WO1996015895A1

WO1996015895A1 - Composite sheet, and production method and apparatus for the sheet

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Publication number: WO1996015895A1
Application number: PCT/JP1995/002364
Authority: WO
Inventors: Takehiko Narisada; Michisuke Edamatsu; Yasuo Hiromoto; Osamu Kawai; Hideo Yamada
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Priority date: 1994-11-17
Filing date: 1995-11-17
Publication date: 1996-05-30
Anticipated expiration: 1997-05-17
Also published as: EP0792733A4; EP0792733A1; EP0978366A2; EP0978366A3; JP2928108B2; JPH08142149A

Description

明細書複合シート、その製造方法及び装置技 ife分 ¾"

本発明は、シート状の樹脂層の内部に榭脂条が筋状に埋設されてなる複合樹脂シート、その製造方法及び装置に関する。

本発明は、特に、樹脂条が着色された、主として美観を重視する意匠性シート、一定方向の光を遮断し又は視界を制御する遮光シートゃ視界制御シート等の多様な用途に適用可能な各種複合樹脂シー卜と、その製造装置及びその製造方法に関する。

背景技術

透明な熱可塑性樹脂と不透明な熱可塑性樹脂とを共押出して、透明部分と不透明部分とを交互に多数積層した遮光板やライトコントロールフィルムが知られている（特開昭 5 8 - 2 2 1 3 5号公報、特開昭 6 1 — 1 2 5 8 4 6号公報及び特開平 2 — 1 8 5 0 3号公報参照）。

しかしながら、従来の共押出法による複合樹脂シートの賦形では、予め所定形状に成形された陚形物を積層する方法が採用されていた。また、これらのシート状物において、透明樹脂と不透明樹脂との積層方向はシ- 卜の幅方向であって、かつ積層体の厚み方向が複合シ— 卜の幅方向に一致する構造のものであった。従って、従来、基体となる樹脂シ - ト中に複数の樹脂条が埋設された形状の複合シ一トは知られていない。

発明の開示

本発明は、かかる技術の現状に鑑みなされたものであり、シート状樹脂層の透明性、耐久性等に優れ、しかも意匠性、遮光性、視界制御性等の諸機能が具現化され、かつ、外観が良好である複合樹脂シートと、かかるシートを熱可塑性樹脂の押出成形により極めて簡便に製造することを可能ならしめる製造装置及び製造方法を提供しようとするものである。

本発明によれば、従って、基体榭脂シ一ト Aとこの基体樹脂シート A中に配置された複数の扁平形状の樹脂条 Bを含む複合シートが提供される。

本発明は、また、上記複合シートを製造することのできる装置を提供するものであって、この装置は、

X方向に所定の幅、 Y方向に所定の厚み及び Z方向に所定の長さを有し、 Z方向の一端に複合樹脂流形成部（ 2 2 ) 及び他端に複合樹脂流出口（ 2 3 ) を有する複合樹脂流路（ 2 1 ) 、

複合樹脂流形成部（ 2 2 ) において榭脂条 B用の樹脂 bを Z方向に向かって流入させるための複数の流路（ 3 1 ) 、及び

X Z平面の両側から複合樹脂流形成部（ 2 2 ) に基体樹脂シート A用の樹脂 aを流入させるための 2列の流路（ 4 1、 4 2 ) を含み、

複数の樹脂 b用流路（ 3 1 ) は X方向に所定の間隔をもって配置され、

樹脂 a用流路（ 4 1 、 4 2 ) の X Z断面は Z方向の高さが大きい部分 R n及び L n と Z方向の高さが小さい部分（零を含む） Rm及び L mとが交互に配置された形状を有する（以下においては、場合により、これを本発明の第 1 の態樣に係る装置という）。

従って、本発明は、また、この装置を用い、樹脂条 B用の樹脂 b を複数の流路（ 3 1 ) から複合樹脂流形成部（ 2 2 ) に流入させるとともに、基体樹脂シート A用の樹脂 aを 2列の複数の流路（ 4 1 、 4 2 ) から複合樹脂流形成部（ 2 2 ) に流入させて樹脂 aの流動作用によって樹脂条 Bの断面形状を扁平状に変形させ、次いで複合樹脂流出口（ 2 3 ) から流出した複合シートを引き取ることを含む、複合シートの製造方法を提供する。

