WO1997023006A2 - Bipolare platte mit selektiver beschichtung - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a bipolar plate made of a chromium oxide-forming alloy of a high-temperature fuel cell with a layer that reduces corrosion effects in the area of the gas guiding surfaces, as well as a manufacturing method for this plate.
  • a bipolar plate and a manufacturing method are known from DE 44 10 711 Cl.
  • a high temperature solid oxide fuel cell enables a direct conversion of chemical into electrical energy.
  • the fuel H 2 , CH 4 / CO etc.
  • the oxygen-conducting solid electrolyte Y-stabilized Zr0 2 .
  • oxygen ions are passed through the electrolyte from the cathode side and react with the fuel at the anode. Because of the charge equalization, an electron current flows in the same direction.
  • the electrolyte must be coated with porous, catalytically active electrode materials.
  • the anode (fuel side) made of a Ni / Zr0 2 cermet
  • the cathode (oxygen side) made of LaMn perovskite.
  • the voltage that can be tapped from an individual cell is quite low (less than 1 V).
  • a further cell component is necessary, namely the bipolar plate, which is also called the interconnector.
  • the bipolar plate in the SOFC flat cell concepts discussed today is a few millimeters thick and forms not only the gas-supplying connecting link between the individual cells, but also that load-bearing component of the cell (EP 0338 823 AI).
  • the bipolar plate must therefore have the following properties: sufficient mechanical strength, gas tightness, simple (inexpensive) producibility, thermal expansion which is similar to ceramic electrode materials, good electrical conductivity, corrosion resistance in the oxidizing gas (air) and the fuel (H 2 0 / H 2 ) and compatibility with the electrode materials.
  • Two material groups are currently being discussed as bipolar plate material: ceramics based on LaCr0 3 and metallic high-temperature materials. The latter are becoming better because of better toughness electrical conductivity and easier machinability favored. Due to the required hot gas corrosion resistance, only Cr 2 0 3 or A1 2 0 3 forming high-temperature materials are suitable.
  • alloys forming Al 2 0 3 with very slow layer growth do show better corrosion resistance than alloys forming Cr 2 0 3 .
  • problems arise due to the Al 2 0 3 formation because of the increase in contact resistance at the contact points between the bipolar plate and
  • chromium oxide-forming alloys are provided as the interconnector material, and above all alloys based on Cr or FeCr. They have the additional advantage of a low coefficient of thermal expansion.
  • the relatively quickly forming, thicker oxide layers are mechanically unstable. They flake off and can thus impair the gas flow in the gas channels during long-term operation.
  • the thick Cr 2 O 3 layers formed after long periods of time have low electrical conductivity and, at high oxygen pressure (as prevails on the cathode side), form volatile chromium oxides or hydroxides which form the cathode or the cathode / electrolyte interface "poison".
  • DE 44 10 711 Cl provides for a chromium oxide-forming alloy to be provided as the bipolar plate material.
  • the alloy is provided with a protective layer made of aluminum in the area of the gas guiding surfaces.
  • the aluminum layer changes on its surface into an Al 2 0 3 layer.
  • the Al 2 0 3 layer reduces corrosion effects.
  • the object of the invention is to create a bipolar plate in addition to a simple production process which is resistant to oxidation, has good conductivity at the interface with the electrode and has a low evaporation rate of volatile chromium oxide / hydroxide.
  • the task is solved by a bipolar plate with the features of the device claims. Advantageous configurations result from the related claims.
  • the task is also solved by a method with the features of the method claim.
  • Electrode contact area is the interface between the bipolar plate and the electrode.
  • a mixed oxide layer to increase the conductivity and reduce the evaporation rate z. B. achieved by applying a thin layer of a metal or metal oxides, which forms a mixed oxide (z. B. of spinel type) at high temperature use with Cr or / and Cr 2 0 3 at the oxide / Ga ⁇ interface.
  • This mixed oxide must have a lower evaporation rate than Cr 2 0 3 and must also increase its electrical conductivity by incorporating the metal ions into the Cr 2 0 3 .
  • Suitable metals or their oxides are e.g. B. Ni, Co or Fe, the influence of Ni on the electrical conductivity of Cr 2 0 3 is greatest.
