WO1998025753A2 - Verfahren und vorrichtung zur folienaufheizung sowie messeinrichtung zur messung der folientemperatur - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur folienaufheizung sowie messeinrichtung zur messung der folientemperatur Download PDF

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WO1998025753A2
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Johannes SÄNZE
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    • B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for film heating and an associated measuring device for film temperature measurement according to the preamble of claims 1, 9 and 18 respectively.
  • the invention therefore relates to thermoplastic films, which are preferably e.g. are produced on the basis of polyester, polypropylene or polyamide, the preferred materials polyester, polypropylene or for example polyamide not having to be in pure form, but rather the films also using modifications of these substances and / or further using additional admixtures and / or additions can be made.
  • US 5,429,785 describes a simultaneous stretching system with several preheating and intermediate heating devices. These heaters consist of hot air heaters or infrared heaters. However, a combination of the two can also be used to heat and temper the film.
  • the above-mentioned heating devices can be provided at more than 2.5 ⁇ m at several points in the stretching process: They are each arranged to cover the entire film width across the pull-off direction of the film web.
  • thermoplastic plastic film A method for producing a thermoplastic plastic film is known from US Pat. No. 5,071,601.
  • the film is guided over several slightly tapered rollers in order to ultimately produce a curved end film, which is used, for example, as an intermediate film for multilayer glass panes for motor vehicles.
  • the heating device required for the production process of the plastic film consists of several heating zones of an infrared heating device which are arranged offset to one another transversely to the withdrawal path of the plastic film, the heating zones generating increasingly higher temperatures from one edge area of the film to the opposite edge area. This is necessary in order to achieve the desired curved film path.
  • the thickness of the film web has different values, which, however, is only of subordinate importance given the specific use and the specific use of the plastic film web for the production of car window glass.
  • Stretching process must be tempered separately, because due to the greater thickness and the poorer heat transfer at the edge, the target temperature can not be achieved solely by blowing with standard nozzles. Another reason for the different temperature ration of the film edge and the central area of the film web lies in the different stretching behavior. This is because the film edge gripped by the clips is essentially stretched longitudinally, while the remaining film web material is stretched biaxially.
  • the film edge particularly in the case of simultaneous stretching, has the essential task of introducing and distributing force. Since the stiffness of the edge can be influenced over a wide range with the temperature, a defined setting and control of the edge strip temperature is of essential importance.
  • WO 94/047 WO has disclosed a device for blowing a textile fabric web which has been transported further and which has been transported further, and which comprises a blower or nozzle box which faces the top of the web and the underside of the web.
  • This textile dryer is arranged across the web. If a special edge drying is desired, nozzles can also be directed only at the edge areas of the fabric web or only be treated with treatment gas there.
  • the prior art is foreign to the genre, since the subject of the present application relates to a device for tempering plastic film webs with simultaneous stretching processes, and certain temperature distributions must be achieved in the cross section of the plastic material.
  • the present invention offers numerous advantages.
  • the edge strip heating according to the invention for simultaneous stretching systems significantly improves the quality of the plastic film webs to be produced compared to conventionally produced films.
  • the production-related thicker material edges of a plastic film web can be temperature-controlled and heated in such a way that this edge region of a plastic film web can also be optimally stretched in a simultaneous stretching process.
  • it is necessary that the film edge and the further film material are heated to the same temperature despite different thicknesses .
  • the combined temperature control process for the film edge using hot air and infrared radiation combined according to the invention makes it possible to set and implement almost any desired temperature profile across the width of the film edge.
  • infrared radiation for heating and tempering the film edge is particularly suitable. Because the film material can the energy or power of infrared radiation due to the higher heat transfer over a much shorter distance and thus within take up a much shorter time than hot air. Particularly through the use of short-wave rays (1.1 ⁇ m), the radiation penetrates deeper into the film edge material. High performance can be generated in a small space and introduced into the film. A preferably bundled radiation not only results in a high power yield, but also in precise heating. In this case, however, the surface of the film could be damaged by an excessively high heat input, with the underside of the film possibly being below the temperature ranges to be achieved. Therefore, the solution lies in the simultaneous bundled exposure of the film edge to air at high speed.
  • the hot air is set to a certain target temperature so that the process is controlled in such a way that rapid, uniform heating over the film thickness is achieved (equalization of the heat brought in by the infrared radiation).
  • the additional air is helpful and important, in particular for special edge geometries with a thickness profile falling towards the center of the film, in order to prevent the thinner areas of the edge profile from being overheated and destroyed by the infrared radiator.
