WO1998012038A1 - Spritzgussform für aushärtbare oder vulkanisierende, elastomere materialien - Google Patents

Spritzgussform für aushärtbare oder vulkanisierende, elastomere materialien Download PDF

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WO1998012038A1
WO1998012038A1 PCT/AT1997/000203 AT9700203W WO9812038A1 WO 1998012038 A1 WO1998012038 A1 WO 1998012038A1 AT 9700203 W AT9700203 W AT 9700203W WO 9812038 A1 WO9812038 A1 WO 9812038A1
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injection
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tip
plate
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Christian Hefner
Günter MEINHART
Stefan Gangl
Stefan Aspalter
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    • B29K2083/005—LSR, i.e. liquid silicone rubbers, or derivatives thereof

Definitions

  • the invention relates to an injection mold for curable or vulcanizing, elastomeric materials with a mold cavity delimited by mold plates and with an injection nozzle with a nozzle tip which has a temperature different from the mold plates and which opens in the region of the mold cavity at an inlet hole which takes place in a mold plate is.
  • the cannula is very delicate and can easily be damaged or destroyed.
  • an injection mold is known in which the injection nozzle opens into a prechamber which is openly connected to the mold cavity at a distance from the mold cavity.
  • the high technical outlay for fitting the cannula into the inlet opening of the mold cavity is avoided, but it is difficult to control the heat flow in the area of the transition between the antechamber and mold cavity so that the injection molded part is removed from the plug , which forms in the antechamber and in the inlet opening, tears off smoothly so that no breakouts or burrs remain on the injection molded part.
  • the plug is then injected into the mold cavity and, when the mold cavity is filled again, a new plug is formed, from which the injection molded part must be separated again.
  • the invention has for its object to provide an injection mold of the type mentioned, which does not have the disadvantages of the prior art.
  • This object is achieved in that the injection nozzle rests on the mold plate in the region of the nozzle tip under the effect of a force which loads it in the direction of the mold cavity.
  • the injection mold according to the invention has the advantage over EP 162 037 A that it is not necessary to use a cannula which has to be fitted into the inlet opening of the mold cavity at great technical expense.
  • the advantage is achieved that changing the injection nozzle can be carried out more easily because the annular space behind the mouth of the injection nozzle is not filled with material, so that when changing and cleaning the injector pose no problems.
  • the force which presses the injection nozzle against the mold plate generates a sufficiently high force to ensure the seal with respect to the annular space between the nozzle tip and the mold plate.
  • the injection nozzle and / or their Nozzle tip are axially displaceable, then it is also ensured in a simple manner that if there are changes in length due to temperature fluctuations of the mold plate and / or the injection nozzle, which will result in the exact positioning of the nozzle tip in the region of the inlet opening or the seal between the nozzle tip and could deteriorate the mold plate, these can be compensated for by the displaceability and the injection nozzle and in particular its nozzle tip is constantly pressed against the mold plate with a substantially constant force.
  • Another advantage that arises is that dimensional deviations in the manufacture of the injection nozzle and the mold plate can be compensated for, which makes it easier and cheaper to manufacture the injection mold according to the invention.
  • a preferred embodiment of the invention is characterized in that the injection nozzle or its nozzle tip is pressed against the mold plate by the force of a spring.
  • the spring is a plate spring.
  • any other type of spring or spring-like device is also possible which presses the injection nozzle in the region of the nozzle tip against the mold plate with a force which is preferably permanent and essentially constant, so that an adequate seal is ensured.
  • wear tips that can be removed from the injection nozzle are often used to convert the injection mold to other curable or vulcanizing, elastomeric materials.
  • the spring is arranged between the nozzle body of the injection nozzle and the wear tip and that the wear tip is axially displaceably mounted in the nozzle body.
  • the spring is supported on the one hand on the nozzle body and on the other hand on the wear tip and presses the latter against the mold plate in the area of the inlet bore.
  • FIG. 1 shows an embodiment of an injection mold according to the invention, while in
  • Fig. 3 shows an embodiment in which a flat contact surface between the nozzle tip and the mold plate is at right angles to the longitudinal axis of the injection nozzle and
  • Fig. 5 shows an alternative form of storage of the nozzle tip in the nozzle body
  • Fig. 6 shows a further embodiment of an injection nozzle.