本発明は、さらに、前述した複合シートを製造することのできる他の装置を提供するものであって、この装置は、

X方向に所定の幅、 Y方向に所定の厚み及び Z方向に所定の長さを有し、 Z方向の一端に基体樹脂シート A用の樹脂 aの流出口（ 6 1 ) 及び他端に複合樹脂流の出口（ 7 3 ) を有する樹脂流路（ 7 1 ) 、および

樹脂 bで構成される複数の扁平形の樹脂条 Bを形成させるために、樹脂 a用流出口（ 6 1 ) と複合樹脂流出口（ 7 3 ) との間の樹脂流路（ 7 1 ) の中間部において、 X方向に一定の間隔をもちかつ Y Z平面に対して一定の傾斜角 ¹ T ( 0。 ≤ 7 ≤ 9 0 ° ) をもって配置された複数の扁平形状の流路（ 5 1 )

を含み、

樹脂 b用流路（ 5 1 ) の出口（ 5 2 ) が複合樹脂流出口（ 7 3 ) へ向かう方向に配置されている（以下においては、場合により、これを本発明の第 2の態様に係る装置という）。

従って、本発明は、また、この装置を用い、基体樹脂シート A用の樹脂 aを樹脂 a用流出口（ 6 1 ) から、そして樹脂条 B用の樹脂 bを樹脂 b用流路（ 5 1 ) の出口（ 5 2 ) から樹脂流路（ 7 1 ) 中に流入させ、次いで複合樹脂流出口（ 7 3 ) から流出した複合シートを引き取ることを含む、複合シートの製造方法を提供する。

図面の簡単な説明

図 1 は、本発明の第 1 の態様に係る装置の一例の略示平面図である

図 2は、図 1 の装置の略示側面図である。図 3は、図 1 の装置の内部構造例を略示する模式平面断面図であ図 4 は、図 3における I一 I線の矢視断面図である。

図 5は、図 4 における ]!一 II線方向からの斜視図である。

図 6は、図 1 の装置における樹脂流路の一例を説明するための模式断面図である。

図 7は、図 6における W— IV線の矢視断面図である。

図 8は、図 6に示す複合樹脂流路中で形成される樹脂条の形状を示す模式断面図である。

図 9は、図 1 の装置における樹脂流路の他の一例を説明するための模式断面図である。

図 1 0は、図 9における V— V線の矢視断面図である。

図 1 1 は、図 9に示す複合樹脂流路中で形成される樹脂条の形状を示す模式断面図である。

図 1 2は、図 1 の装置における樹脂流路のさらに他の一例を説明するための模式断面図である。

図 1 3は、図 1 2における VI— "VI線の矢視断面図である。

図 1 4 は、図 1 2に示す複合樹脂流路中で形成される樹脂条の形状を示す模式断面図である。

図 1 5 a〜 l 5 eは、それぞれ、本発明により得られる複合樹脂シー卜の一例を示す模式断面図である。

図 1 6は、図 1 の装置における樹脂流路のさらに他の一例を説明するための模式断面図である。

図 1 7は、図 1 の装置における樹脂流路のさらに他の一例を示す模式断面図である。

図 1 8 a〜 l 8 f は、それぞれ、図 7に示す如き樹脂流路の他の例を示す模式断面図である。図 1 9は、図 1 の装置の内部構造の他の例を略示する模式平面断面図である。

図 2 0は、図 1 9における VII— VE線の矢視断面図である。

図 2 1 aは図 2 0における一 ΜΠ線の矢視図であり、図 2 1 bは図 2 1 aにおける樹脂流路出口部分の拡大図である。

図 2 2は、図 2 0に示す装置の変形例の模式断面図である。

図 2 3は、図 1 9に示す装置の複合樹脂流形成部の変形例を示す模式図である。

図 2 4は、図 2 3における K一 K線の矢視断面図である。

図 2 5は、図 2 3に示す装置の変形例の模式図である。

図 2 6は、本発明の装置と対比される装置の一例の複合樹脂流形成部を示す断面図である。

図 2 7は、本発明の装置と対比される装置の他の例の複合樹脂流形成部を示す断面図である。

発明を実施するための最良の形態

本発明の第 1 の態様に係る装置において、 X方向は複合シ - 卜の幅方向に、 Y方向は複合シートの厚み方向に、また Z方向は複合シ一卜の進行方向に一致する。すなわち、 Z方向は、図 4 における鉛直方向に、または図 3における水平方向に取ることができる。