  • the metals or their oxides can e.g. B. applied by conventional PVD or CVD processes.
  • a cost-effective method for the metals is also galvanic deposition or electroplating.
  • a corrosion-reducing, electrically insulating layer is also provided in the area of the gas guiding surfaces. The fact that this layer is electrically insulating makes it possible in a simple manner to selectively produce various protective layers on the bipolar plate which have optimal properties with regard to the requirements.
  • an Al 2 O 3 protective layer can be provided in the area of the gas guiding surfaces, which has excellent corrosion-reducing properties.
  • This layer is also electrically insulating advantageously enables the application of a different protective layer in the region of the electrode contact areas in a simple, electrochemical manner. It is thus possible to apply a further protective layer with different physical properties, namely electrically conductive properties in the area of the electrode contact area.
  • a corresponding chromium oxide-forming alloy according to DE 44 10 711 Cl is coated in accordance with the method in such a way that a surface coating is carried out in the area of the gas guide surfaces, which is electrically insulated and reduces corrosion effects.
  • a coating can take place, for example, in the form of an Al 2 O 3 surface coating in the area of the gas guiding surfaces.
  • the surface of the bipolar plate is enriched with aluminum, for example.
  • the enriched layer is pre-oxidized, so that Al 2 0 3 forms on the entire interconnector surface.
  • the oxide layer and the Al-enriched zone are removed from the web surfaces of the bipolar plate (ie from the contact surfaces with the electrodes) by a conventional grinding process.
  • the layer thickness should be a few micrometers. A layer thickness of 1 to 3 ⁇ m is particularly suitable.
  • the surface is then electrochemically coated with metals, from which an oxide layer with higher conductivity and lower evaporation rate is formed in comparison to the chromium oxide-forming alloy when used in the fuel cell. It is coated by an electrochemical process so that no more coating takes place in the area of the gas guiding surfaces.
  • a galvanic coating for example, serves this purpose.
  • Suitable metals are e.g. B. nickel, cobalt or iron. This results in a layer-like enrichment in the sense of the subordinate device claim.
  • the process thus produces a selectively coated bipolar plate which consists of a chromium oxide-forming alloy.
  • This has a protective layer in the area of the gas guiding surfaces, which reduces corrosion effects and is an electrical insulator. For example, it is a thin Al 2 0 3 layer. Otherwise, it is covered with a metal layer on the electrode contact surface. Suitable metals are in particular Fe, Ni or Co, since these modify the physical properties of Cr 2 0 3 in the desired manner.
  • Chromium, NiCr-FeCr, chromium-nickel alloys are suitable as bipolar plate materials. However, chromium or iron-chromium alloys are preferably used.
  • Aluminum-existing enrichment layer on the gas channel walls should have a thickness between 20 and 200 ⁇ m, in particular 50 to 100 ⁇ m.
  • the metallic layer on the web surfaces should be 1-10 ⁇ m, in particular 1-3 ⁇ m.
  • 1 shows a section through a bipolar plate arranged between the anode and cathode; 2 section of a bipolar plate and the individual steps in the selective coating.
  • the bipolar plate 1 made of a chromium dioxide-forming alloy, specifically a Cr-based alloy for T> 900 ° C. or for T ⁇ . 900 ° C a ferritic steel with 12-35% by weight Cr.
  • the typical shape (plate a few millimeters thick with gas channels) can be produced in the conventional manner by machining a sheet metal material or by means of near-net-shape production (near-net-shape method) using powder metallurgical methods (MIM, WPP).
  • the webs 2 on the plate 1, which form the side walls 3 of the gas channels 4, are initially made slightly higher than is desired in the final shape (FIG. 2a) in order to finally remove Al enrichment 7 and oxide layers 8 on the contact surfaces 5 between the bipolar plate 1 with the electrodes 6 (end surfaces).
  • the bipolar plate thus prepared is subjected to a conventional alitation process.
  • the plate is in a powder mixture of an inert material (e.g. A1 2 0 3 , 90%), a chloride / fluoride activator (e.g. NaCl or NH 4 C1, 5%) and Al powder (5 %) at elevated temperature (600 - 1300 ° C) under a protective gas atmosphere (e.g. argon).