  • All of the exemplary embodiments of injection molds according to the invention shown by way of example in FIGS. 1 to 6 have in common that they have two mold plates 1 and 2 which enclose a mold cavity 6 and are heated.
  • An insulating plate 3 is provided on the back of the molding plate 2.
  • the injection nozzle 8 1 protrudes through the insulating plate 3 and the molding plate 2 to the mold cavity 6 and lies with a nozzle tip 22 on a contact surface 21 in the region of an inlet bore 18 for the material to be injected.
  • the injection nozzle 8 ' has a nozzle body 8, over which a sleeve 13 is slid, which closes off the cooling channels 14, which are provided on the outer wall of the nozzle body 8.
  • the cooling channels 14 are connected to bores 4 in the cooling plate 5, through which cooling liquid is supplied or removed.
  • two sealing rings 9 are provided in the area of the cooling plate 5, which seal the injection nozzle 8 ′ with respect to the cooling plate 5.
  • a sealing ring 10 is provided in FIG. 1.
  • a wear tip 15 is mounted on the nozzle body 8 so as to be displaceable in the axial direction.
  • a cylindrical guide part 23 is arranged on the wear tip 15 and is received in an axially displaceable manner in a cylindrical bore 26 in the nozzle body 8.
  • a nozzle cone 24 is arranged, which forms the transition between an injection bore 17 and the bore 26 with a larger diameter in the nozzle body 8 to a tip bore 16 with a smaller diameter in the wear tip 15.
  • annular groove is provided on the lateral surface of the guide part 23, into which an O- Ring 25 is inserted.
  • a plate spring 7 is arranged, which presses the wear tip 15 constantly against the contact surface 21 on the mold plate 2.
  • a plate spring 7 any other spring element can be used that fulfills this purpose.
  • the plate tip 7 of the nozzle tip 22 of the wear tip 15 is constantly pressed against the contact surface 21 in the region of the inlet bore 18, as a result of which the inlet bore 18 is sealed off from an annular space 12 adjoining to the rear, which is between the insulating plate 3 and the mold plate 2 and the injection nozzle 8 'is provided for insulation purposes.
  • the shape of the contact between the nozzle tip 22 and the contact surface 21 can be carried out in various ways.
  • both the nozzle tip 22 and the contact surface 21 are preferably rounded in the shape of a spherical cap with the same radius of curvature.
  • FIG. 3 in turn shows an embodiment in which the end face of the nozzle tip 22 and the contact surface 21 are aligned flat and at right angles to the longitudinal axis of the injection nozzle 8 '.
  • FIG. 4 shows an embodiment in which the contact surface 21 and the nozzle tip 22 are conical.
  • FIGS. 2 and 4 have in common that the nozzle tip 22 is automatically centered on the mold plate 2 in the region of the inlet bore 18, so that a lateral offset between the nozzle mouth and the inlet bore 18 cannot occur.
  • the nozzle tip 22 is conical and the contact surface 21 of the mold plate 2 is inward, i.e. to the nozzle tip 21, is rounded rounded.
  • FIG 5 shows an alternative embodiment of the invention, in which the spring 7 is replaced by a resilient sealing ring 34.
  • This sealing ring 34 presses the wear tip 15 constantly against the contact surface 21 and at the same time also creates a seal between the guide part 23, which in this case is still extended into the injection bore 17, and the nozzle body 8.
  • FIG. 6 A further alternative embodiment of the invention is shown in FIG. 6, in which the entire injection nozzle 8 ′ in the cooling plate 5 and the mold plate 2 are mounted displaceably and by a spring 7 is pressed towards the mold cavity 6, which is arranged in the rear region of the injection nozzle 8 '.
  • the wear tip 15 is screwed into the nozzle body 8 or can be made in one piece with it at all.
  • a holding plate 27 is arranged behind the cooling plate 5, in which the rear end of the injection nozzle 8 'is slidably received in a bore 28.
  • the injection material is fed to the injection bore 17 via a feed channel 29, the bore 28 and a funnel-shaped extension 30.
  • a sealing ring 25 is again provided to seal the nozzle body 8 ′ with respect to the holding plate 27.
