WO1995002571A1 - Procede de preparation de derives magnesiens - Google Patents

Procede de preparation de derives magnesiens Download PDF

Info

Publication number
WO1995002571A1
WO1995002571A1 PCT/BE1994/000043 BE9400043W WO9502571A1 WO 1995002571 A1 WO1995002571 A1 WO 1995002571A1 BE 9400043 W BE9400043 W BE 9400043W WO 9502571 A1 WO9502571 A1 WO 9502571A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
magnesium oxide
mixture
water
reaction
hydroxide
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/BE1994/000043
Other languages
English (en)
Inventor
Marc Gombart
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Lhoist Recherche et Developpement SA
Original Assignee
Lhoist Recherche et Developpement SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Lhoist Recherche et Developpement SA filed Critical Lhoist Recherche et Developpement SA
Priority to EP94918698A priority Critical patent/EP0708752B1/fr
Priority to DE69409810T priority patent/DE69409810D1/de
Publication of WO1995002571A1 publication Critical patent/WO1995002571A1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
    • C07C51/41—Preparation of salts of carboxylic acids
    • C07C51/412—Preparation of salts of carboxylic acids by conversion of the acids, their salts, esters or anhydrides with the same carboxylic acid part

Definitions

  • the present invention relates to a process for the preparation of magnesium C 5 mono or dialkanoate and in particular of magnesium dialkanoate. It is known to prepare magnesium stearate by preparation of a semi-molten medium of stearic acid (_ 33% in liquid phase and _ 66% in solid phase), by adding to said medium a milk of magnesia obtained from of low reactivity MgO (reactivity greater than 25 seconds calculated according to the method which will be described later) and by adding to said medium a reactivity agent such as formic acid to start the reaction.
  • the reaction which is carried out in a tank (in batch) requires _ 30 minutes to be substantially complete.
  • the moisture content of the reaction product is more than 8%, while the fatty acid content is of the order of 2%.
  • This known process requires costly drying and grinding steps to obtain magnesium stearate powder. In addition, this known process does not allow continuous production of magnesium stearate.
  • DD-86825 discloses a process for the preparation of magnesium stearate in which 5.56 kg of stearic acid and 500 g of magnesium oxide are mixed under vacuum and without the addition of energy.
  • the temperature of the mixture reached 50 ° C after 12 minutes and 73 ° C after 18 minutes.
  • the reaction was finished after 20 minutes.
  • the reaction product was a magnesium stearate with a magnesium oxide content of 7 to 8%, a stearic acid content of 1.35% and a water content of about 0.2%.
  • This process does not allow the preparation of magnesium stearate in accordance with the pharmacopoeia since the conversion rate of magnesium oxide is only about 90%, that is to say that the reaction is incomplete.
  • This process has the further disadvantage of not being able to be carried out continuously since it is necessary to mix intimately and as homogeneously as possible solid particles of stearic acid and solid particles of magnesium oxide.
  • the present invention relates to a process for the preparation of magnesium mono or dialkanoate, containing more than 5 carbon atoms, in which magnesium oxide and / or hydroxide is reacted with one or more carboxylic acids having more than 5 carbon atoms in the presence of water, a process allowing conversion of at least 95%, preferably at least 97%, of MgO and / or Mg (OH) 2 to magnesium alkanoate, after a reaction time of less than 5 minutes, preferably about 3 minutes .
  • the reaction of the process according to the invention can, if required, be carried out continuously, this consequently reducing the investments of the manufacturing installation and this facilitating the control of the reaction.
  • a mixture of carboxylic acid (s) and magnesium oxide and / or hydroxide brought to a temperature such that at least 80% of the acid is prepared in a first step.
  • the magnesium oxide and / or hydroxide of said mixture having a reactivity less than or equal to 20 seconds according to the method which will be described below, and to said mixture of water is added in a second step.
  • the applicant has observed that one or more carboxylic acid (s) with more than 5 carbon atoms of which more than 80% is in molten form and the magnesium oxide and / or hydroxide do not react if the magnesium oxide and / or hydroxide exhibited high reactivity, reactivity less than 20 seconds and in the absence of water.
