wird, nachdem der Reinigungskörper den Zapfhahn passiert hat und somit die Nachtpause für die Schankanlage beginnt, ist es naheliegend bzw. empfehlenswert, auch die Gasdruck¬ minderung im Getränkebehälter zu diesem Zeitpunkt einzuleiten, da dann nur eine einzige Betätigung an der Schankanlage vorzunehmen ist.
Vorteilhaft ist hier auch eine solche Weiterbildung der Einrichtung nach der Erfindung, daß beide Steuerventile baulich eine Einheit bilden und so gemeinsam in die Anlage integriert werden können. Dies hat räumliche Vorteile zur Folge und die Anschlüsse für die einzelnen Medien (Wasser, Getränk, C02~Gas) können einander benachbart installiert werden.
Die Zusammenfassung beider Steuerventile zu einer Einheit schließt die Möglichkeit zu einer solchen Weiterbildung der Einrichtung ein, daß diese auch von einem beiden Steuerventilen gemeinsamen Antrieb betätigbar ist, wodurch der mechanische Aufwand weiter reduziert wird.
Dies kann z.B. dadurch geschehen, daß die Ventilschieber beider Steuerventile miteinander mechanisch verbunden und so auch gemeinsam hetätigbar sind.
Ja, die Ausgestaltung kann auch so vorgesehen sein, daß nur ein einziger Ventilschieber und nur ein einziger Ventil¬ körper Verwendung finden und durch diese zwei Teile bei ihrer Betätigung sämtliche Steuerungsmaßnahmen sowohl für die Reinigung der Schankanlage als.auch für die Gasdruckabsen¬ kung vorgenommen werden. Die Abwicklung der vorgesehenen Steuerungsmaßnahmen ist so durch nur ein einziges Steuerventil durchführbar.
Die Anordnung nach der Erfindung gewährleistet bei vergleichs¬ weise geringem Aufwand und bei raumsparender Anordnung einen einwandfreien Schankbetrieb der damit bestückten Anlage. Es ist sichergestellt, daß eine Reinhaltung des Getränkes beim Zapfvorgang über die Getränkeleitung gewährleistet ist und ein ungehindertes Zapfen auch unmittelbar nach der Schankpause in der Nacht oder nach Ruhetagen möglich ist. Die Anlage umfaßt wenige Bauteile bzw. Baugruppen und nur wenige bewegte Teile, so daß die Betriebssicherheit der Schankanlage nach der Erfindung auch über einen langen Zeitraum gewährleistet ist.
Bei einer üblichen Schankanlage, insbesondere zur Zapfung von Getränken, so Bieren, nach dem Stande der Technik, ist der Druckgasflasche für CO^-Gas eine umfangreiche Sicherheits¬ armatur zugeordnet, um den amtlichen Vorschriften zu genügen.
Diese Sicherheitsarmatur umfaßt zunächst ein Druckgasbe¬ hälterventil, ferner einen Druckminderer mit verplombtem und anlüftbarem Sicherheitsventil, sowie wenigstens ein Überdruckmanometer.
Das Druckgasbehälterventil dient der Sperrung bzw. Freigabe des Gasaustrittes aus der Druckgasflasche. Der Druckminderer schließlich hat den Zweck, den am Anschluß des Druckgas¬ behälters feststellbaren Oberdruck der Gasfüllung auf einen für die Art der vorliegenden Schankanlage zulässigen Wert zu reduzieren. Hierzu ist am sogenannten Druckminderer ein Einstellelement, z.B. eine Einstellschraube vorgesehen, durch dessen Betätigung die Festlegung des am Ausgang des Druckminderers verfügbaren Überdruckes des C02-Gases möglich ist. -l o -
Die erforderliche Kontrolle ist am Druckmanometer möglich, welches dem Druckminderer zugeordnet ist.
Durch ein dem Druckminderer nachgeordnetes Absperrventil ist die C02-Gaszuführung über die C02-Gasleitung nach dem Getränkebehälter freigebbar oder schließbar.
Über das Sicherheitsventil ist sichergestellt, daß am Druckminderer kein höherer Gasdruck des C02-Gases einstellbar ist, als für die Schankanlage zulässig ist. Dieser Gasdruck ist abhängig von der Art, insbesondere dem Werkstoff, sowie dem Inhalt des Getränkebehälters.
So kann sich dieser zulässige Druck des CC -Gases zwischen 2 bar und 7 bar bewegen, je nachdem, ob es sich beim Getränkebehälter um ein Holzfaß von max. 25o 1 Inhalt oder um ein Faß aus Edelstahl mit einem Inhalt von max. nur 25 1 handelt. Druckminderer und Sicherheitsventil sind also an die besondere Art des Schanksystemes, das vorliegt, angepaßt.
