WO1995008411A1 - Procede de production sequentielle de tiges d'ejection creuses - Google Patents

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching

Definitions

  • the present invention relates to a positioning part that has a structure in which parts are assembled together and has functions such as bolt penetration and flow path connection.
  • Knock pins include hollow knock pins that can penetrate bolts to fix parts together, or connect flow paths between parts. According to the method of manufacturing this hollow knock pin, the pipe material is drawn to a predetermined size by drawing and then cut into a predetermined length using this material as a material. It is chamfered and the outer periphery is cylindrically polished.
  • the processing process will be a single process, such as a pipe drawing process, end face processing, and cylindrical polishing.Therefore, an in-process inventory will be required between processes, and cutting and end face processing will be accompanied by the generation of chips. The efficiency of productivity is limited due to the occurrence of work and the low ratio of net time of cutting.
  • the present invention provides a means for forming a predetermined shape by deep drawing a plate material, punching a bottom portion and a flange portion into a cylindrical shape, and forming both end portions with a mold, and further forming a predetermined shape, And a series of processing steps from the drawing step to the forming of the end face part are configured as a progressive die to enable continuous processing from sheet materials.
  • Fig. 1 is a schematic diagram showing the relationship between the progressive die process sequence according to the present invention and the bottom punching, flange punching, and compression molding processes at both end faces after ionization, and Fig. 2 obtained by the manufacturing method of the present invention.
  • Fig. 3 is a sectional view of the bottom part after punching
  • Fig. 3 is a cross-sectional view of the part after flange punching
  • Fig. 5 is a sectional view of the part after flange punching in Fig. 4
  • Fig. 6 is compression molding FIG.
  • (1) to (4) show the process sequence
  • A-1 to A-4 show the change in shape due to the working process.
  • Processes 1 to ⁇ are general deep drawing processes
  • 6 process is punching the bottom part in the same mold after ionization
  • 7 punching out the flange part
  • the holders 14 are of the index type, and are turned upside down to compress and form both end faces by the upper punch 15, the die 16, the lower punch 17, and the die 18 in the process. It has become.
  • the special feature of the feeding type is that, after drawing, insert the A-3 separated from the flange part in the step (1) into the holder 14 and move the index mechanism into the progressive type to move to the next step. I have incorporated it.
  • the product shape diagram 2 obtained by the progressive die described above is entirely formed by plastic working, and the appearance is a plastic worked surface except when the outer peripheral portion is cylindrically polished as necessary. Therefore, since the surfaces corresponding to the conical surfaces of the outer peripheral portions at both ends are gently curved surfaces, they can be easily inserted into the fitting portion of the mating component, and there is no fear of generating burrs at the time of press fitting.
  • Fig. 3 shows the structure of the punching die and the bottom punching process in the process (1) .
  • the diameter is reduced and the wall thickness is made uniform by the ionization, and the bottom which is affected by the variation in the plate thickness is drawn by the punch 9.
  • the radius of the corner of the narrowed part 10-1 of the die 10 should be 1 female or less, and the radius of the corner between the flange and the cylinder should be as small as possible.
  • Punching of the bottom of 10-2 The shape of the die is parallel to the cutting edge, and the outer periphery is set to the shape of the bottom periphery of A-1.
  • A-2-1 is slag.
  • the uniformization of the volume of the part corresponding to the product part in this step does not generate excess thickness because the moldings at both ends described later are molded in a closed state.
  • the A side in Fig. 3 shows the state immediately before Ayojung, and the B side shows the state immediately after punching the bottom.
  • Fig. 4 shows the punching die structure of the flange in step (1). Since the volume of the punched part has an effect on the end face forming, a structure was used in which the shape of the corner between the flange and the cylindrical part was used, and the punch was performed in a sealed state.
  • the outer diameter part of the 1-1-1 part of the punch 11 is a cutting edge, the guide part and the corner part match the radius shape of the corner part of the A-2, and the 13-1 part of the die 13
  • the blade portion was sharp.
  • the flange of A-2 was pressed against die 13 with the presser plate, and punching was performed in a constrained state.
  • the C side in Fig. 4 shows the state immediately before punching the flange, and the D side shows the state immediately after punching.
  • Figure 5 shows the shape obtained by the above method. Even if the flange is constrained and punched, the outer diameter of the portion A-3-2, which corresponds to the fractured surface, becomes brass in the A-3-3 section rather than the A-3-4 section. Therefore, it does not fall off even after being inserted into the holder 14 in Fig. 1 after punching, and the inner circumference corresponding to A-3-2 is larger than the inner circumference of A-3-4. .
  • FIG. 6 shows the structure of the mold on both end surfaces in the step (1).
  • punches 15 and 17 and dies 16 and 18 of the same shape that face up and down with the holder-14 as the boundary. When both punches and dies are in close contact with the holder 14, both ends are It was set to be in a closed state.
  • the outer diameter of 15-1 and 17-1 of the punches 15 and 17 should match the outer diameter of the punch 9 for ironing shown in Fig. 3, and the outer diameter of the punches 15 and 17 should be Plan dimensions.
  • the forming dies 16 and 18 were conical dies.
  • the mold is limited to only the part to be molded, and is set so that A-4 is not attached to any of the molds.
  • the E side in FIG. 6 shows the state immediately before molding, and the F side shows the molded state.
  • the number of steps can be reduced by the same process of ioning and bottom punching, and a holder for an index plate after punching a flange can be used.
  • Press forming is possible by forming the forming method of the insert and both end surfaces into a progressive die, and it is possible to make a multi-section die structure, which is advantageous in terms of production efficiency and processing economy. is there. [Brief description of the drawings]