  • a plate spring 7 is again provided, which is received in an annular recess 31 of the holding plate 27 and is supported against the latter.
  • an enlarged extension 32 is provided on the nozzle body 8, which forms a support surface 33, against which the plate spring is also supported.
  • the design of the nozzle tip 22 and the contact surface 21 can be carried out in any manner and in particular as shown in FIGS. 2 to 4.
  • the injector 8 1 opens at a distance from the mold cavity 6 and the diameter of the tip bore 16 is preferably larger than the diameter of the inlet bore 18 in order to compensate for a slight lateral offset of the nozzle tip 22 relative to the inlet bore 18, which is particularly advantageous in the embodiment of FIG. 3.
  • the nozzle tip 22 is brought directly to the mold cavity 6, in the latter case the inlet bore 18 also having a larger passage. can have better than the tip bore 16.
  • more than one injection nozzle can also be provided in one mold cavity.
  • An injection mold for curable or vulcanizing, elastomeric materials has a mold cavity 6 delimited by mold plates 1, 2 and an injection nozzle 8 ', which has a different temperature from the mold plates 1, 2, is accommodated in a mold plate 2 and is at a distance from the mold cavity 6 at an inlet bore 18 opens into a mold plate 2.
  • the injection nozzle 8 1 has a wear tip 15 which bears against the mold plate 2 in the region of its nozzle tip 22 under the action of a spring 7 which loads it in the direction of the mold cavity 6.
  • the wear tip 15 is axially displaceably mounted in the nozzle body 8, so that due to the force of the spring 7 both a good seal between the nozzle tip 22 and its contact surface 21 next to the inlet bore 18 and a compensation of changes in length of the injection nozzle 8 'and the mold plate 2 as a result of temperature fluctuations.

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Abstract

Eine Spritzgussform für aushärtbare oder vulkanisierende, elastomere Materialien weist ein von Formplatten (1, 2) begrenztes Formnest (6) und eine Einspritzdüse (8') auf, die eine von den Formplatten (1, 2) abweichende Temperatur aufweist, in einer Formplatte (2) aufgenommen ist und im Abstand vom Formnest (6) an einer Eintrittsbohrung (18) in eine Formplatte (2) mündet. Die Einspritzdüse (8') weist eine Verschleissspitze (15) auf, die im Bereich ihrer Düsenspitze (22) unter der Wirkung einer sie in Richtung zum Formnest (6) hin belastenden Feder (7) an der Formplatte (2) anliegt. Die Verschleissspitze (15) ist im Düsenkörper (8) axial verschiebbar gelagert, so dass durch die Kraft der Feder (7) sowohl eine gute Abdichtung zwischen der Düsenspitze (22) und deren Anlagefläche (21) neben der Eintrittsbohrung (18) als auch ein Ausgleich von Längenänderungen der Einspritzdüse (8') und der Formplatte (2) infolge von Temperaturschwankungen gegeben ist.

Description

Spritzσußform für aushärtbare oder vulkanisierende, elastomere Materialien
Die Erfindung betrifft eine Spritzgußform für aushärtbare oder vulkanisierende, elastomere Materialien mit einem von Formplatten begrenzten Formnest und mit einer Einspritzdüse mit einer Düsenspitze, die eine von den Formplatten abweichende Temperatur aufweist und die im Bereich des Formnestes an einer Eintrittsbohrung mündet, die in einer Formplatte vorgsehen ist.
Es ist bekannt, durch Wärme vulkanisierende oder verfestigende elastomere Materialien, wie Flüssig-Fest-Silikon, Kautschuk, Gummi usw. , einem Formnest über einen Zufuhrkanal zuzuführen, wobei, wenn mehrere Formnester oder ein Formnest mit größeren Dimensionen vorgesehen ist, auch eine Verteilerspinne verwendet werden kann. Die Zufuhrkanäle, durch die das Material in die Formnester unter Drücken von 1000 bis 2000 bar eingespritzt wird, und die Formnester, die von Formplatten begrenzt werden, werden beheizt, so daß sich das Material rasch verfestigt bzw. vulkanisiert. Anschließend werden die Spritzgußteile von den Angußstangen, die sich in den Zufuhrkanälen gebildet haben, abgetrennt. Dies hat den Nachteil, daß es dabei einerseits zu hohen Materialverlusten kommt, da die Angußstangen als Abfall beseitigt werden müssen, und daß es an der Trennstelle zu unerwünschten Ausrissen oder Graten kommen kann.