Der Druck an der C02-Druckgasflasche ist einmal abhängig von deren Füllgehalt und ferner von der Temperatur der Gas¬ füllung. Da jedoch im Getränkekeller, in welchem in aller Regel auch die CO^-Druckgasflasche untergebracht ist, im allgemeinen eine vergleichsweise konstante Temperatur herrscht, ist der Einfluß der letzteren auf den CCU-Gasdruck nicht von wesentlicher Bedeutung. Druckminderungen an der C02-Gasflasche, welche durch abnehmenden Füllgehalt oder durch abnehmende Temperatur bedingt sind, können am Druck¬ minderer durch Betätigen des dort vorgesehenen Einstellele¬ mentes leicht korrigiert werden. Außerdem bewirkt der Druckminderer der Sicherheitsarmatur an sich schon selbst¬ tätig einen gewissen Ausgleich der Druckminderung auf Grund der ihm eigenen Regelfähigkeit. - u -
Der Druckminderer dieses zitierten Standes der Technik dient jedoch lediglich zur Voreinstellung des zulässigen Druckes des C07-Gases, welches dem Getränkebehälter zuführbar ist.
Dieser Vorgang hat nichts mit der angestrebten Druckminderung des Gasdruckes des über dem Getränk stehenden C02-Gaskissens während der Ruhepausen des Schankbetriebes zu tun und kann somit unbeachtet bleiben.
Die Erfindung ist im einzelnen in Form eines Ausführungsbei¬ spieles in der nachfolgenden Beschreibung erläutert und in den beigegebenen Zeichnungen dargestellt.
Es bedeuten:
Figur 1 eine schematische Darstellung einer Schankanlage nach der Erfindung;
Figur 2 eine schematische Darstellung des Steuerventiles der Schankanlage nach der Figur 1 in der normalen Betriebsposition (Ausschankstellung) ;
Figur 3 eine Schnittansicht des Steuerventiles entlang der Schnittlinie III-III Figur 2 ;
Figur 4 eine schematische Darstellung des Steuerventiles nach Figur 2 in der Reinigungs- und C02~ DruckabSenkungsposition;
Figur 5 eine Schnittansicht des Steuerventiles entlang der Schnittlinie V-V von Figur 4. In Figur 1 ist das Steuerventil loo der Schankanlage mit den Merkmalen nach der Erfindung schematisch dargestellt. Von dessen Anschlußstutzen 12.führt eine am Anfang flexible Getränkeleitung 13 nach der Schankarmatur 4o, welche einen Zapfhahn 41 aufweist.
Das Steuerventil 1oo weist zunächst einen gemeinsamen hydraulischen Antrieb 5o auf, sowie das Steuerventil 55 für die Getränkeleitungs-Reinigungsvorrichtung und das Steuerventil 6o für die CO?-Gasdruckabsenkung.
Vom Getränkebehälter 6, der z.B. ein Bierfaß sein kann, führt eine Zuleitung 15 zum Anschluß 4 des Steuerventiles 55 für die Leitungsreinigung. Eine Zuleitung 46 führt vom Reinigungswasseranschluß 47 nach dem Anschluß 14 des Steuerventiles 55. Eine Abzweigung 48 der Zuleitung 46 führt andererseits nach dem hydraulischen Ventil 4o des hydraulischen Antriebes 5o.
Dieses hydraulische Ventil 49 ist über eine elektrische Leitung 51 mit dem nahe zur Schankarmatur 4o angebrachten elektrischen Schalter 52 verbunden.
Von der Armatur 44 des Gasspeichers 45, der als C02-Druck- gasflasche ausgebildet ist, führt die Zuleitung 42 nach dem Eingang 43 des Steuerventiles 6o, das der Steuerung der CO--Gasdruckabsenkung im Getränkebehälter 6 dient.
An den Ausgang 61 des Steuerventiles 6o ist über eine
Zuleitung das Druckausgleichsventil 65 angeschlossen, über welches der Druckausgleich im Getränkebehälter 6 erfolgen soll.
Der Ausgang 62 von 6o wiederum führt über eine flexible
Gasdruckleitung 63 nach dem Eingang 64 des Getränkebehälters 6, der an dieser Stelle über einen Gasdruckmesser 66 verfügt. - -j 3 -
Ein Anschlußrohr 67 des Getränkebehälters 6, z.B. ein Bierdegen eines Bierfasses, führt schließlich den Anschluß 68 über die Getränkezuleitung 15 nach dem Anschluß 4 des Steuerventiles 55, das als Eingang für die Getränkezufuhr dient.
Das Druckausgleichsventil 65 ist gemäß seiner zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung mit dem Steuerventil 1oo baulich vereinigt, was jedoch in Figur 1 nicht dargestellt ist. Das Steuerventil loo stellt somit eine Baueinheit aus den Steuerventilen 55 und 6o sowie dem gemeinsamen Antrieb 5o und ggf. dem Druckausgleichsventil 65 dar.