  • magnesium oxide having a reactivity of less than 16 seconds, for example between 10 and 15 seconds.
  • a magnesium oxide can be obtained by cooking magnesium carbonate at low temperature, for example at a temperature of 600 to 700 ° C.
  • the mixture of carboxylic acid (s) and magnesium oxide and / or hydroxide is brought to a temperature such that substantially all of the acid or all of the carboxylic acid (s) are melted.
  • an amount of water is added such that the water content of the mixture at the start of the reaction is at least 3%.
  • the amount of water added is such that the water content of the mixture at the start of the reaction is 5 to 15%.
  • the mixture in the first step is subjected to stirring so as to have a substantially homogeneous mixture.
  • a quantity of magnesium oxide and / or hydroxide is reacted with C acid or carboxylic acids, such as the molar ratio of magnesium oxide and / or hydroxide / acid or C- carboxylic acids is greater than 0.5 at the start of the reaction.
  • magnesium oxide and / or magnesium hydroxide is reacted with C 1 -C 6 acid or carboxylic acids. in the presence of an amount of water such that at the end of the reaction, the reaction product contains less than 10% in water, preferably less than 2%, so that the reaction product may not be dried before to be ground.
  • the reaction product is in the form of small, easily grindable agglomerates.
  • water and a reactivity agent formic acid, maleic acid, acetic acid or a mixture thereof
  • the reactivity of magnesium oxide was measured as follows:
  • a 0.4N citric acid solution was prepared by dissolving 141g of citric acid and 1.25g of sodium benzoate in demineralized water, adding 10 ml of phenolphthalein and completing the mixture with water demineralized to obtain 5000 ml. The solution thus obtained is then titrated with NaOH.
  • the reactivity of magnesium oxide is measured by the time elapsing between adding the oxide to the solution and the solution turning pink (indicator).
  • a magnesium oxide having a reactivity of 15 seconds was used. 35 g of said magnesium oxide were mixed with 350 g of molten stearic acid. The temperature of the mixture was 60 ° C. No reaction was observed in said mixture until water was added to the mixture.
  • the amount of water added to the mixture was 30 g.
  • the magnesium stearate thus prepared had a free fatty acid content of less than 0.5% and a moisture content of the order of 0.3%.
  • magnesium stearate was prepared as described in Example 1 except that the reaction temperature (T) and / or the amount of water added (Z) was varied .
  • magnesium stearate was prepared as described in example 1, except that a magnesium oxide of different reactivity (R) was used and the temperature was varied of reaction (T).
  • the following table gives the reactivity of the magnesium oxide used, the ratio (A), the free fatty acid content (% AGL) of the magnesium stearate, the moisture content (% H 2 0) of the magnesium stearate and reaction time t in seconds.
  • magnesium oxide • ⁇ 20 s, preferably between 14 and 16 s
  • magnesium stearate which, at the end of the reaction, has a free fatty acid content of less than 2%. and a moisture content of less than 0.5%.
  • the present invention therefore relates to a new process. Thanks to embodiments of this new process, it is possible to obtain magnesium stearate having a free fatty acid content of less than 1% (see examples 8 and 29), or even 0.5% (see examples 1 to 7).
  • the present invention therefore also relates to a magnesium stearate having a free fatty acid content of less than 1%, preferably less than 0.5%.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
  • Cable Accessories (AREA)
  • Electrolytic Production Of Metals (AREA)

Abstract

Procédé de préparation de mono ou dialkanoate, à plus de 5 atomes de carbone, de magnésium dans lequel on fait réagir de l'oxyde et/ou de l'hydroxyde de magnésium avec un ou plusieurs acides carboxyliques possédant plus de 5 atomes de carbone en présence d'eau, caractérisé en ce qu'on prépare dans une première étape un mélange d'acide(s) carboxylique et d'oxyde et/ou d'hydroxyde de magnésium porté à une température telle qu'au moins 80 % de l'acide soit sous forme fondue, l'oxyde et/ou l'hydroxyde de magnésium dudit mélange présentant une réactivité inférieure ou égale à 20 secondes, de préférence inférieure à 20 secondes, et en ce qu'on ajoute, dans une deuxième étape, audit mélange de l'eau.