Um dieses Problem zu lösen, wurde in der EP 162 037 A vorgeschlagen, eine gekühlte Einspritzdüse durch eine beheizte Formplatte zu führen und an der Spitze der Einspritzdüse eine Kanüle anzuformen, deren im Durchmesser gegebenenfalls vergrößerter Ansatzkopf in die Eintritts- Öffnung des Formnestes eingepaßt ist. Durch dieses genaue Einpassen der Kanüle in die Eintrittsöffnung soll verhindert werden, daß das unter sehr hohem Druck eingespritzte Material durch einen Spalt zwischen der Kanüle und der Bohrungswand der Eintrittsöffnung in der Formplatte austritt. Da das Material, bedingt durch den hohen Druck, aber bereits durch einen Spalt von wenigen tausendstel Millimetern austreten kann, sind die technischen Anforderungen bei der Herstellung der bekannten Spritzgußform sehr hoch, was sich auf die Herstellungskosten der Spritzgußform nachteilig auswirkt. Außerdem ist die Kanüle sehr filigran und kann leicht beschädigt oder zerstört werden. Aus der AT 401 253 B ist eine Spritzgußform bekannt, bei der die Einspritzdüse in einer mit dem Formnest in offener Verbindung stehenden Vorkammer im Abstand vom Formnest mündet. Bei dieser Spritzgußform wird zwar der hohe technische Aufwand für das Einpassen der Kanüle in die Eintrittsöffnung des Formnestes vermieden, jedoch ist es schwierig, den Wärmefluß im Bereich des Überganges zwischen Vorkammer und Formnest so zu steuern, daß der Spritzgußteil beim Entfor- en von dem Pfropfen, der sich in der Vorkammer und in der Eintritts- Öffnung bildet, glatt abreißt, damit keine Ausbrüche oder Grate am Spritzgußteil verbleiben. Bei einem neuerlichen Einspritzvorgang wird der Pfropfen dann in das Formnest eingespritzt und, wenn das Formnest wieder gefüllt ist, bildet sich ein neuer Pfropfen, von dem der Spritzgußteil wieder abgetrennt werden muß.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Spritzgußform der eingangs genannten Gattung zu schaffen, welche die Nachteile des Standes der Technik nicht aufweist.
Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, daß die Einspritzdüse im Bereich der Düsenspitze unter der Wirkung einer sie in Richtung zum Formnest hin belastenden Kraft an der Formplatte anliegt.
Die erfindungsgemäße Spritzgußform weist gegenüber der EP 162 037 A den Vorteil auf, daß keine Kanüle verwendet werden muß, die unter hohem technischem Aufwand in die Eintrittsöffnung des Formnestes eingepaßt werden muß.
Gegenüber der AT 401 253 B wird, abgesehen von der Vermeidung des oben genannten Nachteiles, der Vorteil erzielt, daß das Wechseln der Einspritzdüse einfacher durchgeführt werden kann, da der Ringraum hinter der Mündung der Einspritzdüse nicht mit Material gefüllt ist, so daß sich beim Wechseln und Reinigen der Einspritzdüse keine Probleme ergeben.
Bei der erfindungsgemäßen Spritzgußform wird durch die Kraft, welche die Einspritzdüse gegen die Formplatte drückt, eine ausreichend hohe Kraft aufgebracht, um die Dichtung gegenüber dem Ringraum zwischen der Düsenspitze und der Formplatte zu gewährleisten.
Wenn bevorzugt vorgesehen ist, daß die Einspritzdüse und/oder deren Düsenspitze achsial verschiebbar gelagert sind, dann wird auch auf einfache Weise gewährleistet, daß, wenn es auf Grund von Temperaturschwankungen der Formplatte und/oder der Einspritzdüse zu Längenänderungen kommt, welche die exakte Positionierung der Düsenspitze im Bereich der Eintrittsöffnung bzw. die Abdichtung zwischen der Düsenspitze und der Formplatte verschlechtern könnten, diese durch die Verschiebbarkeit ausgeglichen werden und die Einspritzdüse und insbesondere deren Düsenspitze mit im wesentlichen konstanter Kraft ständig gegen die Formplatte gedrückt wird.