これらの第 1 の態様に係る装置は、複合樹脂流形成部 2 2における基体樹脂シート A用の樹脂 aを流入させるための 2列の流路 4 1 、 4 2の形状及び配置に大きな特徴がある。すなわち、流路 4 1 、 4 2の X Z断面における形状は、 Z方向の高さが大きい部分 R n及び L n と Z方向の高さが小さい（零であってもよい）部分 R m及び L mとが交互に配置された形状を有していることを特徴としている。また、この装置は、樹脂条 B用の樹脂 bの流路 3 1 に対して部分 R m、 R n、 L mおよび L nの位置をさまざまに変更した構造としたことに特徴がある。

樹脂 b用の複数の流路 3 1 の断面は、円形であるのが最も一般的であるが、四角形、三角形、六角形等の種々の形状をとることもできる。

シート状の樹脂層 Aを形成するための樹脂 aが第 1 押出機 1 により賦形へッド内に溶融押出され、第 1流路を通って第 1 定量ポンプ 3に至り、また樹脂条 Bを形成するための樹脂 bが第 2押出機 2により同賦形へッド内に溶融押出され、第 2流路を通って第 2定量ボンプ 4 に至る（図 1 ) 。樹脂 aはダイパック 6内に設けられた分配ノズル 7によつて分配され、また樹脂 bはダイパック 6内に設けられた分配ノズル 8によって複数の流路 3 1 に分配される（図 3 ) 。樹脂 bは、同一の X Z平面内に形成された複数の流路 3 1 から複合樹脂流形成部 2 2内に吐出され、所定の形状、寸法、配列等を有する複数の樹脂条の流れを形成する。一方、樹脂 aは、複合流形成部 2 2に複数の流路から吐出された樹脂 bの複数の樹脂条を両側から挟み込むようにして、樹脂条をその内部に埋設しながら、複合樹脂流を形成して出口 2 3から押出される。この複合樹脂流は、冷却口ール群により引き取られてシート状に賦形された後に、シト状物がシート切断機 1 5により所定長さに切断される。

複合樹脂流形成部 2 2 と複合樹脂流出口 2 3 との間に形成される複合樹脂流路 2 1 においては、流路 4 1 、 4 2 と流路 3 1 との相対的な配置関係により、樹脂条 Bは X Y平面内において樹脂 aの作用を受けてその断面形状が所望の形状に変形させられる。

以下、本発明の実施例を、図面を参照しながら、さらに詳細に説明する。

図 1 〜図 4 は本発明の第 1 の態様に係る装置の一例を略示する図であり、図 1 及び図 2は装置全体の略示平面図及び側面図、図 3及び図 4は同装置の内部構造例を略示する平面断面図及び縱断面図でめ。

図 5は、図 4の]！一： II線方向からの斜視図である。

図 6及び図 7は本発明の代表的な実施例である樹脂シート製造装置における樹脂流路を示す図であり、図 6は図 4に示す DI— IE線に沿う XY断面を含む断面図であるが、理解をし易くするためこの断面に Π— DT線よりも少しずつ上下にずれた XY断面を組み合わせて示した模式合成図である。図 7は、図 6に示す！^- 17線の矢視断面図である。

この装置においては、樹脂 b用の複数の流路 3 1の断面形状は円形であり、これらの流路 3 1 は X方向に所定間隔をもって配置されている。

流路 4 1の部分 L n、 L mおよび流路 4 2の部分 R n、 Rmの X 方向における相対的な位置はずれている。すなわち、部分 R nと部分 L nの位置関係についてみると、各流路 3 1の中心を含む YZ平面の一方の側に 1つの部分 R nが配置され、他方の側に 1つの部分 L nが配置された構造を有している。なお、これらの部分 Lmおよび Rmの側壁の位置は、必ずしも図に示すように流路 3 1を含む Y Z平面上になくてもよく、これらの平面から X方向の左右いずれかの側にややずれた状態にあってもよい。

X方向における部分 L nと R nの長さは等しく、また部分 Lmと Rmの長さも等しい。また、 Z方向における部分 L nと R nの高さ厶 L nと AR nは等しく、部分 Lmと Rmの高さ A Lmと ARmも等しい。樹脂 aの流量及び流速は、これらの流路の幅と高さによつて決まる。