Description

PROCEDE DE PREPARATION DE DERIVES MAGNESIENS
La présente invention a pour objet un procédé de préparation de mono ou dialkanoate en C5 de magnésium et en particulier de dialkanoate de magnésium. II est connu de préparer du stéarate de magnésium par préparation d'un milieu semi fondu d'acide stéarique (_ 33% en phase liquide et _ 66% en phase solide), par ajout audit milieu d'un lait de magnésie obtenu à partir de MgO de faible réactivité (réactivité supérieure à 25 secondes calculée selon la méthode qui sera décrite plus loin) et par ajout audit milieu d'un agent de réactivité tel que de l'acide formique pour démarrer la réaction. La réaction qui est faite dans une cuve (en batch) nécessite _ 30 minutes pour être sensiblement complète.
La teneur en humidité du produit de la réaction est supérieure à 8%, tandis que la teneur en acide gras est de l'ordre de 2%. Le produit ainsi obtenu, ensuite séché pendant _ 90 minutes et les blocs de produit séché sont enfin soumis à un broyage énergétique pour obtenir du stéarate de magnésium sous forme de poudre.
Ce procédé connu nécessite pour obtenir du stéarate de magnésium en poudre des étapes de séchage et de broyage coûteuses. De plus, ce procédé connu ne permet pas une fabrication en continu de stéarate de magnésium.
Le demandeur a utilisé lors d'essais, des oxydes de magnésium présentant une réactivité plus importante, (réactivité inférieure à 20 secondes) dans ce procédé connu. Les résultats de ces essais étaient négatifs puisqu'il n'a pas été possible d'obtenir une réaction sensiblement complète après plus de 20 minutes de réaction.
On connaît enfin par DD-86825 un procédé de préparation de stéarate de magnésium dans lequel on mélange, sous vide et sans apport d'énergie, 5,56 kg d'acide stéarique et 500g d'oxyde de magnésium.
La température du mélange atteignait 50°C, après 12 minutes et 73°C après 18 minutes. La réaction était terminée après 20 minutes. Le produit de réaction était un stéarate de magnésium avec une teneur en oxyde de magnésium de 7 à 8%, une teneur en acide stéarique de 1,35% et une teneur en eau de l'ordre de 0,2%.
Ce procédé ne permet pas la préparation de stéarate de magnésium conforme à la pharmacopée puisque le taux de conversion de l'oxyde de magnésium n'est que d'environ 90%, c'est-à-dire que la réaction est incomplète.
Ce procédé présente de plus l'inconvénient de ne pas pouvoir être effectué en continu puisqu'il y a lieu de mélanger intimement et de la façon la plus homogène possible des particules solides d'acide stéarique et des particules solides d'oxyde de magnésium.
La présente invention a pour objet un procédé de préparation de mono ou dialkanoate, à plus de 5 atomes de carbone, de magnésium dans lequel on fait réagir de l'oxyde et/ou de l'hydroxyde de magnésium avec un ou plusieurs acides carboxyliques possédant plus de 5 atomes de carbone en présence d'eau, procédé permettant une conversion d'au moins 95 %, de préférence d'au moins 97 %, du MgO et/ou Mg(OH)2 en alkanoate de magnésium, après un temps de réaction de moins de 5 minutes, de préférence d'environ 3 minutes. De plus, la réaction du procédé selon l'invention peut, si requis, être effectuée en continu, ceci réduisant en conséquence les investissements de 1 ' installation de fabrication et ceci facilitant le contrôle de la réaction. Dans le procédé suivant l'invention, on prépare dans une première étape un mélange d'acide (s) carboxylique et d'oxyde et/ou d'hydroxyde de magnésium porté à une température telle qu'au moins 80 % de l'acide soit sous forme fondue, l'oxyde et/ou hydroxyde de magnésium dudit mélange présentant une réactivité inférieure ou égale à 20 secondes selon la méthode qui sera décrite plus loin, et on ajoute, dans une deuxième étape, audit mélange de l'eau.