Die mechanische Ausgestaltung des Steuerventiles loo ist aus den Figuren 2 - 5 entnehmbar und es ist zu ersehen, daß die konstruktive Gestaltung der Anordnung an das Steuer¬ ventil nach der WO 91/o9692 angelehnt wurde.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Anordnung nach der Erfindung ist das Steuerventil 1oo unmittelbar mit dem Getränkebehälter 6 verbunden. Das heißt, das Steuerventil 1oo ist durch eine geeignete Armatur, welche die Zuleitung 15 ersetzt, unmittelbar an den Anschluß 68 aufmontiert und bildet mit dem Getränkebehälter 6 eine feste Baueinheit.
In der normalen Betriebsstellung des Steuerventiles loo, d.h. in dessen Schankposition, nimmt dieses diejenige Stellung ein, welche in den Figuren 2 und 3 dargestellt ist. Das heißt, der Ventilschieber 3 in dem Ventilkörper 1 befindet sich in der Position "rechts".
In der Reinigungs- und Gasabsen-kungsposition, welche von dem Steuerventil loo während der Schankpausen, also insbesondere während der Nachtstunden oder an Ruhetagen eingenommen wird, befindet sich der Ventilschieber 3 in dem Ventilkörper 1 hingegen in der Position "links" (Pfeile 25, Fig. 2 und 4). - - _
In der Betriebsstellung ist der Getränkebehälter 6 über den Anschluß 68, die Zuleitung 15 für das Getränk 69, den Anschluß 4, das Steuerventil 55, den Ausgangstutzen 12 und die flexible Getränkeleitung 13 mit der Schankarmatur 4o verbunden.
Gleichzeitig ist der Druckgasbehälter 45 über seine Armatur 44 die Zuleitung 42, den Eingang 43, das Steuerventil 6o den Ausgang 62 und die flexible Gasdruckleitung 63 mit dem Eingang 64 des Getränkebehälters 6 verbunden.
Dieser wird also durch den Druck des CC -Gases beaufschlagt, wodurch dieses teilweise im Getränk 69 absorbiert wird.
Unter Wirkung des Gasdruckes steigt aber auch bei geöffnetem Zapfhahn 41 der Schankarmatur 4o, das Getränk 69 über das Anschlußrohr 67 (z.B. einen Bierdegen) und den zuvor be¬ schriebenen Leitungs- bzw. Verbindungsweg nach oben zur Schankstelle (4o) .
Die Abgabe des Getränkes 69 an der Schankarmatur 4o erfolgt also in üblicher Weise unter Wirkung des über diesem (69) stehenden C02-Gaskissen, und zwar über den durch das Steuer¬ ventil 55 des Steuerventiles 1oo hierzu bereitgestellten Verbindungsweg (4, 12). Die beschriebenen Verbindungs- und Leitungswege über das Steuerventil loo (55, 6o) bestehen während der normalen Betriebsstellung, in welcher der übliche Schankbetrieb abläuft.
Für beide Steuerventile 55, 6o des Steuerventiles 1oo ist, wie die Figuren 2, 3 und Figuren 4, 5 zeigen, nur ein gemeinsamer Ventilschieber 3 vorgesehen, der über die Druck¬ kolbenanordnung 16 des hydraulischen Antriebes 5o, relativ zu den Anschlüssen 4, 14 und 43, 61 ,aber zusammen mit den Ausgängen 12, 42 der Steuerventile 55, 6o verschiebbar, angeordnet ist. Bei Eintritt der Nachtpause oder vor Ruhetagen der betreffen¬ den Gaststätte wird der elektrische Schalter 52 vom Thekenpersonal betätigt. Hierdurch wird über die elektrische Zuleitung 51 das hydraulische Ventil 49 erregt, das Druckwasser vom Reinigungswasseranschluß 47 über die Zuleitung 46 und den Hahn 53 an den Anschluß 17 freigibt. Dadurch wird die Druckkolbenanordnung 16 des hydraulischen Antriebes 5o betätigt und somit der Ventilschieber 3 von der Position "rechts" in die Position "links" verschoben. Diese Position "links" entspricht der Reinigungs- und Gasdruckabsenkungs¬ stellung des Steuerventiles 1oo.
(In den Figuren 2 und 3 der Zeichnungen ist die Position "rechts" und in den Figuren 4 und 5 die Position "links" des Ventilschiebers 3 dargestellt) .
Dadurch wird vom Ventilschieber 3 zunächst in dem Steuerventil 55 ein Verbindungsweg von dem Anschluß 14 nach dem Ausgangs¬ stutzen 12 geschaffen. Zuvor wurde in diesem Verbindungsweg vorbereitend ein Reinigungskörper 1o hinterlegt, der dem Magazin 9 auf dem Ventilschieber 3 entnommen wurde.