Ein weiterer Vorteil, der sich ergibt, ist der, daß Maßabweichungen bei der Herstellung der Einspritzdüse und der Formplatte ausgeglichen werden können, wodurch sich die Herstellung der erfindungsgemäßen Spritzgußform vereinfachen und verbilligen läßt.
Eine bevorzugte Auεführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Einspritzdüse bzw. deren Düsenspitze durch die Kraft einer Feder gegen die Formplatte gedrückt wird. In einer weiters bevorzugten Ausführungsform ist die Feder eine Tellerfeder. Es ist aber auch jede andere Art einer Feder oder federartigen Einrichtung möglich, die die Einspritzdüse im Bereich der Düsenspitze mit einer Kraft, die bevorzugt permanent und im wesentlichen konstant ist, gegen die Formplatte drückt, so daß eine ausreichende Abdichtung gewährleistet ist.
In der Praxis kommen häufig von der Einspritzdüse abnehmbare Verschleißspitzen zum Einsatz, um die Spritzgußform auf andere aushärt- bare oder vulkanisierende, elastomere Materialien umzurüsten.
Bei derartigen Ausführungsformen ist bei der Erfindung bevorzugt, daß die Feder zwischen dem Düsenkörper der Einspritzdüse und der Verschleißspitze angeordnet ist und daß die Verschleißspitze axial verschiebbar im Düsenkörper gelagert ist.
Die Feder stützt sich dabei einerseits am Düsenkörper und anderseits an der Verschleißspitze ab und drückt letztere gegen die Formplatte im Bereich der Eintrittsbohrung.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung von Aus- führungsbeispielen der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.
Es zeigen die Fig. 1 eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Spritzgußform, wöbei in
Fig. 2 in vergrößertem Maßstab eine erste Ausführungsform, bei der die Düsenspitze und die Anlagefläche an der Formplatte abgerundet sind,
Fig. 3 eine Ausführungsform, bei der eine ebene Anlagefläche zwischen der Düsenspitze und der Formplatte im rechten Winkel zur Längsachse der Einspritzdüse liegt und
Fig. 4 eine Ausführungsform, bei der die Anlagefläche zwischen der Formplatte und der Düsenspitze kegelförmig ausgebildet ist, dargestellt ist,
Fig. 5 eine alternative Form der Lagerung der Düsenspitze im Düsenkörper und
Fig. 6 eine weitere Ausführungsform einer Einspritzdüse.
Allen in den Fig. 1 bis 6 beispielhaft dargestellten Ausführungsformen von erfindungsgemäßen Spritzgußformen ist gemeinsam, daß sie zwei Formplatten 1 und 2 aufweisen, die ein Formnest 6 umschließen und beheizt werden. An der Rückseite der Formplatte 2 ist eine Isolierplatte 3 vorgesehen. An die Isolierplatte 3 schließt eine Kühl- platte 5 an, in der eine Einspritzdüse 81 gelagert ist. Die Einspritzdüse 81 ragt durch die Isolierplatte 3 und die Formplatte 2 bis zum Formnest 6 und liegt mit einer Düsenspitze 22 an einer Anlagefläche 21 im Bereich einer Eintrittsbohrung 18 für das einzuspritzende Material an.
Die Einspritzdüse 8' weist einen Düsenkörper 8 auf, über den eine Hülse 13 geschoben ist, die Kühlkanäle 14 nach außen abschließt, die an der Außenwand des Düsenkörperε 8 vorgesehen sind. Die Kühlkanäle 14 stehen mit Bohrungen 4 in der Kühlplatte 5 in Verbindung, durch welche Kühlflüssigkeit zu- bzw. abgeführt wird. Um einen Austritt von Kühlflüssigkeit zu verhindern, sind im Bereich der Kühlplatte 5 zwei Dichtungsringe 9 vorgesehen, welche die Einspritzdüse 8' gegenüber der Kühlplatte 5 abdichten. Um einen Austritt von Material im Bereich des Anschlusses 19 der Einspritzdüse zu vermeiden, ist in Fig. 1 ein Dichtring 10 vorgesehen.