Le demandeur a remarqué qu'un ou des acide (s) carboxylique â plus de 5 atomes de carbone dont plus de 80 % est sous forme fondue et de l'oxyde et/ou de l'hydroxyde de magnésium ne réagissent pas si l'oxyde et/ou l'hydroxyde de magnésium présentait une haute réactivité, réactivité inférieure à 20 secondes et en absence d'eau.
De façon avantageuse, on utilise dans le procédé suivant l'invention de l'oxyde de magnésium présentant une réactivité inférieure à 16 secondes, par exemple comprise entre 10 et 15 secondes. Un tel oxyde de magnésium peut être obtenu par cuisson de carbonate de magnésium à basse température, par exemple à une température de 600 à 700°C. De façon avantageuse, on porte lors de la première étape, le mélange d'acide(s) carboxylique( s) et d'oxyde et/ou d'hydroxyde de magnésium, à une température telle que sensiblement tout l'acide ou tous les acides carboxylique( s ) soient fondus.
Dans une forme de réalisation avantageuse, dans la deuxième étape, on ajoute une quantité d'eau telle que la teneur en eau du mélange au début de la réaction est au moins de 3%. De façon avantageuse, la quantité d'eau ajoutée est telle que la teneur en eau du mélange au début de la réaction est de 5 à 15%.
Selon une particularité d'une forme de réalisation, dans la première étape on soumet le mélange à une agitation de manière à avoir un mélange sensiblement homogène.
Dans une forme de réalisation, on fait réagir une quantité d'oxyde et/ou d'hydroxyde de magnésium avec de l'acide ou des acides carboxylique en C,- telle que le rapport molaire oxyde et/ou hydroxyde de magnésium/acide ou acides carboxyliques en C- soit supérieur à 0,5 en début de réaction. Dans une autre forme de réalisation, on fait réagir de l'oxyde de magnésium et/ou de l'hydroxyde de magnésium avec de l'acide ou des acides carboxyliques en C,. en présence d'une quantité d'eau telle qu'en fin de réaction, le produit de réaction contient moins de 10% en eau, de préférence moins de 2%, de sorte que le produit de réaction peut ne pas subir de séchage avant d'être broyé. De plus, le produit de réaction se trouve sous forme de petits agglomérats aisément broyables. Dans des formes de réalisation particulières, dans la deuxième étape du procédé suivant l'invention, on ajoute au mélange de l'eau et un agent de réactivité (acide formique, acide maléique, acide acétique ou un mélange de ceux-ci).
D'autres particularités et détails de l'invention ressortiront de la description détaillée suivante de procédés de préparation de mono ou dialkanoate de magnésium donnés à titre d'exemples uniquement.
A. Mesure de la réactivité de l'oxyde de magnésium
La réactivité de l'oxyde de magnésium a été mesurée de la manière suivante :
On a préparé une solution d'acide citrique 0,4N en dissolvant 141g d'acide citrique et 1,25g de benzoate de sodium dans de l'eau déminéralisée, en ajoutant 10 ml de phénolphtaleine et en complétant le mélange avec de l'eau déminéralisée pour obtenir 5000 ml. La solution ainsi obtenue est ensuite titrée avec du NaOH.
On a prélevé 50 ml de cette solution, on a porté cette solution à 30°C et on a ajouté à cette solution lg d'oxyde de magnésium. Cinq secondes après l'ajout de l'oxyde de magnésium, on a soumis le mélange à une agitation.
La réactivité de l'oxyde de magnésium est mesurée par le temps s ' écoulant entre l'ajout de l'oxyde à la solution et le virage au rose de la solution (indicateur). B. Exemples de préparation de stéarate de magnésium
Exemple n° 1
Dans cet exemple on a utilisé un oxyde de magnésium présentant une réactivité de 15 secondes. On a mélangé 35 g dudit oxyde de magnésium à 350 g d'acide stéarique fondu. La température du mélange était de 60°C. Aucune réaction n'a été observée dans ledit mélange tant que de l'eau n'était pas ajoutée au mélange.
La quantité d'eau ajoutée au mélange était de 30 g.