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Description

【書類名】 明細書
【発明の名称】 中空ノ ック ピンの) I頃送型による製造法
【発明の詳細な説明】
【産業上の利用分野】
部品同志を合せ組付ける構造で、 ボルトの貫通、 あるいは流路の連結、 などの 機能を兼ね、 備えた位置決め部品に関する。
【従来の技術】
ノ ッ ク ピンには部品同志を固定する為のボルトの貫通、 あるいは部品間の流路 の連結、 などができる中空ノ ック ピンがある。 この中空ノ ック ピンの製造法はパ ィプ材を伸管加工にて所定のサイズに伸管し、 これを材料として、 所定の長さに 切断し両端面と、 外周端面の円錐形の面取りを行い、 更に外周部は円筒研磨を施 している。
【発明が解決しょう とする課題】
加工工程は加工する設備の性格により、 伸管工程、 端面の加工、 円筒研磨加工 と単独加工になるので工程間の仕掛り在庫を必要とするし、 切断、 端面加工は切 粉の発生により付帯作業の発生を生ずる、 又切削加工の正味時間の割合の低さ、 などにより生産性の効率向上には限界がある。
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決すべく本発明は板材を深絞り して所定の形状にした後、 底部、 及びフランジ部を打抜き円筒状にして、 更に両端面部を型により成形して所定の 形状にする手段、 及び絞り工程より端面部の成形に至る一連の加工工程を順送型 に構成し板材より連続加工を可能にした手段。
【作用】
板材を深絞り して、 そのコーナー部を拘束打抜きして得た端面部の体積はノ ッ ク ピンの両端面部の体積に近似させることができるので、 端面部の形状は型で圧 縮成形することが容易である。 従って、 板材の深絞り加工のコーナー部の形状特 性と打抜き方式の組み合わせにより、 順送型を実現した。 【実施例】
以下に本発明の実施例を添付図面に基づいて、 説明する。 図 1 は本発明に係る 順送型の工程順序と、 アイ ョニング後の底部打抜き、 フ ラ ンジの打抜き、 両端面 の圧縮成形工程の関係概要図、 図 2 は本発明の製造法で得られる外観形状図、 図 3はアイ ョニング後、 底部打抜き時の断面図、 図 4はフラ ンジ打抜き時の断面図、 図 5は図 4のフラ ンジ打抜き後の部品の形状図、 図 6 は圧縮成形時の断面図であ
図 1の①から⑧までは工程順序を示し、 A -1から A -4は加工工程に伴う形状の 変化を示した。 ①から⑤までの工程は一般的深絞り工程で、 ⑥の工程はアイ ョニ ング後、 同一型内で底部を打抜き、 ⑦はフラ ンジ部を打抜いた後、 下方に設けら れたホルダー 1 4に揷入される。 このホルダ一 1 4はイ ンデッ クス方式になって おり、 反転して⑧工程の上側パンチ 1 5、 ダイ ス 1 6 と下側パンチ 1 7、 ダイ ス 1 8によって両端面を圧縮成形する型構造になっている。 本方式の)！ほ送型の特徵 は絞り加工してから⑦の工程でフラ ンジ部より分離された A - 3をホルダー 1 4に 挿入し、 次工程に移すのにィ ンデッ ク ス機構を順送型内に組入れたことにある。 上記順送型によって得られる製品形状図 2 は、 全て塑性加工によって成すもの であり、 必要により外周部を円筒研磨する場合を除いて、 外観は塑性加工面を成 している。 従って、 特に両端の外周部の円錐面に相当する面はなだらかな曲率面 になっているので、 相手部品の嵌合部に容易に挿入でき圧入時バリ の発生の心配 がない。
図 3は⑥工程のアイ ョニング、 及び底部打抜き型構造を示したもので、 径の絞 り とアイ ョニングによる肉厚の均一化、 及び板厚のバラ ツキの影響を受ける底部 を絞りパンチ 9の外径で打抜いてしま う こ とにより、 製品部に該当する体積は均 一にできる。 ダイ ス 1 0の絞り部 1 0 - 1のコーナ—の半径は 1 雌以下にし、 フラ ンジ部と円筒部の間のコーナーの半径は極力小さ く する。 1 0 - 2の底部の打抜き ダイス部の形状は切刃部に平行部を設け、 外周部は A -1の底部外周の形状に設定 する。 A - 2-1は抜き滓。