  • the essential factor for the energy input is due to the infrared radiator. This has a positive effect that the thicker film edge has a higher absorption behavior compared to the thinner subsequent film material section.
  • the absorption behavior therefore depends on the film thickness. This can be special well used with so-called bright spots (spot temperature over 2000 ° C). For the heating process, this means that the thinner film material transmits more radiation than the comparatively thicker film edge, so that the thinner film material sections adjacent to the edge cannot be overheated, which would lead to tearing when stretched.
  • the side blowing nozzles which are preferably provided and adjustable especially for film edge heating, are operated at the so-called process temperature.
  • the plastic film except for its edge areas
  • a slightly lower process temperature for the hot air is preferably used in the edge area.
  • a reduction in the air temperature for the side blowing nozzles to, for example, 90 ° C. leads, in combination with the infrared radiator, to the fact that the temperature between the edge and the remaining film material can be set very precisely to an almost constant desired temperature level.
  • a measuring device for correspondingly setting the desired temperature profile also in the edge area of the film is characterized by the use of a pyrometer, the setting time of which is so long that the change of passing clips and film does not lead to a signal fluctuation. If a temperature measurement, determination or specification of the clip is also taken into account, the edge strip temperature can ultimately be determined comparatively exactly from this data, which can then again serve as an output control variable for controlling the heating device.
  • Figure 1 is a schematic plan view of a simultaneous stretching system
  • Figure 2 is a schematic cross-sectional view through a tenter strip adjacent to a film edge
  • Figure 3a a diagram to illustrate the temperature profile in the film edge
  • Figure 3b a schematic cross section through a plastic film in the edge area
  • Figure 4 is a schematic representation for measuring the temperature in the film edge area
  • Figure 5 a schematic optical representation for
  • the schematic plan view according to FIG. 1 shows a simultaneous stretching system for the production of plastic film webs, in which, as is known, a plastic web having a comparatively small width coming from an extruder (not shown in more detail) via an intermediate, likewise not shown cooling drum arrangement in the entrance area of the simultaneous stretching system is grasped at its two edges by means of so-called clips.
  • the clips or clip carriages 1 shown in FIG. 2 are moved, for example, by means of a linear motor drive on the two laterally rotating tracks 3.
  • the plastic web 9 is, for example, in a so-called inlet zone 4, a subsequent preheating zone 5 with the plastic film web width remaining the same, and in a subsequent simultaneous stretching zone 7 and a further subsequent post-stretching zone 8 appropriately tempered or heated, the corresponding film edge heating devices being shown in FIG. 1 with reference number 6.
  • the so-called tempering zone can also be followed by a post-stretching zone, a so-called relaxation and / or cooling zone, in which the plastic film width can be kept essentially constant or can be set slightly narrower than the maximum plastic film web width at the end of the simultaneous stretching zone 7.
  • the plastic film web 9 is then released by opening the clips and conveyed on via various take-off rollers.
  • FIG. 2 shows a schematic cross section, for example along the line II -II in FIG. 1, which shows in schematic form that 3 clips or clip carriages 1 are driven, for example via a linear motor drive, on a circular orbit with a rectangular cross section, the clip carriages can run and be held on a plurality of rollers 11 on the opposite horizontal and vertical treads 13 on the rails 3.
  • the magnet coils 10 for the linear motor drive can, for example, each be arranged in a stationary manner along the rail track 3, plates with permanent magnets 12 being formed on the clips using a small spacing gap.
  • infrared radiators 21 are each accommodated in the cross-sectional representation above the film edge 9 'and thereby also above the upper end of the pivotable clip levers 17 themselves, in the heating zones of the plastic film web.
  • the radiator source 23 is equipped on the side that rejects the film, i.e. in the exemplary embodiment shown at the top, with a reflector 25 that is concave, i.e. is preferably shaped like a parabolic cross section, as a result of which bundling and focusing of the infrared rays in the direction of the film edge 9 'can be achieved.
  • the underside of the infrared radiator 21 thus formed can also be covered with a protective pane, for example a glass pane 27.
  • a protective pane for example a glass pane 27.
  • Lenses 27 or diaphragms can also be used for better focusing.
  • Mirror reflectors can also be arranged on the underside of the film edge.
  • a hot air heating or tempering device for heating the film edge 9 '.
  • This comprises a hot air supply duct 31, which is laid above the respective rail 3 and merges into a vertical hot air duct 33, and whose parallel to the clip Pen rail 3 in the heating area extending slot nozzle 35 is also aligned with the film edge 9 '.
  • FIG. 3b schematically shows an enlarged cross-sectional representation of a different film thickness profile, especially in the edge area, which, according to FIGS. 3a and 3b, extends to approximately F m .