Wird nun der Zapfhahn 41 an der Schankarmatur 4o geöffnet, so fließt Reinigungswasser vom Anschluß 47 über die Zuleitung 46, den Hahn 53, den Anschluß 14 und den Ausgangsstutzen 12 des Steuerventiles 55 sowie über die flexible Getränkeleitung 13 nach dem Zapfhahn 41. Gleichzeitig wird der Reinigungskörper 1o in der flexiblen Getränkeleitung 13 vor der aufsteigenden Wassersäule herbewegt.
Am Zapfhahn 41 kann zunächst das noch in der flexiblen Getränkeleitung 13 stehende Getränk 69 abgezapft werden, bis der Reinigungskörper 1o den Zapfhahn 41 passiert. Der bei diesem Vorgang die Getränkeleitung 13 durchwandernde Reinigungs¬ körper lo bewirkt ein Reinigen und Säubern der Innenwand der Getränkeleitung 13 von Getränkeresten und -ablagerungen. Nach dem Durchlauf des Reinigungskörpers 1o wird der Zapf- hahn 41 geschlossen. Dieser beschriebene Zustand bleibt nun für die Dauer der Schankpause aufrechterhalten.
Gleichzeitig mit der Verschiebung des Ventilschiebers 3 nach "links", erfolgt auch eine Unterbrechung des Verbindungs¬ weges vom Anschluß 43 nach dem Ausgangstutzen 62, so daß der Gasfluß über die flexible Gasdruckleitung 63 nach dem Getränkebehälter 6 unterbrochen wird.
Statt dessen wird über den Ventilschieber 3 eine Verbindung von dem Ausgangsstutzen 62 nach dem Ausgang 61 und dem Druckausgleichsventil 65 geschaffen.
Über das auf einen bestimmten Gasdruck einstellbare Druck¬ ausgleichsventil 65 erfolgt rückwärts über die Gasleitung 63 ein Druckausgleich des im Getränkebehälter 6 vorhandenen und im Getränk 69 gelösten bzw. absorbierten C02~Gases. Diese Gasdruckabsenkung über dem Getränk 69, die insbesondere aus Gründen der Schaumminderung erfolgt, bleibt für die Zeitdauer der Einnahme der Reinigungs- und Gasabsenkungs¬ position am Steuerventil 1oo aufrechterhalten.
Der am Getränkebehälter 6 noch verbleibende Gasdruck kann an dem Druckmesser 66 abgelesen werden.
Nach dem Ende der Schankpause wird der elektrische Schalter 52 erneut betätigt und dadurch das hydraulische Ventil 49 wiederum eingeschaltet. Die Druckkolbenanordnung des hydrau¬ lischen Antriebes 5o wird in seine Ausgangsstellung zurück¬ geführt und gleichzeitig entwässert.
Mit der Rückführung der Druckkolbenanordnung erfolgt auch die Rückstellung des Ventilschiebers 3 relativ zum Ventil¬ körper 1, in die Position "rechts", welche der Betriebs¬ stellung des Steuerventiles loo entspricht. Die Verbindungswege 14 - 12, 62 - 61, welche während der Reinigungs- und Gasdruckabsenkungsphase des Steuerventiles 1oo bestanden, werden gesperrt, und die bereits oben beschriebenen Verbindungswege 4 - 12, 43 - 62 im Steuerventil 1oo werden erneut wieder freigegeben.
Dadurch liegt über die flexible Gasdruckleitung 63 wieder der volle C02-Gasdruck des Gasbehälters 45 auf dem Getränkebe¬ hälter 6 und damit auch auf dem Getränk 69.
Bei öffnen des Zapfhahnes 41 fließt zunächst noch das in der flexiblen Getränkeleitung 13 stehende Reinigungswasser ab, wonach wieder die Getränkezufuhr beginnt. Der Schankbetrieb kann nun wieder eingesetzt bzw. fortgeführt werden.
Die Figuren 2 und 3 zeigen die konstruktive Ausgestaltung des Steuerventiles loo, und zwar in der Betriebsstellung und in zwei verschiedenen Ansichten.
Aus Figur 2 ist entnehmbar, daß ein gemeinsamer länglicher Ventilschieber 3 einem eben solchen gemeinsamen Ventilkörper 1 zugeordnet ist. Beide Ventilteile 1, 2 gleiten mit ihren Stirnflächen 23, 36 unmittelbar aufeinander und sind in Längsrichtung relativ zueinander verschiebbar (Pfeile 25, Figuren 2 und 4) .
Wie Figur 3 deutlich zeigt, weist der Ventilschieber 3 das Querschnittsprofil eines "T" auf und im Ventilkörper 1 ist hierzu eine entsprechende längliche Nut 2 mit korrespon¬ dierendem Querschnittsprofil vorgesehen. Der Ventilschieber 3 ist also in der Nut 2 in seiner Längsbewegung geführt.