  • Typical alitation conditions would be 3 hours at 1000 ° C.
  • an Al-enriched zone 7 according to FIG. 2a is formed on the surface of the plate (end faces 5 of the webs and walls 3 of the gas channels).
  • a Cr-based alloy z.
  • Intermetallic phases of the type Cr 5 Al B or Cr 4 Al 9 are different alitation techniques or other methods can be used if this would be desirable for procedural reasons, e.g. B. CVD, PVD or mechanical coating.
  • the preoxidation shown in FIG. 2b takes place to form a thin A1 2 O 3 layer 8 on the surface of the interconnector (for example by oxidation in air at 1000 ° C. for 1 h).
  • the Al 2 O 3 layer 8 and the Al-enriched layer 7 are removed from the end faces 5 of the webs 2 by a simple, large-area mechanical processing (for example grinding).
  • Their initial oversizing corresponds to the thickness of the material to be ground.
  • the oversizing should be greater than the thickness of the Al 2 O 3 layer 8 plus the depth of penetration of the aluminum in the Al-enriched zone 7 (see FIG. 2 c).
  • a coating (layer thickness 1 - 10 in particular 1 - 3 ⁇ m) with Ni, Fe or Co takes place by an electrochemical process (e.g. galvanic deposition).
  • electrochemical process e.g. galvanic deposition
  • No metal is deposited here due to the Al 2 0 3 layer on the gas channel walls.
  • the deposition takes place, as desired, only on the web surfaces 5, ie at the interfaces of the interconnector with the electrodes (see FIG. 2d). It is thus achieved that the bipolar plate in the
  • a thin layer 9 of metal (Ni, Fe, Co) on the base material e.g. Cr-based or ferritic FeCr alloy
  • the base material e.g. Cr-based or ferritic FeCr alloy
  • the bipolar plate produced in this way forms on the surface 5 of the webs 2 (ie at the contact points with the electrodes) the desired Cr 2 0 3 -based layer which is doped with Fe, Ni or Co and is covered with a mixed oxide (eg CrNi, Cr / Co or Cr / Fe spinel) at the interfaces with the gas, while continues to grow on the walls of the gas channels Al 2 0 3 .
  • a mixed oxide eg CrNi, Cr / Co or Cr / Fe spinel

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine bipolare, aus einer chromoxidbildenden Legierung bestehenden Platte (1) mit einer Korrosionseffekte vermindernden, elektrisch isolierenden Schicht im Bereich der Gasleitflächen (3). Diese weist eine auf der Elektrodenkontaktfläche (5) befindliche Mischoxidschicht zur Erhöhung der Leitfähigkeit sowie Verringerung der Abdampfrate auf. Des weiteren bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung der bipolaren Platte, bei der als Plattenmaterial eine chromoxidbildende Legierung verwendet und eine elektrisch isolierende, Korrosionseffekte vermindernde Oberflächenbeschichtung im Bereich der Gasleitflächen durchgeführt wird. Anschließend wird die Oberfläche mit Metallen, aus denen sich eine Oxidschicht mit höherer Leitfähigkeit und geringerer Abdampfrate im Vergleich zur chromoxidbildenden Legierung bei Einsatz in der Brennstoffzelle bildet, elektrochemisch beschichtet. Ferner bezieht sich die Erfindung auf eine aus einer chromoxidbildenden Legierung bestehenden Platte mit einer schichtförmigen Anreicherung mit Kobalt, Nickel oder Eisen im Bereich der Elektrodenkontaktfläche.

Description

B e s c h r e i b u n g
Bipolare Platte mit selektiver Beschichtung
Die Erfindung bezieht sich auf eine aus einer chrom¬ oxidbildenden Legierung bestehenden bipolare Platte ei¬ ner Hochtemperatur-Brennstoffzelle mit einer Korrosi¬ onseffekte vermindernden Schicht im Bereich der Gas- leitflächen sowie ein Herstellungsverfahren für diese Platte. Eine derartige bipolare Platte sowie ein Her¬ stellungsverfahren sind aus DE 44 10 711 Cl bekannt.