図 8は、図 6に対して複合樹脂流路 2 1の下流の位置における樹脂条 Bの断面形状を示している。流路 3 1から断面円形条で流出された樹脂 bは、図 6の矢印で示される樹脂 aの流動作用によって偏平状に変形される。この装置を用いると、樹脂条 Bは複合シートの表面に対して所定の角度をもって配置される。なお、図 8においては、榭脂条 Bの位置関係を理解し易くするため、この図の位置よりも上流にある流路 4 1 、 4 2の位置が便宜的に書き込まれ、合成されている。

図 9および図 1 0は本発明の第 1 の態様に係る装置の他の例を略示する図であり、図 9は図 4の 1 [一 1線を中心として図 6 と同じ手法により示した模式合成断面図であり、図 1 0は図 9の V— V線の矢視断面図である。

図 6の装置と図 9の装置との相違点は、図 9の装置では流路 4 1 の部分 L n、 L mおよび流路 4 2の部分 R n、 R mの X方向における相対的な位置がずれていないことにある。すなわち、部分 R mと部分 L mの位置関係についてみると各流路 3 1 の中心と各部分 R m の中心および各部分 L mの中心が同一の Y Z平面上に配置されている o

図 1 1 は、図 8 と同じ手法により、図 9に対して複合樹脂流の下流の位置における樹脂条 Bの断面形状を示している。流路 3 1 から断面円形状で流出された樹脂 bは、図 9の矢印で示される樹脂 aの流動作用によって偏平状に変形される。この装置を用いると、樹脂条 Bは複合シー卜の表面に対して直角に配置される。

図 1 2および図 1 3は本発明の第 1 の態様に係る装置のさらに他の例を略示する図であり、図 1 2は図 4の BI— IE棣を中心として図 6 と同じ手法により示した模式合成断面図であり、図 1 3は図 1 2 の VI— VI線の矢視断面図である。

図 1 2の装置と図 9の装置との相違点は、図 1 2の装置では流路 4 1 の部分 L nおよび流路 4 2の部分 R nに対応する位置にも流路 3 1 が設けられていることである。すなわち、複数の流路 3 1 の 1 つおき毎の流路の中心、各部分 R mの中心および各部分 L mの中心がそれぞれ同一の Y Z平面上に配置され、複数の流路（ 3 1 ) の他の 1 つおき毎の流路の中心、各部分 R nの中心および各部分 L nの中心がそれぞれ同一の Y Z平面上に配置されている。

図 1 4は、図 8 と同じ手法により、図 1 2に対して複合樹脂流の下流の位置における樹脂条 Bの断面形伏を示している。流路 3 1 から断面円形状で流出された樹脂 bは、図 1 2の矢印で示される樹脂 aの流動作用によって偏平状に変形される。この装置を用いると、樹脂条 Bは 1 つおき毎に複合シートの表面に対して直角および平行に配置される。

前述した実施例においても同様であるが、このときの樹脂条 Bの厚み t および幅 wは、樹脂 bの粘度と樹脂 aの粘度の差を適宜制御することにより調節可能である。樹脂 aの粘度に対して樹脂 bの粘度が低ければ低いほど樹脂条 Bの厚み t は小さく、幅 wは大きくなり、また樹脂 bの粘度が高いほど樹脂条 Bの厚み t は大きく、幅 w は小さくなる。

また、樹脂条 bが樹脂層 Aの厚み方向に対して傾斜する角度は、流路 3 1 と流路 4 1 、 4 2 との X方向のずれの寸法を変更することにより、任意に設定することができる。

流路 3 1 の断面は、ダイの製作加工の容易さの観点からは円形等の単純な形状とするのが好ましいけれども、必要に応じて長円形、矩形、その他の異形の断面形状とすることもできる。また、流路 3 1 として各種の断面形状のものを組み合わせて配列することもできる ο

また、図 7に対応する流路 4 1 、 4 2の形状として、図 1 8 a〜 1 8 ί に示す如き種々の形状を採用することができる。さらに、複合樹脂流形成部 2 2に流入する流路 4 1、 4 2を、図 1 6に示すように Y Z平面に対して所定角度ひをもつて傾斜させることもでき、また図 1 7に示すように X Z平面に対して所定角度 y8 をもつて傾斜させることもでき、この傾斜角は 3 0〜 1 2 0 ° であるのがよレ、 o