この工程での製品部に該当する部分の体積の均一化は後述する両端の成形⑧が密 閉状態で成形されるので余肉の発生がない。 図 3の A側はアイョユングの直前の状態、 B側は底部打抜き直後の状態を示す。 図 4は⑦工程のフランジの打抜き型構造を示したものである。 打抜き部分の体 積は端面成形に影響があるのでフラ ンジと円筒部の間のコーナ—の半径形状を利 用し、 密閉した状態で打抜く構造にした。 パンチ 1 1の 1 1 - 1部の外径部は切刃 であり、 案内部とコーナ-部は A - 2のコーナー部の半径形状に合せ、 又、 ダイス 1 3の 1 3 -1の切刃部は鋭角とした。 パンチ 1 1で打抜く直前、 押え板にてダイ ス 1 3に A -2のフラ ンジ部を加圧し拘束状態で打抜く ようにした。
図 4の C側はフラ ンジ部打抜く直前、 Dは打抜いた直後の状態を示す。
上記の方法により得られた形状を図 5に示す。 フランジ部を拘束して打抜いて も、 破断面に相当する A - 3- 2の部分の外径寸法は A - 3- 4部より A - 3- 3部がブラス になる。 従って図 1の 1 4のホルダーに打抜き後、 挿入しても脱落することはな い、 又 A - 3- 2に相当する内周部は A - 3- 4の内周部より大きく なつている。
図 6は⑧工程の両端面の成形型の構造を示したものである。 ホルダ— 1 4を境 に上、 下に相対する同形の形状したパンチ 1 5、 1 7 とダイス 1 6、 1 8があり、 それぞれのパンチとダイスはホルダー 1 4に密着した時、 両端部が密閉状態にな るように設定した。 パンチ 1 5及び 1 7の 1 5 - 1、 1 7 - 1の外径は図 3のアイョ 二ング用パンチ 9の外径寸法に合せ、 パンチ 1 5及び 1 7の外径寸法は両端部の 平面寸法とする。 成形ダイス 1 6 と 1 8はコニカルダイスにした。 成形型は成形 する部分のみに限定して成形型のいずれかにも A -4が付かないように設定する。 図 6の E側は成形直前の状態、 F側は成形状態を示す。
【発明の効果】
以上に説明したように本発明によれば、 板材を深絞り加工後、 アイョニングと 底部打抜きの同一工程による工程数削減、 及びフラ ンジ部打抜き後のィ ンデック スプレー トに設けられたホルダーへの揷入と両端面の成形法を順送型に構成した ことにより、 プレス加工を可能にしたこと、 又多条取りの型構造にすることがで きるので、 生産効率上、 及び加工経済上有利である。 【図面の簡単な説明】
〔図 i〕 '
順送型の工程順序とアイョニング後の底部打抜き、 フラ ンジの打抜き、 両端面 の圧縮成形工程の関係概略図
〔図 2〕
本発明の製造法で得られた部品の外観形状図
〔図 3〕
アイョニング後、 底部打抜き時の断面図
〔図 4〕
フラ ンジ打抜き時の断面図
〔図 5〕
フラ ンジ打抜き後の部品の形状図
〔図 6〕
両端部を圧縮成形している断面図
【符号の説明】
①〜⑧……加工工程順序
A-0〜 A- 4……加工工程順序に伴う部品の形状
A -2-1……抜き滓
A -3-1……フラ ンジ滓
9、 1 1、 1 5、 1 7……パンチ
1 1 -1、 1 5 - 1、 1 7 -1……パンチの部位
1 0、 1 3、 1 6、 1 8……ダイ ス
1 0 -1、 1 0 -2、 1 3 -1、 1 6 -1、 1 8 -1……ダイ スの部位
1 2……押え板
1 4……ィ ンデッ ク スプレー ト

Claims

請 求 の 範 囲
l . 板材を素材と し深絞り加工で所定の形状に成形した後、 低い絞り率でアイョ ニングをし、 同一型内で同一アイョニングパンチにより底部を打抜き、 次にフ ラ ンジ部を打抜いて円筒状にし、 更に両端部の端面及び外周部を円锥形状に型で圧 縮成形する一連の加工を、 プレス型で連続的に行う製造法。
2 . 上記製造法で得られる両端部分の端面形状及.び外周部の曲率面の形状を有す 部ロロ。
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