Eine Hochtemperatur-Brennstoffzelle (Solid Oxide Fuel Cell - SOFC) ermöglicht eine direkte Umwandlung von chemischer in elektrische Energie. Der Brennstoff (H2, CH4/ CO etc.) wird von einem Oxidationsmittel (02/ Luft) durch einen sauerstoffleitenden Feststoffelektro- lyten (Y-stabilisiertes Zr02) getrennt. Bei einer Be¬ triebstemperatur der Zelle von etwa 950 °C werden Sau- erstoffionen von der Kathodenseite durch den Elektroly¬ ten geleitet, die an der Anode mit dem Brennstoff rea¬ gieren. Wegen des Ladungsausgleichs fließt ein Elek¬ tronenstrom in gleicher Richtung.
Damit die genannten Reaktionen mit genügend hohen Um- sätzen ablaufen können, muß der Elektrolyt mit porösen, katalytisch wirkenden Elektrodenmaterialien beschichtet sein. Im allgemeinen besteht die Anode (Brennstoff- seite) aus einem Ni/Zr02-Cermet, die Kathode (Sauer¬ stoffseite) aus LaMn-Perowskit.
Die Spannung, die an einer Einzelzelle abgegriffen wer¬ den kann, ist recht niedrig (kleiner I V) . Um die SOFC-Technik für die Stromerzeugung nutzen zu können, müssen daher mehrere Zellen zusammengeschaltet werden. Daher ist noch eine weitere Zellkomponente nötig, näm¬ lich die bipolare Platte, die auch Interkonnektor ge¬ nannt wird. Im Gegensatz zum Elektrolyten und den Elek- troden, die größenordnungsmäßig 100 μm dick sind, ist die bipolare Platte bei den heute diskutierten SOFC- Flachzellen-Konzepten einige Millimeter dick und bildet dabei nicht nur das gaszuleitende Verbindungsglied zwi¬ schen den Einzelzellen, sondern auch die tragende Kom- ponente der Zelle (EP 0338 823 AI) .
Bei Betriebstemperaturen bis größenordnungsmäßig 1000 °C muß die bipolare Platte daher folgende Eigen¬ schaften besitzen: ausreichende mechanische Festigkeit, Gasdichtigkeit, einfache (kostengünstige) Herstellbar- keit, thermische Ausdehnung, die den keramischen Elek¬ trodenmaterialien ähnelt, gute elektrische Leitfähig¬ keit, Korrosionsbeständigkeit in dem oxidierenden Gas (Luft) und dem Brennstoff (H20/H2) und Kompatibilität mit den Elektrodenmaterialien. Zur Zeit werden zwei Werkstoffgruppen als Bipolarplat- tenmaterial diskutiert: Keramiken auf LaCr03-Basis so¬ wie metallische Hochtemperatur-Werkstoffe. Letztere werden neuerdings wegen besserer Zähigkeit, besserer elektrischer Leitfähigkeit und leichterer Bearbeitbar- keit favorisiert. Aufgrund der geforderten Heißgas-Kor- rosionsbeständigkeit kommen nur Cr203 oder A1203 bil¬ dende Hochtemperatur-Werkstoffe in Frage. Dabei schei- den Legierungen auf NiCr- oder FeNiCr-Basis wegen des zu hohen thermischen Ausdehnungskoeffizienten (= 20 • IO"6 k"1 im Vergleich zu ≡ 10 • 10"G k"1 für Elek¬ trolyt/Elektroden) nach dem heutigen Kenntnisstand im allgemeinen aus. Generell kann gesagt werden, daß Al203 bildende Legie¬ rungen mit sehr langsamem Schichtwachstum zwar eine bessere Korrosionsbeständigkeit als Cr203 bildende Le¬ gierungen zeigen. Jedoch treten durch die Al203-Bildung Probleme wegen der Erhöhung des Übergangswiderstandes an den Kontaktstellen zwischen bipolarer Platte und