Dès que l'eau était ajoutée, la réaction exothermique de formation de stéarate de magnésium débutait. Après trois minutes, la réaction était terminée. Le stéarate de magnésium ainsi préparé avait une teneur en acides gras libres inférieure à 0,5% et une teneur en humidité de l'ordre de 0,3%.
Exemples 2 à 7
Dans ces exemples , on a préparé du stéarate de magnésium de la manière décrite dans l'exemple 1 si ce n'est qu'on a fait varier la température de réaction (T) et/ou la quantité d'eau ajoutée (Z).
La tableau suivant donne pour ces exemples le temps de réaction (t), la teneur en acides gras libres en % (%AGL) et la teneur en humidité (%H20) du stéarate de magnésium préparé. TABLEAU 1
| Exemple j 2 | 5 | 6 | 7 |
| T ( °C) | 60 65 65 | 70 | 75 | 80 |
| Z(g) | 40 30 40 | 30 | 30 | 30 |
| % AGL | < 0,5 <0,5 < 0,5 \< 0,5|< 0, 5|<0,5|
j % H20 | 0,2 0,3 0,2 | 0,3| 0,2| 0,3|
|t (s) | 120 170 110 | 150 | 140 | 120 |
Exemples 8 à 18
Dans ces exemples, on a préparé du stéarate de magnésium de la manière décrite dans l'exemple 1, si ce n'est qu'on a utilisé un oxyde de magnésium de réactivité (R) différente et qu'on a fait varier la température de la réaction (T).
Le tableau suivant donne pour ces exemples de préparation, la réactivité (en secondes) de l'oxyde de magnésium utilisé, la température de la réaction, la teneur en acides gras libres (% AGL) et la teneur en humidité (%
H_0) du stéarate de magnésium préparé et enfin le temps de réaction.
TABLEAU 2
| Exemple 8 9 10 1 X1 12 13 14 15 16 17 18 |
| Réactivité 20 20 30 | 30 30 40 40 40 50 50 50 |
| T ( °C) 70 80 60 | 70 80 60 70 80 60 70 80 |
eo
| % AGL 1,5 1 X 1 x X X X X X X X |
| % H20 0,8 0,5 X 1 x X X X X X X X |
| temps
| (minutes) 5 4 X 1 x X X X X X X X |
X = Conversion insuffisante .
Exemples 19 à 30
On a répété l'exemple 1 si ce n'est qu'on a maintenu la température de réaction à 70°C, et qu'on a utilisé une quantité différente d'oxyde de magnésium [rapport A = 100 x (oxyde de magnésium/acide stéarique) ; rapport A différent de 10] .
Le tableau suivant donne la réactivité de l'oxyde de magnésium utilisé, le rapport (A), la teneur en acides gras libres (% AGL) du stéarate de magnésium, la teneur en humidité (%H20) du stéarate de magnésium et le temps de réaction t en secondes.
Figure imgf000013_0001
Des exemples 1 à 30, on peut en déduire que des conditions opératoires optimales pour la préparation de stéarate de magnésium selon le procédé suivant l'invention sont :
* 60° C < T < 70°C
* réactivité de l'oxyde de magnésium •< 20 s, de préférence comprise entre 14 et 16 s
* (masse de MgO/masse d'acide stéarique) x 100>8,5 * quantité d'eau et/ou d'agent de réactivité est de 7,5 à 8% en masse du mélange initial.
Ces conditions optimales permettent de préparer avec un coefficient d'expansion de la réaction contrôlable et avec un temps de réaction de l'ordre de 3 minutes du stéarate de magnésium qui, en fin de réaction a une teneur en acides gras libres inférieure à 2% et une teneur en humidité inférieure à 0,5%.
Exemple 31
3 Dans un premier batch de 1 m , on a mélangé de l'acide stéarique fondu à 60CC et l'oxyde de magnésium réactif dans les conditions et proportions de l'exemple 1. On dispose, en outre, d'un second batch de 200 1 d'eau. Les deux constituants sont pompés simultanément à raison de 500 1/h pour le premier batch et de 35 1/h pour l'eau. Le mélange est réceptionné sur une bande transporteuse ou une installation industrielle similaire, compatible avec le coefficient d'expansion de la réaction et permettant son évolution. La fin de bande est utilisée pour refroidir par ventilation le produit expansé. Le produit de réaction est finalement déversé dans un système de broyage. Le stéarate de magnésium préparé ainsi en continu présentait les caractéristiques suivantes :
* % AGL < 2