また、図 1 5 a〜 1 5 eは、本発明により製造可能な複合樹脂シ — 卜のいくつかの例を示す、押出し方向に直角な方向すなわち幅方向の部分断面図である。

図 1 9〜図 2 5は、本発明の第 2の態様に係る装置の一例を略示する図である。

この装置の複合樹脂流形成部 7 2において、基体樹脂シート A用の樹脂 a及び樹脂条 B用の樹脂 bの進行方向は同一方向である。この装置を用いるとの複数の流路 5 1 の出口 5 2から樹脂流路 7 1 に吐出された樹脂条 B形成用の樹脂 bは流路 5 1 の断面形状を保持したままの状態で樹脂 a中に埋設される。すなわち、この装置によれば、両方の樹脂の粘度差等の影響を解消することができ、樹脂 b としてより低粘度のものを用いる場合にも目的とする樹脂条 Bの断面形状を維持することができる。

図 1 9 は押出機要部の断面図であり、図 2 0は図 1 9における VII 一 VH線の矢視断面図である。樹脂 b用の流路 5 1 の出口 5 2は、樹脂 aの流路 6 1 の出口より下流の部分であって、樹脂流路 7 1 の内部まで延設されている。図 2 1 aは図 2 0における Π— ΜΠ線の矢視図であり、図 2 1 bは図 2 1 aにおける流路 5 1 の出口 5 2部分を拡大して示す図である。

図 2 2は、図 2 0に示した装置の変形例であり、樹脂 aの拡幅流路 7 4 をマ二ホールド形とするとともに、樹脂 bの吐出管を樹脂 a の流路内に設けて、両方の樹脂の合流部での流路方向を一致させている。

図 2 6及び図 2 7は、本発明の製造装置と対比される装置（比較例）を示している。これらの比較例では、図 2 0に示す本発明の装置とは異なり、樹脂 bの流出口は壁面と一致している。このような装置では、樹脂 bは樹脂 aの流れの影響を受け、断面形状が変形されるので、樹脂条 Bの断面を目的とする形状に維持することが困難とる。

図 2 3は、各樹脂条 B用の樹脂 bの吐出口 5 2の両側に樹脂 a用の流出口 6 1 が配置されるようにした構造の装置の図であって、複合流路の下流方向から見た図である。また、図 2 4は、図 2 3における K一 K線の矢視断面図である。この装置を用いるても、両方の樹脂の粘度差等の影響を解消することができ、樹脂 b としてより低粘度のものを用いる場合にも目的とする樹脂条 Bの断面形状を維持することができる。

また、図 2 5は、図 2 3の装置において、樹脂 bの吐出口 5 2をシ― トの一方の面側に偏在させた構造の装置を示している。

本発明に有用な樹脂 a としては、透明性の熱可塑性樹脂が用いられ、例えば、ボリカーボネート、ボリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート等のボリエステル樹脂、ボリメチルメ夕クリレート等のアタリル樹脂、ボリアミド、ボリプロピレン、ポリエチレン、ポリ 4 メチルペンテン 1 等の非晶質ポリオレフイン等の単一樹脂を始めとして、これらの共重合樹脂、あるいはブレンド樹脂等広範な樹脂が挙げられる。透明性ゃ耐候性が要求されるものでは、ァクリル樹脂が好ましく、ポリメチルメタクリレートが特に好ましい材料といえる。

また、樹脂 b としては、上記に挙げた樹脂と同様の樹脂を用いることができる。また、耐衝擎性樹脂も好ましく用いられる。複合シ - トに視界制御性を付与する場合は、樹脂 b中にカーボンブラックその他の有機もしくは無機の染料や顔料を添加することができる。また、基体シ一ト樹脂が破砕されたときの飛散および落下の防止を必要とする場合は、ォレフィン系樹脂をベースとした樹脂成分の組合せが好適である。また、意匠シートのように複合樹脂シートの美観向上のためには、樹脂 b中に有機または無機の染料や顔料を添加して用いることもできる。

次に、本発明の複合樹脂シートの製造例を説明する。

製造例 1

樹脂 a としてポリメチルメタクリレート（三菱レイヨン株式会社製、アタリペット V H ) を、また樹脂 b としてボリメチルメタクリレート（同上）にカーボンブラックを混練したものを用意した。また、図 6及び図 7に示す構造の複合樹脂流形成部を有する、図 1 の装置を用いた。複数の流路 3 1 は、吐出口の内径が 1 匪で、隣接する吐出口間の間隔が 3匪であった。また、 A R ni及び A L mはそれぞれ 0 . 2 mm、厶 R n及び nはそれぞれ 1 mmであり、部分 R m及び L mの幅はそれぞれ 1 . 5 mm、部分 R n及び L nの幅はそれぞれ 1 . 5 mmであった。