Der Ventilschieber 3 weist nun, wie die Figuren 2 und 4 zeigen, .rechts eine quer zu seiner Verstellrichtung verlaufende Durchbohrung 11 auf, über welcher unmittelbar an der Ober¬ fläche des Ventilschiebers 3 ein Anschluß 12 angeordnet ist, der mit der flexiblen Getränkeleitung 13 verbunden ist, die ihrerseit nach der Schankarmatur 4o führt. Neben der Durchbohrung 11 ist im Ventilschieber 3 eine weitere Durchbohrung 8 vorgesehen, über welche unmittelbar an der Oberfläche des Ventilschiebers 3 ein rohrför iges Magazin 9 für elastische, rundliche Reinigungskörper 1o vorgesehen ist, die lose im Magazin 9 gestapelt sind.
Unten an der Grundfläche 23 des Ventilkörpers 1 und unter¬ halb der Durchbohrungen 8, 11 sind im ersteren (1) Anschlüsse 4, 14 vorgesehen, welche durch Einsatzrohre 21, 22 gebildet sind, die in Durchbohrungen 37, 38 gleiten und unter der Wirkung von Schraubenfedern 19, 2o stehen, die durch eingepreßte Anstellringe 35, 39 gesichert sind.
Die Zentralabstände der beiden Durchbohrungen 8, 11 des Ventilschiebers 3 sind zweckmäßig gleich den Zentralabständen der beiden Anschlüsse 4, 14 im Ventilkörper 1.
In der Betriebsstellung nach Figur 2 befindet sich der Anschluß 12 mit der Durchbohrung 11 des Ventilschiebers 3 unmittelbar über dem Anschluß 4 des Ventilkörpers 1 und das Magazin 9 mit der Durchbohrung 8 befindet sich unmittelbar über dem Anschluß 14 des Ventilkörpers 1.
Dadurch besteht eine Verbindung des an den Getränkebehälter 6 (Figur 1) angeschlossenen Anschlusses 4 mit dem über 13 nach dem Zapfhahn 41 der Schankarmatur 4o führenden Ausgang 12. Gleichzeitig wird in dieser Position des Ventilschiebers 3 vom Einsatz 22 des Anschlusses 14 aus dem Magazin 9 ein Reinigungskörper 1o in die Ausnehmung 18 aufgenommen.
Rechts neben dem Ventilschieber 3 ist der hydraulische Antrieb 5o vorgesehen, welcher zweckmäßig mit dem Ventilkörper 1 eine Baueinheit bildet. Dieser Antrieb 5o betätigt den Ventil¬ schieber 3 über die Druckkolbenanordnung 16 (Figur 4) zu seiner Längsbewegung in der Nut 2 des Ventilkörpers 1. Die vorbeschriebenen Bauelemente 8 - 39 bilden zusammen mit dem Ventilkörper 1 und dem Ventilschieber 3 das Steuerventil 55 des Steuerventiles loo.
Neben dem Steuerventil 55 ist auf demselben Ventilkörper 1 und an demselben Ventilschieber 3 das Steuerventil 6o angeordnet, welches mit dem Steuerventil 55 eine Baueinheit bildet und auch zusammen mit letzterem vom gleichen hydraulischen Antrieb 5o betätigbar ist.
Dieses Steuerventil 6o weist im Ventilschieber 3 eine Durchbohrung 56 auf, über der - unmittelbar an der Ober¬ seite des Ventilschiebers 3 - der Ausgang 62 angeordnet ist, der mit der flexiblen Gasdruckleitung 63 verbunden ist, welche nach dem Eingang 64 des Getränkebehälters 6 führt.
In den in den Figuren 2 und 3 dargestellten Betriebsstellun¬ gen des Steuerventiles 1oo befindet sich die Durchbohrung 56 des Ventilschiebers 3 über einer Durchbohrung 57 des Ventilkörpers 1 , welche den Eingang 43 darstellt und den Einsatz 71 aufweist, der durch den Anstellring 72 und die Schraubenfeder 73 gegen die Grundfläche 36 des Ventilschie¬ bers 3 gedrückt wird.
Über den Eingang 43 und den Ausgang 62 gelangt das C02-Druckgas vom Gasbehälter 45 über die Zuleitung 42 und die Gasdruckleitung 63 nach dem Eingang 64 des Getränkebe¬ hälters 6. Der Anschluß 62 ist unmittelbar über der Durchbohrung 56, oben am Ventilschieber 3, angeordnet.
Gleichzeitig ist in dieser Betriebsstellung der neben dem Eingang 43 angeordnete Ausgang 61 durch den Ventilschieber 3 verschlossen. - Z o -
Der Ausgang 61 ist mit dem Druckausgleichsventil 65 verbunden (Figur 1).
Dieser Ausgang 61 wird durch den Einsatz 74 gebildet, der in der Durchbohrung 58 des Ventilkörpers 1 angeordnet und durch den Anstellring 76 und die Schraubenfeder 77 gegen den Ventilschieber 3 angedrückt ist.
Der Zentralabstand der beiden Durchbohrungen 57, 58 bzw. der Anschlüsse 43, 61 voneinander entspricht dem Zentralabstand der beiden Durchbohrungen 37, 38 bzw. der Anschlüsse 4, 14 im Ventilkörper 1.