Elektrode auf. Daher sind chromoxidbildende Legierun¬ gen als Interkonnektorwerkstoff vorgesehen und zwar vor allem Legierungen auf Cr- oder FeCr-Basis. Sie haben den zusätzlichen Vorteil eines geringen Wärmeausdeh- nungskoeffizienten. Jedoch verhalten sich die relativ rasch bildenden, dickeren Oxidschichten mechanisch in¬ stabil. Sie platzen ab und können so den Gasfluß in den Gaskanälen bei Langzeitbetrieb beeinträchtigen. Außer¬ dem besitzen die nach langen Zeiten gebildeten, dicken Cr203-Schichten eine geringe elektrische Leitfähigkeit und bilden bei hohem Sauerstoffdruck (wie er auf der Kathodenseite herrscht) flüchtige Chromoxide oder - hydroxide, die die Kathode oder die Kathode/Elektrolyt- Grenzfläche "vergiften" . Zur Lösung des Problems der sich bildenden, mechanisch instabilen Oxidschichten ist gemäß DE 44 10 711 Cl vor¬ gesehen, als Bipolarplattenmaterial eine chromoxidbil- dende Legierung vorzusehen. Die Legierung ist im Be- reich der Gasleitflächen mit einer aus Aluminium beste¬ henden Schutzschicht versehen. Die Aluminiumschicht wandelt sich bei den in der Brennstoffzelle herrschen¬ den hohen Temperaturen auf ihrer Oberfläche in eine Al203-Schicht um. Die Al203-Schicht setzt Korrosionsef- fekte herab.
Nachteilhafte Auswirkungen sich bildender Chromoxid¬ schichten im Bereich der Kontaktflächen zwischen Elek¬ troden und bipolarer Platte müssen jedoch bei dieser bipolaren Platte unverändert hingenommen werden. Aus DE 42 42 570 Al ist bekannt, neben den genannten FeCr- und Cr-Basislegierungen als Interkonnektorwerk- stoff für Festoxid-Brennstoffzellen eine Mischung aus CrNi-Legierung und 50 bis 85 Gew. % (bezogen auf die Mischung) Oxidkeramik einzusetzen, die insbesondere aus Siliciumoxid oder Aluminiumoxid besteht und zur Ein¬ stellung des thermischen Ausdehnungskoeffizienten die¬ nen soll. Spezielle Ausführungsdetails und deren mögli¬ che Verhaltensweisen als bipolare Platte sind der Druckschrift jedoch nicht zu entnehmen. Auch bei dieser bipolaren Platte ist zu erwarten, daß
Chromoxidschichten mit oben genannten Problemen entste¬ hen werden. Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung einer bipolaren Platte nebst einfachem Herstellungsverfahren, die oxi- dationsbeständig ist, eine gute Leitfähigkeit an der Grenzfläche zur Elektrode und eine geringe Abdampfrate von flüchtigem Chromoxid/hydroxid aufweist.
Gelöst wird die Aufgabe durch eine bipolare Platte mit den Merkmalen der Vorrichtungsansprüche. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den rückbezogenen An¬ sprüchen. Gelöst wird die Aufgabe ferner durch ein Ver- fahren mit den Merkmalen des Verfahrensanspruchs.
Elektrodenkontaktflache ist die Grenzfläche zwiεchen bipolarer Platte und Elektrode.
Eine Mischoxidschicht zur Erhöhung der Leitfähigkeit sowie Verringerung der Abdampfrate wird z. B. durch Aufbringen einer dünnen Schicht aus einem Metall oder aus Metalloxiden erreicht, die bei Hochtemperaturein- satz mit Cr oder/und Cr203 an der Oxid/Gaε-Grenzflache ein Mischoxid (z. B. von Spinelltyp) bildet. Dieses Mischoxid muß eine geringere Abdampfrate als Cr203 auf- weisen und außerdem durch Einbau der Metallionen in das Cr203 dessen elektrische Leitfähigkeit erhöhen.