Am dem Formnest 6 zugewandten Ende ist bei den Ausführungsformen von Fig. 1 bis 5 am Düsenkörper 8 eine Verschleißspitze 15 in axialer Richtung verschiebbar gelagert. Hierzu ist an der Verschleißspitze 15 ein zylinderförmiger Führungsteil 23 angeordnet, der in einer zylindrischen Bohrung 26 im Düsenkörper 8 axial verschiebbar aufgenommen ist. In diesem zylinderförmigen Führungsteil 23 ist ein Düsenkegel 24 angeordnet, der den Übergang zwischen einer Einspritzbohrung 17 und der Bohrung 26 mit größerem Durchmesser im Düsenkörper 8 zu einer Spitzenbohrung 16 mit kleinerem Durchmesser in der Verschleißspitze 15 bildet. Um einen Austritt von von einzuspritzendem Material durch den Spalt zwischen der Wand der Bohrung 26 im Düsenkörper 8 und dem Führungsteil 23 zu verhindern, was insbesondere bei dünnflüssige Einspritzmaterial auftreten könnte, ist an der Mantelfläche des Führungsteiles 23 eine Ringnut vorgesehen, in die ein O-Ring 25 eingelegt ist.
Zwischen der Stirnfläche des Düsenkörpers 8 und einer Schulter an der Verschleißspitze 15 ist eine Tellerfeder 7 angeordnet, welche die Verschleißspitze 15 ständig gegen die Anlagefläche 21 an der Formplatte 2 drückt. An Stelle einer Tellerfeder 7 kann natürlich auch jedes beliebige andere Federelement eingesetzt werden, das diesen Zweck erfüllt.
Durch die Tellerfeder 7 wird die Düsenspitze 22 der Verschleißspitze 15 ständig gegen die Anlagefläche 21 im Bereich der Eintrittsbohrung 18 gedrückt, wodurch die Eintrittsbohrung 18 gegenüber einem nach hinten anschließenden Ringraum 12 abgedichtet ist, der zwischen der Isolierplatte 3 und der Formplatte 2 sowie der Einspritzdüse 8 ' zu Isolierzwecken vorgesehen ist.
Die Form der Anlage zwischen der Düsenspitze 22 und der Anlagefläche 21 kann auf verschiedene Weisen ausgeführt sein.
In Fig. 1 und in vergrößertem Maßstab in Fig. 2 beispielsweise ist eine Ausführungsform dargestellt, bei welcher sowohl die Düsenspitze 22 als auch die Anlagefläche 21 vorzugsweise kugelkalottenförmig mit gleichem Krümmungsradius abgerundet aus-gebildet sind.
In Fig. 3 wiederum ist eine Ausführungsform dargestellt, bei welcher die Stirnfläche der Düsenspitze 22 und die Anlagefläche 21 eben und im rechten Winkel zur Längsachse der Einspritzdüse 8' ausgerichtet sind.
In Fig. 4 ist schließlich eine Ausführungsform dargestellt, bei welcher die Anlagefläche 21 und die Düsenspitze 22 kegelförmig ausgebildet sind.
Den Ausführungsformen gemäß Fig. 2 und Fig. 4 ist gemeinsam, daß sich die Düsenspitze 22 selbsttätig an der Formplatte 2 im Bereich der Eintrittsbohrung 18 zentriert, so daß es nicht zu einem seitlichen Versatz zwischen Düsenmündung und Eintrittsbohrung 18 kommen kann.
Anstatt der Ausführungsformen mit einer flächigen Berührung zwischen der Düsenspitze 22 und der Formplatte 2 sind aber auch Ausführungsformen denkbar, bei denen eine im wesentlichen linienförmige Berührung vorliegt, z.B. in Form einer abgerundeten Düsenspitze 22 und einer kegelförmigen Anlagefläche 21.
Bei alternativen, in den Zeichnungen ebenfalls nicht dargestellten Ausführungsfor en kann auch vorgesehen sein, daß die Düsenspitze 22 kegelförmig und die Anlagefläche 21 der Formplatte 2 nach innen, d.h. zur Düsenspitze 21 hin, gewölbt abgerundet ist.