Die Anstellringe 35, 39; 72, 76 der Anschlüsse 4, 14; 43, 61, welche die Einsätze 21, 22; 71, 74 in den Durch¬ bohrungen 37, 38; 57, 58 sichern, sind unten im Ventilkörper 1 in letztere entweder eingepreßt oder in dort vorgesehenen Gewinden verschraubt. Die Einsätze 21, 22; 71, 74 sind oben plan geschliffen,um deren dichte Anlage an der Grundfläche 23 des Ventilschiebers 3 zu gewährleisten.
Die Einsätze selbst sind oben und unten durch zugeordnete, nicht im einzelnen bezeichnete O-Ringe gegen die Durch¬ bohrungen des Ventilkörpers 1 abgedichtet.
In den Figuren 4 und 5 ist die relative Stellung des Ventilschiebers 3 zum Ventilkörper 1 des Steuerventiles loo dargestellt, welche der Reinigungs- und Gasdruckabsenkungs¬ phase der Schankanlage nach Figur 1 entspricht. In dieser Position ist der Ventilschieber 3 durch die Druckkolbenan¬ ordnung 16 des hydraulischen Antriebes 5o nach links verschoben, derart, daß der Anschluß 12 mit der Durchbohrung 11 über dem Anschluß 14 bzw. der Durchbohrung 38 fluchtet und der Anschluß 62 oben am Ventilschieber 3 mit der Durchbohrung 56 über dem Anschluß 61 bzw. der Durchbohrung 58 des Ventilkörpers 1 zum Stehen kommt. Dadurch gelangt bei dem Steuerventil 55 einerseits das Reinigungswasser aus der Zuleitung 56 in den Anschluß 14 des Ventilkörpers 1 und über den Anschluß 12 und die flexible Getränkeleitung 13 nach der Schankarmatur 4o mit dem Zapfhahn 41. Gleichzeitig wird der im Raum 18 des Einsatzes 22 aufgenommene Reinigungs-körper 1o durch das nachlaufende Reinigungswasser in die Durchbohrung 11 des Ventilschiebers 3 bewegt und wird von dort - der aufsteigenden Wassersäule voranschreitend - in den Anschluß 12, die flexible Getränkeleitung 13 und schließlich in den Zapfhahn 41 eingespült.
Andererseits gelangt durch die beschriebene Verschiebung des Ventilschiebers 3 relativ zum Ventilkörper 1 , die Durchbohrung 56 des ersteren (3) mit dem Anschluß 62 in Position über den Einsatz 74 des Anschlusses 61 , während der Einsatz 71 des Anschlusses 43 durch die Grundfläche 23 des Ventilschiebers 3 verschlossen gehalten ist.
Dadurch ist zunächst die C02-Zufuhr vom C02-Druckgassp cher 45 nach dem Getränkebehälter 6 gesperrt und unterbrochen.
Statt dessen ist die flexible Druckgasleitung 63 über den Anschluß 62, über die Durchbohrung 56 im Ventilschieber 3 und den Einsatz 74 des Anschlusses 61 mit dem Druckaus¬ gleichsventil 65 verbunden, wodurch die bereits zu Figur 1 beschriebene Druckgasabsenkung des Getränkebehälters 6 zur Wirkung gelangt. Der Grad der Druckgasabsenkung im Getränkebehälter 6 ist am Druckausgleichsventil 65 vor¬ einstellbar und kann am Druckmesser 66 abgelesen werden.
Beim erneuten Wechsel der Funktionsphase der Reinigungs¬ und Gasdruckabsenkungsvorrichtung nach der Erfindung, von der Reinigungs- und Gasdruckabsenkungsstellung in die Betriebsstellung, wird der Ventilschieber 3 von der Druckkolbenanordnung 16 wieder in die Ausgangsposition nach den Figuren 2 und 3 zurückgeführt. Die flexible Getränkeleitung 13 und die flexible Druck¬ gasleitung 63 bedürfen der Flexibilität nur unmittelbar in dem Bereich über dem Steuerventil 1oo, um eine relative Beweglichkeit des Ventilschiebers 3 gegenüber den Leitungs¬ anschlüssen (13, 63) zu ermöglichen. In ihrem übrigen Bereich können die Getränkeleitung 13 und die Druckgas¬ leitung 63 starr gehalten werden.