Hierfür geeignete Metalle oder deren Oxide sind z. B. Ni, Co oder Fe, wobei der Einfluß von Ni auf die elek¬ trische Leitfähigkeit von Cr203 am größten ist. Die Metalle oder deren Oxide können z. B. durch übliche PVD oder CVD-Verfahren aufgebracht werden. Ein kosten¬ günstiges Verfahren für die Metalle ist außerdem galva¬ nische Abscheidung bzw. Elektroplatieren. Gemäß Haupt- und den hierauf rückbezogenen Ansprüchen ist ferner eine korrosionsvermindernde, elektrisch iso¬ lierende Schicht im Bereich der Gasleitflächen vorgese¬ hen. Daß diese Schicht elektrisch isolierend ist, er- möglicht auf einfache Weise eine selektive Herstellung verschiedener Schutzschichten auf der bipolaren Platte, die optimale Eigenschaften bezüglich der gestellten An¬ forderungen aufweisen. Beispielsweise kann im Bereich der Gasleitflachen eine Al203-Schutzschicht vorgesehen werden, die ausgezeichnete korrosionsvermindernde Ei¬ genschaften aufweist. Daß diese Schicht darüber hinaus elektrisch isolierend ist, ermöglicht vorteilhaft auf einfache, elektrochemische Weise die Aufbringung einer hiervon verschiedenen Schutzschicht im Bereich der Elektrodenkontaktflachen. Es ist so möglich, eine wei¬ tere Schutzschicht mit anderen physikalischen Eigen¬ schaften, nämlich elektrisch leitfähigen Eigenschaften im Bereich der Elektrodenkontaktflache aufzubringen.
Zur Herstellung einer bipolare Platte wird verfahrens- gemäß eine entsprechende chromoxidbildende Legierung gemäß DE 44 10 711 Cl derart beschichtet, daß eine Oberflächenbeschichtung im Bereich der Gasleitflächen durchgeführt wird, die elektrisch isoliert sowie Korro¬ sionseffekte vermindert. Eine derartige Beschichtung kann beispielsweise in Form einer Al2O3-0berflächenbeschichtung im Bereich der Gasleitflächen erfolgen.
Zu diesem Zweck wird beispielsweise die Oberfläche der bipolaren Platte mit Aluminium angereichert. Bei Tempe- raturen von z. B. 1000 °C wird die angereicherte Schicht voroxidiert, so daß sich auf der gesamten In- terkonnektoroberflache Al203 bildet . Die Oxidschicht und die Al-angereicherte Zone wird von den Stegoberflä- chen der bipolaren Platte (d. h. von den Kontaktflächen mit den Elektroden) durch einen konventionellen Schleifvorgang entfernt .
Die Schichtdicke sollte einige Mikrometer betragen. Ge¬ eignet ist insbesondere eine Schichtdicke von 1 bis 3 μm.
Anschließend wird eine elektrochemische Beschichtung der Oberfläche mit Metallen vorgenommen, aus denen sich eine Oxidschicht mit höherer Leitfähigkeit und geringe¬ rer Abdampfrate im Vergleich zur chromoxidbildenden Le- gierung bei Einsatz in der Brennstoffzelle bildet. Es wird durch ein elektrochemisches Verfahren beschichtet, damit keine Beschichtung im Bereich der Gasleitflächen mehr erfolgt. Diesen Zweck erfüllt beispielsweise eine galvanische Beschichtung. Geeignete Metalle sind z. B. Nickel, Cobalt oder Eisen. Es entsteht so eine schicht- förmige Anreicherung im Sinne des nebengeordneten Vor¬ richtungsanspruch.
Vorzugsweise wird eine dünne Schicht von z. B. ca. 1 - 10 μm, insbesondere 1 - 3 μm elektrochemisch abgeschie- den. Da auf den Gaskanalwänden eine Schicht mit elek¬ trisch isolierenden Eigenschaften vorliegt, wird an diesen Stellen keine metallische Abscheidung auftreten. Die Abscheidung geschieht nur auf den Teilen der bipo- lare Platte, die metallisch blank sind, also wie er¬ wünscht auf den Stegoberflächen (Elektrodenkontaktflache) .