In Fig. 5 ist eine alternative Ausführungsform der Erfindung dargestellt, bei der die Feder 7 durch einen federelastischen Dichtungsring 34 ersetzt ist. Dieser Dichtungsring 34 drückt die Verschleißspitze 15 ständig gegen die Anlageflache 21 und schafft gleichzeitig auch eine Abdichtung zwischen dem Führungsteil 23, der in diesem Fall noch in die Einspritzbohrung 17 hinein verlängert ist, und dem Düsenkörper 8.
Eine weitere alternative Ausführungsform der Erfindung ist in Fig. 6 dargestellt, bei der die gesamte Einspritzdüse 8' in der Kühlplatte 5 und die Formplatte 2 verschiebbar gelagert und durch eine Feder 7 zum Formnest 6 hin gedrückt wird, die im rückwärtigen Bereich der Einspritzdüse 8' angeordnet ist. Bei dieser Ausführungsform ist die Verschleißspitze 15 in den Düsenkörper 8 eingeschraubt oder kann überhaupt mit diesem einstückig ausgeführt sein.
Hinter der Kühlplatte 5 ist in diesem Fall noch eine Halteplatte 27 angeordnet, in der das hintere Ende der Einspritzdüse 8' in einer Bohrung 28 verschiebbar aufgenommen ist. Das Einspritzmaterial wird der Einspritzbohrung 17 über einen Zufuhrkanal 29, die Bohrung 28 und eine trichterförmige Erweiterung 30 zugeführt. Zur Abdichtung des Düsenkörpers 8' gegenüber der Halteplatte 27 ist wiederum ein Dichtungsring 25 vorgesehen.
Um die permanente Kraft, welche die Einspritzdüse 8' gegen die An- lagefläche 21 an die Eintrittsbohrung 18 drückt, aufzubringen, ist wieder eine Tellerfeder 7 vorgesehen, die in einer ringförmigen Vertiefung 31 der Halteplatte 27 aufgenommen ist und sich gegen diese abstützt. Der Halteplatte 27 gegenüberliegend ist am Düsenkörper 8 ein verbreiterter Ansatz 32 vorgesehen, der eine Stützfläche 33 bildet, gegen die sich die Tellerfeder ebenfalls abstützt. Die Einspritzdüse 8' wird daher, da sie achsial verschiebbar ist, durch die Tellerfeder 7 mit permanenter Kraft gegen die .Anlägetlache 21 an der Eintrittsöffnung 18 gedrückt.
Wie schon bei der Ausführungsform von Fig. 1 kann die Gestaltung der Düsenspitze 22 und der Anlagefläche 21 auf beliebige Weise und insbesondere wie in den Fig. 2 bis 4 dargestellt ausgeführt sein.
Bei allen in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen mündet die Einspritzdüse 81 im Abstand vom Formnest 6 und der Durchmesser der Spitzenbohrung 16 ist bevorzugt größer als der Durchmesser der Eintrittsbohrung 18, um einen geringfügigen seitlichen Versatz der Düsenspitze 22 gegenüber der Eintrittsbohrung 18 ausgleichen zu können, was insbesondere bei der Ausführungsform von Fig. 3 von Vorteil ist.
In einer alternativen, in den Zeichnungen nicht dargestellten Aus- führungsform kann allerdings auch vorgesehen sein, daß die Düsenspitze 22 unmittelbar an das Formnest 6 herangeführt ist, wobei in letzterem Fall die Eintrittsbohrung 18 auch einen größeren Durch- esser als die Spitzenbohrung 16 aufweisen kann.
Bei der erfindungsgemäßen Spritzgußform können bei größeren Dimensionen oder komplizierterer Geometrie des Formnestes auch mehr als eine Einspritzdüse bei einem Formnest vorgesehen sein.
Zusammenfassend kann ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wie folgt dargestellt werden:
Eine Spritzgußform für aushärtbare oder vulkanisierende, elastomere Materialien weist ein von Formplatten 1, 2 begrenztes Formnest 6 und eine Einspritzdüse 8' auf, die eine von den Formplatten 1, 2 abweichende Temperatur aufweist, in einer Formplatte 2 aufgenommen ist und im Abstand vom Formnest 6 an einer Eintrittsbohrung 18 in einer Form- platte 2 mündet.