Claims

Ansprüche
Schankanlage für den Ausschank von kohlesäurehaltigen Getränken, insbesondere von Bier, wobei der Getränkebehälter unter dem Druck von C02~Gas steht, das aus einem Gasspeicher nachführbar ist und wobei sich im Getränkebehälter bei geschlossenem Zapfhahn der Ausschankarmatur ein Gleichgewicht zwischen dem über dem Getränkespiegel liegenden Gasdruckkissen und dem Expansionsdruck des im Getränk absorbierten C02-Gases einstellt und wobei bei geöffnetem Zapfhahn das Getränk unter dem Druck des CO^-Gases zur Ausschankarmatur geführt wird, wobei das im Getränk absorbierte C02-Gas auf Grund der mit dem Ausschankvorgang einhergehenden Depression desorbiert und zum Aufschäumen des aus dem Zapfhahn austretenden kohlesäurehaltigen Getränkes, insbesondere Bieres führt, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck des C02~Gases im Getränkebehälter der Schankanlage während längerer Schankpausen durch ein zugeordnetes Druckausgleichsventil, welches während dieser Schankpausen wirksam gemacht ist, auf einen bei Wiederinbetriebnahme de Schankanlage das Aufschäumen des gezapften Getränkes verringernden Wert gemindert ist. Schankanlage nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Schankanlage eine aus wenigstens zwei Ventilen bestehende Steuereinrichtung (6o) zugeordnet ist, welche während längerer Schankpausen von einer Schankbetriebsstellung in eine Schankruhestellung umgeschaltet ist und welche bei wieder beginnendem Schankbetrieb von der Schankruhestellung wieder in die Schankbetriebsstellung rückstellbar ist, wobei in der Schankbetriebsstellung:
a) die Zuleitung vom C02-Druckgasspeicher (45) zum Getränkebehälter (6) durch ein erstes Ventil geöffnet ist und b) ein mit dem Getränkebehälter (6) verbundenes Druck¬ ausgleichsventil (65) durch ein zweites Ventil gesperrt ist und wobei in der Schankruhestellung:
c) die Zuleitung von dem C02-Druckgasspeicher (45) zum Getränkebehälter (6) durch das erste Ventil gesperrt ist- und d) das mit dem Getränkebehälter (6) verbundene Druckausgleichsventil (65) durch das zweite Ventil geöffnet ist, wobei durch das Druckausgleichs¬ ventil (65) eine Druckminderung des im Getränkebe¬ hälter (6) komprimierten und im Getränk absorbierten C02-Gases auf einen vorgesehenen Minimalwert erfolgt, 3. Schankanlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilschieber des ersten und des zweiten Ventiles miteinander formschlüssig gekoppelt sind.
4. Schankanlage nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilschieber des ersten und des zweiten Ventiles über einen beiden Ventilen gemeinsamen Antriehsmechanismus betätigbar sind.
5. Schankanlage nach einem der Ansprüche 1 - 4 > dadurch gekennzeichnet, daß das erste Ventil und das zweite Ventil bei ihrer jeweiligen Betätigung zueinander komplementär wirken.
6. Schankanlage nach einem der Ansprüche 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, daß beide Ventile über einen gemeinsamen Ventilschieber verfügen.
7. Schankanlage nach einem der Ansprüche 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, daß beide Ventile zu einer Baueinheit zusammenge¬ faßt sind und einen gemeinsamen Ventilkörper aufweisen.
8. Schankanlage nach einem der Ansprüche 1 - 7, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Ventile bei ihrer gemeinsamen Betätigung jeweils nacheinander wirksam werden. 9. Schankanlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Umschaltung in die Schankruhephase durch das erste Ventil die C02-Zufuhr vom C0 -Druck- gasspeicher (45) bereits gesperrt ist, wenn das zweite Ventil den Getränkebehälter (6) an das Druck¬ ausgleichsventil (65) anschaltet und daß bei der Umschaltung in die Schankphase durch das zweite Ventil der Zugang vom Getränke¬ behälter (6) zum Druckausgleichsventil (65) schon wieder gesperrt ist, wenn durch das erste Ventil die C02~Zufuhr vom C02-Druckgasspeicher (45) nach dem Getränkebehälter (6) wieder geöffnet wird.
10. Schankanlage nach einem der Ansprüche 1 - 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Steuerventil (6o) für die Druckminderung in den Schankruhepausen mit einem weiteren Steuerventil (55) einer Reinigungsvorrichtung für die Getränkezuleitung (13) zur Ausschankarmatur (4o) baulich vereinigt ist.
11. Schankanlage nach Anspruch 1o, dadurch gekennzeichnet, daß durch das Steuerventil (55) der Reinigungsvor¬ richtung während einer Reinigungsphase die nach der Schankarmatur (4o) mit Zapfhahn (41) führende Getränkeleitung (13) von dem Getränkebehälter (6) auf einen Anschluß für Reinigungswasser umschaltbar ist.
12. Schankanlage nach Anspruch 11, dadurch* gekennzeichnet, daß die Umschaltung der Getränkeleitung (13) auf den Anschluß für Reinigungswasser durch das Steuer¬ ventil (55) jeweils während der Schankruhepause erfolgt. 13. Schankanlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit der Umschaltung der Getränke¬ leitung (13) auf einen Anschluß für Reinigungswasser ein beide Medien trennender Reinigungskörper (1o) in die nach der Schankarmatur (4o) mit Zapfhahn (41) führende Getränkeleitung (13) einspülbar ist.