樹脂 aを第 1 押出機 1 中で溶融させてノズル 9に供給し、一方樹脂 bを第 2押出機 2中で溶融混練し、分配ノズル 7および第 2樹脂層賦形用分配ノズル 8を通過させ、流路 3 1 より吐出した。賦形温度を 2 4 0でとして樹脂 a と樹脂 b とを同時押出成形して、 3 mm厚 X 5 0 cm幅の複合樹脂シ一トを連続的に製造した。

得られた複合シートは、透明な基体シート中に鲜明な黒色のストライプ模様を有する複合シートであり、樹脂条 Bの厚みは 0 . 1 〜 0 . 2 mm、幅は 3讓であり、複合シート面に対する角度は 4 5 ° であった。また、各樹脂条 Bの間隔は 3 mmであり、樹脂条 Bの先端とシート表面との距離 dおよび d ' はそれぞれ 0. 4 4 mmであった（図 1 5 b ) 。

得られた複合樹脂シートに対して、サンシャインゥヱザ一メータ一を用い、 8 3 'C雨降りの条件で 5 0 0時間暴露する酎候性試験を実施したところ、樹脂層 Aは無色透明のままであった。

製造例 2

カーボンブラックの代わりにスミプラストブルー G P (住友化学株式会社製、着色染料）を用い、また図 6の装置の代わりに図 9の装置を用い、流路 3 1 の吐出口の内径を 1 . 2 ram、隣接する吐出口間の間隔を 2 0 mm ARm及び厶 Lmをそれぞれ 0. 5 rain、 AR η 及び AL nをそれぞれ l mm、部分 Rm及び Lmの幅をそれぞれ 8随、部分 R n及び L nの幅をそれぞれ 1 2 mmとし、その他の条件を実施例 1 と同じにして、実施例 1 の操作を繰り返して、 6匪厚 X 5 0 cm幅の複合樹脂シートを連続的に製造した。

得られた複合シートは、透明な基体シート中に鲜明な青色のストライプ模様を有する複合シートであり、樹脂条 Bの厚みは 0. 2訓、幅は 5 mmであり、複合シート面に対する角度は 9 0 ° であった。また、各樹脂条 Bの間隔は 2 0 nunであり、樹脂条 Bの先端とシート表面との距離 dおよび d ' はそれぞれ 0. 5咖であった（図 1 5 d

) 0

得られた複合樹脂シートに対して、サンシャインウエザーメータ一を用い、 8 3 °C雨降りの条件で 5 0 0時間暴露する耐候性試験を実施したところ、樹脂層 Aは無色透明のままであった。

製造例 3

樹脂 a としてボリメチルメタクリレート（三菱レイョン株式会社製、ァクリペット VH) を、また樹脂 b としてポリエチレン（三井石油化学株式会社製、ハイゼックス 2 2 0 0 J ) を用意した。また、図 9及び図 1 0に示す構造の複合樹脂流形成部を有する、図 1 の装置を用いた。複数の流路 3 1 は、吐出口の内径がし 5 mm で、隣接する吐出口間の間隔が 3 O mmであった。また、 A R m及び △ L mはそれぞれ 0 . 5 mm、 △!¾ n及び△ L nはそれぞれ 2 mmであり、部分 R m及び L mの幅はそれぞれ 1 2 mni、部分 R n及び L nの幅はそれぞれ 1 6 mmであった。

そして、その他の条件をを実施例 2 と同じにして、 5 厚 5 0 cm幅の複合樹脂シートを連铳的に製造した。

得られた複合シートは透明な基体シート中に鲜明な青色のストライブ模様を有する複合シートであり、樹脂条 Bの厚みは 0 . 5 隨、幅は 3 であり、複合シート面に対する角度は 9 0。であった。また、各樹脂条 Bの間隔は 3 0 mmであり、樹脂条 Bの先端とシー卜表面との钜離 dおよび d ' はそれぞれ 1 随であった（図 1 5 d ) 。

得られた複合樹脂シートを 1 5 cm x 1 5 cmに切断してサンプルとし、このサンプルを水平に静置し、 1 K gの鐧球を 1 mの高さからサンプル中心部に落下させ、サンプルのクラック発生に伴う飛散の有無を観察した。この結果、クラックの発生はあったものの、破砕片等の飛散は観察されなかった。