* % H20 = 0,5 La présente invention a donc pour objet un nouveau procédé. Grâce à des formes d'exécution de ce nouveau procédé, il est possible d'obtenir du stéarate de magnésium présentant une teneur en acides gras libres inférieure à 1 % (voir exemples 8 et 29), voire à 0,5 % (voir exemples 1 à 7) .
La présente invention a donc également pour objet un stéarate de magnésium présentant une teneur en acides gras libres inférieure à 1 %, de préférence inférieure à 0,5 %.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de préparation de mono ou dialkanoate, à plus de 5 atomes de carbone, de magnésium dans lequel on fait réagir de l'oxyde et/ou de l'hydroxyde de magnésium avec un ou plusieurs acides carboxyliques possédant plus de 5 atomes de carbone en présence d'eau, caractérisé en ce qu'on prépare dans une première étape un mélange d'acide(s) carboxylique et d'oxyde et/ou d'hydroxyde de magnésium porté à une température telle qu'au moins 80 % de l'acide soit sous forme fondue, l'oxyde et/ou l'hydroxyde de magnésium dudit mélange présentant une réactivité inférieure ou égale à 20 secondes, de préférence inférieure à 20 secondes, et en ce qu'on ajoute, dans une deuxième étape, audit mélange de l'eau.
2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce q 'on utilise de 1'oxyde de magnésium présentant une réactivité inférieure à environ 16.
3. Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on porte, lors de la première étape, le mélange d'acide(s) carboxylique et d'oxyde et/ou d'hydroxyde de magnésium à une température telle que sensiblement tout l'acide ou les acides carboxylique soient fondus.
4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, dans la deuxième étape, on ajoute une quantité d'eau au mélange telle que la teneur en eau du mélange au début de la réaction est d'au moins 3%.
5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que ladite quantité d'eau ajoutée est telle que la teneur en eau du mélange au début de la réaction est de 5 à 15%.
6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, dans la première étape, on soumet le mélange à une agitation de manière à avoir un mélange sensiblement homogène.
7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que on fait réagir une quantité d'oxyde et/ou d'hydroxyde de magnésium avec de l'acide ou des acides carboxylique en C,. telle que le rapport molaire oxyde et/ou hydroxyde de magnésium/acide ou acides carboxyliques en C- soit supérieur à 0,5 en début de réaction.
8. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'on fait réagir de l'oxyde de magnésium et/ou de l'hydroxyde de magnésium avec de l'acide ou des acides carboxyliques en C,- en présence d'une quantité d'eau telle qu'en fin de réaction, le produit de réaction contient moins de 5% en eau.
9. Procédé suivant 1'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on fait réagir de l'oxyde de magnésium avec de l'acide stéarique.
10. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'on ajoute en continu, à un débit de mélange, de l'eau et en ce qu'on laisse réagir le mélange réactionnel de manière à lui permettre une expansion d'au moins 5.
11. Stéarate de magnésium susceptible d'être préparé par le procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il présente une teneur en acides gras libres inférieure à 1 %.
12. Stéarate de magnésium susceptible d'être préparé par le procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce qu'il présente une teneur en acides gras libres inférieure à 0,5 %.
PCT/BE1994/000043 1993-07-16 1994-07-11 Procede de preparation de derives magnesiens Ceased WO1995002571A1 (fr)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP94918698A EP0708752B1 (fr) 1993-07-16 1994-07-11 Procede de preparation de derives magnesiens
DE69409810T DE69409810D1 (de) 1993-07-16 1994-07-11 Verfahren zur herstellung von magnesiumverbindingen