Mittels des Verfahrens wird so eine selektiv beschich- tete bipolare Platte hergestellt, die aus einer chrom¬ oxidbildenden Legierung besteht. Diese weist im Bereich der Gasleitflächen eine Schutzschicht auf, die Korrosi¬ onseffekte vermindert und ein elektrischer Isolator ist. Z. B. handelt es sich um eine dünne Al203-Schicht . Im übrigen ist sie mit einer Metallschicht an der Elek¬ trodenkontaktflache überzogen. Als Metalle kommen ins¬ besondere Fe, Ni oder Co in Betracht, da diese die phy¬ sikalischen Eigenschaften des Cr203 in gewünschter Weise modifizieren. Als Bipolarplattenmaterialien eignen sich Chrom-, NiCr- FeCr- , Chrom-Nickel-Legierungen. Bevorzugt werden je¬ doch Chrom- oder Eisen-Chrom-Legierungen verwendet. Eine aus z. B. Aluminium bestehende Anreicherungs- schicht auf den Gaskanalwänden sollte eine Dicke zwi- sehen 20 und 200 μm, insbesondere 50 bis 100 μm, auf¬ weisen. Die metallische Schicht auf den Stegoberflä¬ chen sollte 1 - 10 μm, insbesondere 1 - 3 μm betragen.
Es zeigen: Fig. 1 Schnitt durch eine zwischen Anode und Kathode angeordnete bipolare Platte; Fig. 2 Ausschnitt einer bipolaren Platte und die ein¬ zelnen Schritte bei der selektiven Beschichtung. Fig. 1 zeigt die bipolare Platte 1 aus einer chromdi- oxidbildenden Legierung und zwar für T > 900 °C eine Cr-Basis-Legierung oder für T <. 900 °C einen ferriti¬ schen Stahl mit 12 - 35 Gew. % Cr. Die typische Form (Platte von einigen Millimetern Dicke mit Gaskanälen) kann nach herkömmlicher Art durch zerspanende Bearbei¬ tung eines Blechmaterials hergestellt werden oder mit¬ tels einer endkonturnahen Fertigung (near-net-shape Verfahren) nach pulvermetallurgischen Methoden (MIM, WPP) . Die Stege 2 auf der Platte 1, die die Seiten¬ wände 3 der Gaskanäle 4 bilden, werden zunächst gering¬ fügig höher gefertigt, als in der Endform gewünscht ist (Fig. 2a) , um der abschließenden Abtragung von Al-An- reicherungs- 7 und Oxidschichten 8 auf den Kontaktflä- chen 5 zwischen bipolarer Platte 1 mit den Elektroden 6 (Stirnflächen) Rechnung zu tragen.
Die so vorgefertigte bipolare Platte wird einem konven¬ tionellen Alitierungsvorgang unterzogen. Dazu wird die Platte in einem Pulvergemisch aus einem Inertmaterial (z. B. A1203, 90 %) , einem Chlorid/Fluorid-Aktivator (z. B. NaCl oder NH4C1, 5 %) und Al-Pulver (5 %) bei erhöhter Temperatur (600 - 1300 °C) unter Schutzgasat¬ mosphäre (z. B. Argon) ausgelagert. Typische Alitier¬ bedingungen wären 3 h bei 1000 °C. Dabei entsteht auf der Oberfläche der Platte (Stirnflächen 5 der Stege und Wände 3 der Gaskanäle) eine Al-angereicherte Zone 7 ge¬ mäß Fig. 2a. Bei Vorliegen einer Cr-Basis-Legierung bilden sich z. B. intermetallische Phasen vom Typ Cr5AlB oder Cr4Al9. Für die Anreicherung der Oberfläche mit AI können unterschiedliche Alitiertechniken oder auch andere Methoden angewandt werden, falls dies aus verfahrenstechnischen Gründen erwünscht wäre, z. B. CVD, PVD oder mechanische Beschichtung. Nach der AI-Anreicherung erfolgt die in Fig. 2b ge¬ zeigte Voroxidation zur Bildung einer dünnen A1203- Schicht 8 auf der Oberfläche des Interkonnektors (z. B. durch Oxidation in Luft bei 1000 °C für 1 h) .