また、この複合樹脂シートに対して、サンシャインウエザーメ一夕一を用い、 8 3 °C雨降りの条件で 5 0 0時間暴露する耐候性試験を行ったところ、樹脂層 Aは無色透明のままであった。

製造例 4

樹脂 aおよび樹脂 b (カーボンブラックを含む）として同じものを用い、図 1 9、図 2 0および図 2 1 a 、 2 1 bに示す装置を用いて、実施例 1 の操作を繰り返した。

この装置の樹脂 bの出口 5 2の寸法は、図 2 1 bに示す b ' が 0 . 1 mm、 w ' 力 2 . 5 mm、厚み s力く 0 . 5 mmであり、また図 2 1 a に示す傾斜角 7は 4 5 ° 、ピッチ p ' は 2匪であった。

そして、賦形温度を 2 6 0でとして樹脂 a と樹脂 b とを同時押出成形して、 3隱厚 X 5 0 cm幅の複合樹脂シートを製造した。

得られた複合シートは、透明な基体シート中に鲜明な黒色のストライプ模様を有する複合シートであり、全体に平滑で、そりは認められなかった。樹脂条 Bの厚みは 0. 1 mm、幅は 2. 5画であり、複合シート面に対する角度は約 4 5 ° であった。また、各樹脂条 B の間隔は 2讓であり、樹脂条 Bの先端とシート表面との钜離 dおよび d ' はそれぞれ 0. 6 2 mmであった（図 1 5 d ) 。

製造例 5

樹脂 aおよび樹脂 b (カーボンブラックを含む）として同じものを用い、図 1 2および図 1 3 に示す複合樹脂流形成部を有する図 1 の装置を用いて、実施例 1 の操作を操り返した。

複数の流路 3 1 は、吐出口の内径が 0. 7 mmで、隣接する吐出口間の間隔が 3議であった。また、 ARm及び AL mはそれぞれ 0. 2 mm, △ R n及び△ L nはそれぞれ 1 ramであり、部分 Rm及び L m の幅はそれぞれ 2 mm、部分 R n及び L nの幅はそれぞれ 4 mmであつた。

そして、その他の条件を実施例 1 と同じにして、 3 mm厚 X 5 0 cm 幅の複合樹脂シートを連続的に製造した。

得られた複合シートは、透明な基体シート中に鲜明な黒色のストライブ模様を有する複合シートであり、樹脂条 Bの厚みは 0. 1 〜 0. 2匪、幅は 2關であり、図 1 5 eに示す樹脂条 Bの配列を有していた。また、各樹脂条 Bの間隔は 3 mmであり、樹脂条 Bの先端とシート表面との距離 dおよび d ' はそれぞれ 0. 5 nunであった（図 1 5 e )

得られた複合樹脂シートに対して、サンシャインウェザーヌ—夕一を用い、 8 3 'C雨降りの条件で 5 0 0時間暴露する酎候性試験を実施したところ、樹脂層 Aは無色透明のままであった。

産業上の利用可能性

本発明によれば、透明性、耐久性等に優れ、しかも意匠性、遮光性、視界制御性等の諸機能を有し、かつ、外観が良好である複合樹脂シートを、熱可塑性樹脂の押出成形により極めて効率的に製造することができるので、その工業的価値は大きい。

Claims

請求の範囲

1. 基体樹脂シート Aとこの基体樹脂シート A中に配置された複数の扁平形状の榭脂条 Bを含む複合シ— ト。

2. 複数の樹脂条 Bがシ- ト表面に対して 9 0度以下の所定角度をもって平行に配置されている、請求項 1記載の複合シート。

3. 複数の樹脂条 Bがシー卜の一方の表面側に配置されている、請求項 2記載の複合シート。

4. X方向に所定の幅、 Y方向に所定の厚み及び Z方向に所定の長さを有し、 Z方向の一端に複合樹脂流形成部（ 2 2 ) 及び他端に複合樹脂流出口（ 2 3 ) を有する複合樹脂流路（ 2 1 ) 、

複合樹脂流形成部（ 2 2 ) において樹脂条 B用の樹脂 bを Z方向に向かって流入させるための複数の流路（ 3 1 ) 、及び

X Z平面の両側から複合樹脂流形成部（ 2 2) に基体樹脂シ - ト A用の樹脂 aを流入させるための 2列の流路（ 4 1、 4 2 ) を含み、

樹脂 a用流路（ 4 1、 4 2 ) の X Z断面は Z方向の高さが大きい部分 R n及び L nと Z方向の高さが小さい部分（零を含む） Rm及び Lmとが交互に配置された形状を有する