  • the distance A from the outermost film edge F R is shown on the X axis. It can be seen from this that the film thickness produced, for example, in the case of a plastic end film - which can move in a ⁇ range - is many times thicker in and in front of the stretching zone in the film edge area 9 '.
  • the achievable temperature profile T is also shown in the film edge area, with dotted lines indicating which temperature profile T A is only shown when using a hot air heating device, and dashed lines showing which temperature profile T B would only be achieved using an infrared radiator.
  • the solid line T c shows the actually adjustable temperature profile if both an infrared radiator and convection heating using a hot air heating device are used.
  • hot air which is applied to the edge of the film, is set to a temperature slightly lower than the actual process temperature.
  • the process temperature of, for example, 93 ° C. is understood to mean the temperature to which the plastic film web as a whole, in particular during the simultaneous stretching process. is to be set.
  • the slightly lower temperature chosen for the hot air exposure compensates for the fact that a temperature in the film edge area would be a little higher than the process temperature T P by the infrared radiation.
  • the temperature profile area in the film edge area can be set differently depending on the desired conditions, for example in such a way that the desired temperature profile T c in the film edge area changes in temperature - Turband ⁇ T C1 or moved in the temperature range ⁇ T C2 . That is, the temperature range ⁇ T can be set slightly increasing, for example, horizontally constant or even slightly decreasing to the outermost film edge F R. Minor temperature fluctuations within the temperature bands ⁇ T shown in FIG. 3a are irrelevant, since these fluctuations are only very small and do not have any disadvantageous effects.
  • the diagram according to FIG. 6.1 shows the conditions when the film reaches the heating zone. Has the
  • the temperature increases Temperature in short time intervals of 0.1 seconds, for example.
  • the temperature rises to a value of approximately 95 ° C. (the temperature values are indicated on the X axis), this temperature value being established practically over the entire thickness of the film.
  • the cross section of the film thickness is shown in FIG. 6.1, the top side of the film being shown with 0.0 ⁇ m on top and the bottom side of the film with 0.012 ⁇ m below. This film thickness is adjacent to the thickened edge area at the transition to the thin film cross section (for example at the point F RB in FIG. 3b).
  • the temperature curve in the thickened film edge is shown in FIG. 6.2 (here too the film top is shown with 0.0 ⁇ m and the film underside below with 0.25 ⁇ m). The temperature on the top of the film is slightly higher, whereas the temperature on the bottom of the film is below 93 ° C.
  • FIGS. 6.1 and 6.2 are present when, in addition to infrared radiation, air is blown onto the edge of the film at a process temperature of, for example, 93 ° C.
  • Blowing at 90 ° C shows that both on the thickened section of the film edge ( Figure 6.4) and on Transition area to the thinner film section in the middle film area almost uniformly sets the desired process temperature of 93 ° C. over the entire film thickness.
  • the wavelength of the infrared emitter can be selected accordingly in a wide range.
  • Short-wave emitters with a wavelength of approximately 1.1 ⁇ m have the advantage that they enable energy to be introduced into deeper film edge layers, since air primarily heats up the surface of the film edge.
  • the edge regions can be irradiated and heated in a targeted manner with a predetermined energy cross section.
  • the infrared emitters can also be cooled by an integrated water cooling system in order to generate and emit high power in a small space (in the drawing, an integrated cooling line is indicated by 37 in the infrared emitter).
  • FIGS. 4 and 5 on the basis of which a temperature setting device is explained in order to target the above-described film edge heating devices on the basis of the determined film edge temperature. aimed to control and operate.
  • a film edge temperature measurement and measurement arrangement using at least two pyrometer arrangements 41, 43 is proposed.
  • a first pyrometer arrangement 41 only the clip temperature is measured with a broadband slow pyrometer (ie with a long response time) in such a way that at least one clip 1 is continuously detected.
  • a broadband slow pyrometer ie with a long response time
  • this can be ensured in that the detection direction 45 of the first pyrometer arrangement 41 with tangential component to the film edge 9 'and thus to the relevant rail section 3, on which the clips 1 are moved longitudinally , is aligned.
  • a mixing temperature is measured with a narrow-band pyrometer designed for the relevant film type with a long response time, the response time of which is so long that the change of passing clips 1 and the film 9 or the film edge 9 ' does not lead to a signal fluctuation.
  • the second pyrometer arrangement 43 is perpendicular to the film edge 9 ', i.e. As a rule, aligned essentially transversely or at right angles to the plane of the film web, the detection direction 47 being aligned with the film edge 9 ′ that is being moved past, and here the clips 1 are also moved through in the induction area.