Durch eine einfache großflächige mechanische Bearbei- tung (z. B. Schleifen) wird die Al203-Schicht 8 und die Al-angereicherte Schicht 7 von den Stirnflächen 5 der Stege 2 entfernt. Deren anfängliche Überdimensionierung wird der Dicke des abzuschleifenden Materials gerecht . Die Überdimensionierung soll größer sein als die Dicke der Al203-Schicht 8 plus die Eindringtiefe des Alumini¬ ums in der Al-angereicherten Zone 7 (siehe Fig. 2c) .
Dann erfolgt eine Beschichtung (Schichtdicke 1 - 10 insbesondere 1- 3 μm) mit Ni, Fe oder Co durch ein elektrochemisches Verfahren (z. B. galvanische Ab- Scheidung) . Durch die vorhandene Al203-Schicht auf den Gaskanalwänden wird hier kein Metall abgeschieden. Die Abscheidung geschieht, wie gewünscht, nur auf den Stegoberflächen 5, d. h. an den Grenzflächen des Inter¬ konnektors mit den Elektroden (vergleiche Fig. 2d) . Somit wird erreicht, daß die bipolare Platte in der
Endkontur auf den Stirnflächen 5 der Stege 2 eine dünne Schicht 9 aus Metall (Ni, Fe, Co) auf dem Grundmaterial (z. B. Cr-Basis- oder ferritischer FeCr-Legierung) aufweist, während auf den "Wänden" der Gaskanäle eine aluminiumreiche Schicht 7, bedeckt mit einer dünnen Al203-Schicht 8 vorliegt.
Bei Betriebsbedingungen (etwa 950 °C in Luft/02 bzw. in H2/H20 oder in anderen Brennstoffgemischen) bildet die so hergestellte bipolare Platte auf der Oberfläche 5 der Stege 2 (d. h. an den Kontaktstellen mit den Elek¬ troden) die gewünschte Schicht auf Cr203-Basis, die mit Fe, Ni oder Co dotiert und an den Grenzflächen zum Gas mit einem Mischoxid (z.B. CrNi-, Cr/Co- oder Cr/Fe-Spi- nell) bedeckt ist, während auf den Wänden der Gaskanäle Al203 weiter aufwächst .

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1.Bipolare, aus einer chromoxidbildenden Legierung be¬ stehenden Platte (1) mit einer Korrosionseffekte ver¬ mindernden, elektrisch isolierenden Schicht im Be¬ reich der Gasleitflächen (3) , gekennzeichnet durch eine auf der Elektrodenkontaktflache (5) befindlichen Mischoxidschicht zur Erhöhung der Leitfähigkeit sowie Verringerung der Abdampfrate.
2.Bipolare Platte nach einem der vorhergehenden Ansprü¬ che, bei der die auf der Elektrodenkontaktflache (5) befindliche Mischoxidschicht Nickel, Kobalt oder Ei¬ sen aufweist.
3.Bipolare Platte nach einem der vorhergehenden Ansprü¬ che, bei der die auf der Elektrodenkontaktflache (5) befindliche Mischoxidschicht kleiner als 3 μm dick ist .
4.Bipolare Platte nach einem der vorhergehenden Ansprü¬ che, bei der die die Korrosionseffekte vermindernde Schicht im Bereich der Gasleitflächen (3) mit Alumi¬ nium angereichert ist .
5.Bipolare Platte, bestehend aus einer chromoxidbilden¬ den Legierung, die auf der Elektrodenkontaktflache (5) eine schichtförmige Anreicherung mit Nickel, Kobalt oder Eisen aufweist .
6.Verfahren zur Herstellung einer bipolaren Platte, bei der als Plattenmaterial eine chromoxidbildende Legie¬ rung verwendet und eine elektrisch isolierende, Kor¬ rosionseffekte vermindernde Oberflächenbeschichtung im Bereich der Gasleitflächen durchgeführt wird, gekennzeichnet durch eine anschließende elektrochemische Beschichtung der Oberfläche - und zwar insbesondere der Elektrodenkon- taktfläche (5) - mit Metallen, aus denen sich eine Oxidschicht mit höherer Leitfähigkeit und geringerer Abdampfrate im Vergleich zur chromoxidbildenden Le¬ gierung bei Einsatz in der Brennstoffzelle bildet.
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