複合シ一トの製造装置。

5. 樹脂 b用流路（ 3 1 ) の断面形状が円形であって、これらの流路が X方向に一定間隔をもって配置され、 1つの樹脂 b用流路（ 3 1 ) に対して 1組の部分 R n及び Rm及び 1組の部分 L n及び L mが配置されている、請求項 4記載の装置。

6. 各樹脂 b用流路（ 3 1 ) の中心を含む Y Z平面の一方の側に 1 つの部分 R nが配置され、他方の側に 1 つの部分 L nが配置されている、請求項 5記載の装置。

7. 樹脂 a用流路（ 4 1、 4 2 ) は Y Z平面に対して所定角度を有する D平面に平行に形成され、各樹脂 b用流路（ 3 1 ) の中心、各部分 Rmの中心および各部分 L mの中心がそれぞれ D平面に平行な同一平面上に配置されている、請求項 5記載の装置。

8. 各樹脂 b用流路（ 3 1 ) の中心、各部分 Rmの中心および各部分 L mの中心がそれぞれ同一の Y Z平面上に配置されている、請求項 5記載の装置。

9. 樹脂 b用流路（ 3 1 ) の断面形伏が円形であって、これらの流路が X方向に一定間隔をもって配置され、 2つの樹脂 b用流路（ 3 1 ) に対して 1 組の部分 R n及び Rm及び 1組の部分 L n及び L mが配置されている、請求項 4記載の装置。

1 0. 複数の樹脂 b用流路（ 3 1 ) の 1 つおき毎の流路の中心、各部分 Rmの中心および各部分 L mの中心がそれぞれ同一の Y Z平面上に配置され、複数の流路（ 3 1 ) の他の 1 つおき毎の流路の中心、各部分 R nの中心および各部分 L nの中心がそれぞれ同一の Y Z平面上に配置されている、請求項 9記載の装置。

1 1 . 樹脂 a用流路（ 4 1 、 4 2 ) が X Z平面に対して 3 0〜 1 2 0 ° の所定角度 8をもって配置されている、請求項 4〜 1 0のいずれかに記載の装置。

1 2. 請求項 4〜 1 2のいずれかに記載の装置を用い、樹脂条 B 用の樹脂 bを複数の流路（ 3 1 ) から複合樹脂流形成部（ 2 2 ) に流入させるとともに、基体樹脂シート A用の樹脂 aを 2列の複数の流路（ 4 1 、 4 2 ) から複合樹脂流形成部（ 2 2 ) に流入させて樹脂 aの流動作用によって樹脂条 Bの断面形状を扁平状に変形させ、次いで複合樹脂流出口（ 2 3 ) から流出した複合シートを引き取ることを含む、複合シートの製造方法。

1 3. X方向に所定の幅、 Y方向に所定の厚み及び Z方向に所定の長さを有し、 Z方向の一端に基体樹脂シート A用の樹脂 aの流出口（ 6 1 ) 及び他端に複合樹脂流の出口（ 7 3 ) を有する樹脂流路 ( 7 1 ) 、および

樹脂 bで構成される複数の扁平形の樹脂条 Bを形成させるために、樹脂 a用流出口（ 6 1 ) と複合樹脂流出口（ 7 3 ) との間の樹脂流路（ 7 1 ) の中間部において、 X方向に一定の間隔をもちかつ Y Z平面に対して一定の傾斜をもって配置された複数の扁平形状の流路（ 5 1 )

を含み、

樹脂 b用流路（ 5 1 ) の出口（ 5 2 ) が複合樹脂流出口（ 7 3 ) へ向かう方向に配置されている

複合シー卜の製造装置。

1 4. 樹脂 a用流出口（ 6 1 ) が各樹脂 b用流路（ 5 1 ) の出口 ( 5 2 ) の Y方向両側に配置されている、請求項 1 3記載の装置。

1 5. 請求項 1 3 または 1 4記載の装置を用い、基体樹脂シート A用の樹脂 aを樹脂 a用流出口（ 6 1 ) から、そして樹脂条 B用の樹脂 bを樹脂 b用流路（ 5 1 ) の出口（ 5 2 ) から樹脂流路（ 7 1 ) 中に流入させ、次いで複合樹脂流出口（ 7 3 ) から流出した複合シートを引き取ることを含む、複合シートの製造方法。