  • a signal S c for the clip temperature (measured by the first pyrometer arrangement 41) and a mixed signal S F + C for the mixing temperature consisting of the film temperature and the clip temperature are shown schematically in FIG.
  • the actual film temperature S F can be determined continuously and without contact during production, as shown graphically in FIG. 5 (the film edge temperature always in the area of the clip) drops to the clip temperature and then quickly rises again to the actual film temperature S F ).
  • the signal quantities S determined are plotted over the time axis t and the formulas for the dependence of the film temperature T F are shown .
  • the actual film or film edge temperature can also be below
  • the pyrometers 41, 43 can also be calibrated. If the simultaneous stretching system runs without a film, a calibration plate 51 shown in FIG. 4 can be heated with an automatic calibration sequence, a sensor 51 'being integrated in the plate and the measured temperature being monitored. The calibration plate 51 lies in the detector area 47 of the second pyrometer arrangement 43. The temperature measured with the pyrometer 43 is compared with the temperature measured by the sensor 51 'assigned to the calibration plate 51. temperature compared and a corresponding correction factor later in the evaluation is determined.
  • the infrared emitters and / or the hot air heating device can then be controlled via the edge strip temperature measurement calibrated in this way.
  • the accuracy of the measurement can be increased by creating a defined background as a black radiator, which leads to a defined background with constant temperature both during the measurement, i.e. defines the transmitted background radiation and can also be used to calibrate the system during idle phases of the machine (black plates).
  • the combination of targeted influence via radiation and hot air with the edge strip temperature measurement can be used as a closed control loop for an exact adjustment of the edge strip temperature.
  • the double heating described in the longitudinal direction of the system is at least partially offset, so that the system section for infrared heating and the system section for hot air application only overlap in sections, so that in these overlapping sections the mentioned infrared radiation and hot air exposure and in the non-overlapping sections only infrared radiation or only hot air exposure takes place.
  • air is understood to mean any suitable gas mixture that can be used for this.

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Abstract

Ein verbessertes Verfahren zur Folienaufheizung oder -temperierung sowie eine zugehörige Vorrichtung einschließlich einer Meßvorrichtung zur Messung der Temperatur basiert auf den folgenden Merkmalen: es ist eine separate Einrichtung zur Folienrandaufheizung vorgesehen; die Einrichtung zur Folienrandaufheizung umfaßt eine Infrarotstrahler-Einrichtung (21) und eine Heißluft-Aufheizeinrichtung (29); und die Infrarotstrahler-Einrichtung (21) und die Heißluft-Heizeinrichtung (29) sind auf unterschiedliche Werte für die Heizleistung ansteuer- oder einstellbar.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Folienaufheizung sowie Meßeinrichtung zur Messung der Folientemperatur
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Folienaufheizung sowie eine zugehörige Meßeinrichtung zur Folientemperaturmessung nach dem Oberbegriff des Anspruches 1, 9 bzw. 18. Die Erfindung nimmt also Bezug auf thermoplastische Folien, die vorzugsweise z.B. auf der Basis von Polyester, Polypropylen oder Polyamid hergestellt werden, wobei die bevorzugten Materialien Polyester, Poly- propylen oder beispielsweise Polyamid nicht in reiner Form vorliegen müssen, sondern die Folien auch unter Verwendung von Abwandlungen dieser Stoffe und/oder ferner unter Verwendung weiterer Beimengungen und/oder Zugaben hergestellt werden könne .
Einrichtungen zur Folienaufheizung und -temperierung, insbesondere auch bei simultanen Reckprozessen, sind bekannt.
So beschreibt z.B. die US 5 429 785 eine simultane Reckan- läge mit mehreren Vor- und Zwischenheiz-Einrichtungen. Diese Heizeinrichtungen bestehen aus Heißluft-Heizeinrichtungen oder aus Infrarot-Strahlern. Aber auch eine Kombination aus beiden kann zur Aufheizung und Temperierung der Folie verwendet werden. Bei dem aus der vorstehend genann- ten US-Patentschrift bekannten Verfahren zur Herstellung von ultradünnen Folienfilmen mit einer Enddicke von weni- ger als 2 , 5μm können die vorstehend erwähnten Heizeinrichtungen an mehreren Stellen des Reckvorganges vorgesehen sein: Sie sind jeweils quer zur Abzugsrichtung der Folienbahn die gesamte Folienbreite überdeckend angeordnet.