14. Schankanlage nach Anspruch 6 und 1o, 11 dadurch gekennzeichnet, daß das Steuerventil (6o) für die Gasdruckabsenkung und das Steuerventil (55) der Reinigungsvorrichtung für die Getränkeleitung (13) beide gemeinsam betätighar sind.
15. Schankanlage nach einem der Ansprüche 1 - 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Betätigung der beiden Steuerventile (55, 6o) durch einen gemeinsamen Antrieb (16, 5o) erfolgt.
16. Schankanlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der gemeinsame Antrieb (16,5o) der Steuerventile (55, 6o) von der Schankarmatur (4o) aus fernsteuerbar ist.
17. Schankanlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilschieber (3) der beiden Steuerventile (55, 6o) miteinander verbunden sind.
18. Schankanlage nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilschieber (3) , der beiden Steuerventile (55, 6o) einstückig (3) ausgebildet sind. 19. Schankanlage nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilschieber (3) für die Steuerventile (55, 6o) in einem gemeinsamen Ventilgehäuse (1) angeordnet ist.
20. Schankanlage nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerventile (55, 6o) für die C02~Gasdruck- absenkung (6o) und für die Reinigungsvorrichtung (55) eine Baueinheit (1oo) bilden.
21. Schankanlage insbesondere nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der geraeinsame Antrieb der Steuerventile (55, 6o) durch eine hydraulische Antriebsvorrichtung (16, 5o) gebildet ist, welche über den Anschluß (47, 48) für das Reinigungswasser betätigbar ist.
22. Schankanlage nach einem der Ansprüche 1 - 21 . dadurch gekennzeichnet, daß das Druckausgleichsventil (65) baulich mit den Steuerventilen (55, 6o; 1oo) vereinigt ist.
23. Schankanlage nach einem der Ansprüche 1 - 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckausgleichsventil (65) auf einen bestimmten minimalen Druckwert einstellbar ist. 24. Schankanlage nach einem der Ansprüche 1 - 23, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Steuerventil (6o) über einer Durchbohrung (56) des Ventilschiebers (3) unmittelbar an dessen Oberseite ein Anschluß (62) für eine flexible Gasdruckleitung (63) nach dem Getränkebe¬ hälter (6) vorgesehen ist, und daß in dem Ventilkörper (1) zwei Durchbohrungen (57, 58) vorgesehen sind, und daß an die Durchbohrungen (57, 58) unten am Ventilkörper (1) der Anschluß (43) für den C02-Druckgasspeicher (45) und der Anschluß (61) für das Druckausgleichs¬ ventil (65) angebracht sind, und daß in der Position des Ventilschiebers (3) für die Betriebsstellung (Schankphase) die Durchbohrung (56) des Ventilschiebers (3) sich über der einen Durchbohrung des Ventilkörpers (1) mit dem Anschluß (43) befindet und daß in der Position des Ventilschiebers (3) für die Gasdruckabsenkung in einer Schankruhephase die Durchbohrung (56) des Ventilschiebers (3) sich über der anderen Durchbohrung (58) des Ventilkörpers (1) mit dem Anschluß (61) befindet.
25. Schankanlage nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Steuerventil (55) im Ventilschieber (3) eine weitere Durchbohrung (11) vorgesehen ist, über der der zu einer flexiblen Getränkeleitung (13) führende Anschluß (12) angeordnet ist, und daß unten im Ventilkörper zwei weitere Durch¬ bohrungen vorgesehen sind, welche voneinander einen dem Bewegungsweg des Ventilschiebers (3) zwischen seinen beiden Positionen entsprechenden Abstand aufweisen, an deren einer (37) der Anschluß (4) für das Getränk (69) und an deren andere (38) der Anschluß (14) für das Reinigungswasser (47) gelegt ist - So ¬
und daß in der Position des Ventilschiebers (3) für die Betriebsstellung des Steuerventiles (55) die Durchbohrung (11) des Ventilschiebers (3) sich über der einen Durchbohrung (37) des Ventilkörpers (1) mit dem Anschluß (4) befindet und daß in der Position des Ventilschiebers (3) für die Reinigungsphase die Durchbohrung (11) des Ventilschiebers (3) sich über der anderen Durchbohrung (38) des Ventilkörpers (1) mit dem Anschluß (14) befindet.
26. Schankanlage nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilschieber (3) eine ebene Grundfläche (23) aufweist und auf einer ebenen Fläche des Ventil¬ körpers (1) gleitet.
27. Schankanlage nach Anspruch 24 - 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilschieber (3) in enger Berührung mit dem Ventilkörper (1) steht.
28. Schankanlage nach einem der Ansprüche 25 - 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilschieber (3) an einer Führung (2) des Ventilkörpers (1) gleitet.
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