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
BE9300748 1993-07-16
BE9300748A BE1007273A3 (fr) 1993-07-16 1993-07-16 Procede de preparation de derives magnesiens.

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO1995002571A1 true WO1995002571A1 (fr) 1995-01-26

Family

ID=3887199

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/BE1994/000043 Ceased WO1995002571A1 (fr) 1993-07-16 1994-07-11 Procede de preparation de derives magnesiens

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP0708752B1 (fr)
AT (1) ATE165331T1 (fr)
BE (1) BE1007273A3 (fr)
DE (1) DE69409810D1 (fr)
WO (1) WO1995002571A1 (fr)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6833363B2 (en) 1997-04-04 2004-12-21 Fidia Farmaceutici S.P.A. N-sulphated hyaluronic acid compounds, derivatives thereof and a process for their preparation
CN110386871A (zh) * 2019-08-27 2019-10-29 如皋市涤诺皂业有限公司 一种硬脂酸镁的生产工艺

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2261335A1 (en) * 1974-02-20 1975-09-12 Norac Cy Inc Metallic soaps of Gp II metals prodn. - by mixing metal oxide with a higher fatty acid
JPS59167535A (ja) * 1983-03-14 1984-09-21 Nippon Kagaku Sangyo Kk 顆粒状脂肪酸金属塩の製法
JPS63264547A (ja) * 1987-04-17 1988-11-01 Asahi Denka Kogyo Kk 金属石鹸の製法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2261335A1 (en) * 1974-02-20 1975-09-12 Norac Cy Inc Metallic soaps of Gp II metals prodn. - by mixing metal oxide with a higher fatty acid
JPS59167535A (ja) * 1983-03-14 1984-09-21 Nippon Kagaku Sangyo Kk 顆粒状脂肪酸金属塩の製法
JPS63264547A (ja) * 1987-04-17 1988-11-01 Asahi Denka Kogyo Kk 金属石鹸の製法

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 13, no. 72 (C - 570)<3420> 17 February 1989 (1989-02-17) *
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 9, no. 17 (C - 262)<1740> 24 January 1985 (1985-01-24) *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6833363B2 (en) 1997-04-04 2004-12-21 Fidia Farmaceutici S.P.A. N-sulphated hyaluronic acid compounds, derivatives thereof and a process for their preparation
CN110386871A (zh) * 2019-08-27 2019-10-29 如皋市涤诺皂业有限公司 一种硬脂酸镁的生产工艺

Also Published As

Publication number Publication date
ATE165331T1 (de) 1998-05-15
EP0708752B1 (fr) 1998-04-22
BE1007273A3 (fr) 1995-05-09
EP0708752A1 (fr) 1996-05-01
DE69409810D1 (de) 1998-05-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JPH09176602A5 (fr)
BE1007273A3 (fr) Procede de preparation de derives magnesiens.
FR2513266A1 (fr) Procede de broyage de laitier granulaire de haut fourneau
EP0104316B1 (fr) Préparation de sels de copolymères de faible poids moléculaire à l&#39;aide d&#39;oxydes métalliques
JPH02194103A (ja) アルカリ電池
JP5254064B2 (ja) アセト酢酸エステル基含有ポリビニルアルコール系樹脂の製造方法
JPH11504374A (ja) ポリビニルアルコールの精製方法
EP0481898B1 (fr) Compositions réticulables à base de polyéthylène et les matériaux réticulés qui en dérivent
EP2081874A2 (fr) Procede de traitement des ordures menageres
CN114983990B (zh) 一种稳定的冰醋酸-醋酸钠复合物及其应用
US4331781A (en) Process for the preparation of a polyvinyl alcohol complex compound in the presence of an organic boric acid derivative
EP0168281B1 (fr) Procédé de préparation d&#39;un tripolyphosphate de sodium hexahydraté à haut pouvoir absorbant et tripolyphosphate ainsi préparé
EP0449482B1 (fr) Additif pour ciment
FR1476033A (fr) Procédé de fabrication de matériaux thermoplastiques réticulables par l&#39;eau, à base de ciment et de copolymères oléfiniques
EP1382661B1 (fr) Procédé de préparation d&#39;un acide gras
FR2841895A1 (fr) Materiau a base de chaux constitue de cao partiellement hydrate, procede de preparation et utilisation en tant que liant, capteur d&#39;eau et/ou source d&#39;energie
WO1988010244A1 (fr) Agent emulseur contenant un alcool gras en c14, procede pour sa preparation et son utilisation en melange avec un liant hydraulique
US4820803A (en) Process for recovering ethylene-vinyl acetate copolymers from an aqueous dispersion
FR2796813A1 (fr) Ingredients composites et multifonctionnels utilises dans la fabrication de gommes de base pour gomme a macher
EP0390716B1 (fr) Procédé de préparation de lysats de levure
JP4986295B2 (ja) モンタンワックス変性物の製造方法、該モンタンワックス変性物及び水性モンタンワックス配合物を製造するための該モンタンワックス変性物の用途
RU2205235C1 (ru) Способ получения брикетов плавикового шпата
CN110643001A (zh) 一种粉体聚羧酸减水剂的制备方法
TW202506748A (zh) 乙烯－乙烯醇共聚物之製造方法
BE362932A (fr)

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE

DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
ENP Entry into the national phase

Ref country code: US

Ref document number: 1996 569233

Date of ref document: 19960116

Kind code of ref document: A

Format of ref document f/p: F

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1994918698

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1994918698

Country of ref document: EP

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 1994918698

Country of ref document: EP