Die Einspritzdüse 81 weist eine Verschleißspitze 15 auf, die im Bereich ihrer Düsenspitze 22 unter der Wirkung einer sie in Richtung zum Formnest 6 hin belastenden Feder 7 an der Formplatte 2 anliegt. Die Verschleißspitze 15 ist im Düsenkörper 8 axial verschiebbar gelagert, so daß durch die Kraft der Feder 7 sowohl eine gute Abdichtung zwischen der Düsenspitze 22 und deren Anlagefläche 21 neben der Eintrittsbohrung 18 als auch ein Ausgleich von Längenänderungen der Einspritzdüse 8 ' und der Formplatte 2 infolge von Temperaturschwan- kungen gegeben ist.

Claims

Patentansprüche :
1. Spritzugußform für aushärtbare oder vulkanisierende, elastomere Materialien mit einem von Formplatten (1, 2) begrenzten Formnest (6) und mit einer Einspritzdüse (8') mit einer Düsenspitze (22), die eine von den Formplatten (1, 2) abweichende Temperatur aufweist und die im Bereich des Formnestes (6) an einer Eintrittsbohrung (18) mündet, die in einer Formplatte (2) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenspitze (22) unter der Wir- kung einer sie in Richtung zum Formnest (6) hin belastenden Kraft an der Formplatte (2) anliegt.
2. Spritzgußform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß daß die Einspritzdüse (8') und/oder deren Düsenspitze (22) axial verschiebbar gelagert sind.
3. Spritzgußform nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenspitze (22) im Bereich neben bzw. nahe der Eintrittsbohrung (18) an der Formplatte (2) anliegt.
Spritzgußform nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Einspritzdüse (8') und/oder deren Düsenspitze (22) durch die Kraft einer Feder (7,34) gegen die Formplatte (2) gedrückt wird.
Spritzgußform nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Feder (7) eine Tellerfeder ist.
6. Spritzgußform nach einen der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn- zeichnet, daß die Einspritzdüse (81) eine abnehmbare Verschleißspitze (15) aufweist, an der die Düsenspitze (22) angeordnet ist.
7. Spritzgußform nach einem der Ansprüche 4 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Feder (7) zwischen dem Düsenkörper (8) der Einspritzdüse (8') und der Verschleißspitze (15) angeordnet ist und daß die Verschleißspitze (15) axial verschiebbar am Düsenkörper (8) gelagert ist.
8. Spritzgußform nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschleißspitze (15) einen zylinderförmigen Führungsteil (23) aufweist, der in einer zylindrischen Bohrung (26) im Düsenkörper (8) axial verschiebbar aufgenommen ist.
9. Spritzgußform nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt zwischen der Wand der Bohrung (26) im Düsenkörper (8) und dem Führungsteil (23) durch einen Dichtungsring (25) abgedichtet ist, der bevorzugt in einer Ringnut im Führungsteil (23) aufgenommen ist.
10. Spritzgußform nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß am Düsenkörper (8) der Einspritzdüse (81) eine Stützfläche (33) vorgesehen ist, gegen die sich die Feder (7) abstützt.
11. Spritzgußform nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Anlagefläche (21) für die Düsenspitze (22) an der Formplatte (2) und die der Anlagefläche (21) zugewandte Fläche der Düsenspitze (22) eben sind und im rechten Winkel zur Längsachse der Einspritzdüse (8') liegen.
12. Spritzgußform nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenspitze (22) und eine Anlagefläche (21) für die Düsenspitze (22) an der Formplatte (2) kongruent abgerundet ausgebildet sind.
13. Spritzgußform nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenspitze (22) und eine Anlagefläche (21) für die Düsenspitze (22) an der Formplatte (2) kegelförmig aus- gebildet sind.
14. Spritzgußform nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Einspritzdüse (8') im Abstand vom Formnest (6) mündet .
15. Spritzgußform nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Spitzenbohrung (16) der Einspritzdüse (8') im Bereich der Einmündung in die Eintrittsbohrung (18) einen größeren Durchmesser als die Eintrittsbohrung (18) aufweist.
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