Aus der US 5 071 601 ist ein Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen Kunststoffilms bekannt. Der Film wird dabei über mehrere sich konisch leicht verjüngende Walzen geführt, um darüber letztlich eine gekrümmte Endfo- lie herzustellen, die beispielsweise als Zwischenfolie für mehrschichtige Glasscheiben für Kraftfahrzeuge Verwendung findet. Die für den Herstellungsprozeß der Kunststoffolie benötigte Heizeinrichtung besteht aus mehreren quer zur Abzugsbahn der Kunststoffolie versetzt zueinander angeord- neten Aufheizzonen einer Infrarot-Heizeinrichtung, wobei die Aufheizzonen von dem einen Randbereich der Folie zum gegenüberliegenden Randbereich zunehmend höhere Temperaturen erzeugen. Dies ist notwendig, um den erwähnten gewünschten gekrümmten Folienbahnverlauf zu erzielen. AI - lerdings weist dabei aufgrund der unterschiedlichen Mate- rialreckung die Dicke der Folienbahn unterschiedliche Werte auf, was allerdings bei der spezifischen Verwendung und dem spezifischen Einsatz der Kunststoffolienbahn zur Herstellung von Autoscheibenglas nur von untergeordneter Bedeutung ist.
Es hat sich nunmehr aber gezeigt, daß bei der Simultanstreckung von Kunststoffolien im mittleren Folienbahnbe- reich zwar eine relativ gleichmäßige Verstreckung möglich ist, daß aber noch Probleme vor allem im Folienrandbereich auftreten. Denn der Folienrandbereich weist zum einen stets eine größere Materialdicke als der verbleibende mittlere Folienbahnabschnitt auf. Die Reckbedingungen werden aber auch dadurch verschlechtert, daß am Folienbahn- rand ein schlechterer Wärmeübergang festzustellen ist, der unter anderem auch durch die am Folienrand angreifenden Kluppen verursacht wird.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es von daher, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und eine geeignete Folientemperatur-Meßvorrichtung zu schaffen, die es ermöglichen, in qualitativer Hinsicht verbesserte Kunststoffolienbahnen in einem Reckprozeß herzustellen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß bezüglich des Verfahrens entsprechend den im Anspruch 1, bezüglich der Vorrichtung entsprechend den im Anspruch 9 und bezüglich der Meßeinrichtung bezüglich den im Anspruch 18 angegebenen Merkma- len gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Es hat sich nunmehr gezeigt, daß bei der Verstreckung von Folien in Längs-, Quer- oder simultanen Reckprozessen im Vergleich zur Filmmitte dickere Ränder vor und während des
Streckprozesses gesondert temperiert werden müssen, da aufgrund der größeren Dicke und des schlechteren Wärmeübergangs am Rande die Solltemperatur nicht allein über eine Anblasung mit Standarddüsen erreicht werden kann. Ein weiterer Grund für die notwendige unterschiedliche Tempe- rierung des Folienrandes und des mittleren Bereiches der Folienbahn liegt in dem jeweils unterschiedlichen Reckverhalten. So wird nämlich der von den Kluppen ergriffene Folienrand im wesentlichen längsgereckt, während das ver- bleibende Folienbahnmaterial biaxial verstreckt wird..
Des weiteren kommt dem Folienrand, insbesondere bei der simultanen Verstreckung die wesentlichen Aufgabe der Krafteinleitung und -Verteilung zu. Da mit der Temperatur die Steifigkeit des Randes in weiten Bereichen beeinflußt werden kann, kommt einer definierten Einstellung und Kontrolle der Randstreifentemperatur eine wesentliche Bedeutung zu.
Bei den bisherigen Reckanlagen im allgemeinen und den Simultanreckanlagen im besonderen ist der Folienrand nicht gesondert temperiert worden. Zudem gab es bisher auch keine Lösungen, um diesen Rand gezielt einer speziellen Aufheizung zu unterziehen. Dabei ist die Abschottung des Folienrandes durch das Transportsystem, d.h. vor allem die am Folienrand in diskreten Abständen angreifenden Kluppen besonders problematisch, da dadurch eine zielgerichtete Folienrand-Aufheizung weiter verschlechtert wird.
Zwar ist aus der WO 94/047 WO eine Vorrichtung zum Beblasen einer ausgebreitet weitertransportierten textilen Stoffbahnen mittels Injektordüsen bekannt geworden, welche einen der Warenbahnoberseite und der Warenbahnunterseite zugewendeten Blas- oder Düsenkasten umfaßt. Dieser Textil- trockner ist quer zur Warenbahn angeordnet . Wird eine spezielle Kantentrocknung gewünscht, so können Düsen auch nur auf die Randbereiche der Stoffbahn gerichtet oder nur dort mit Behandlungsgas beaufschlagt sein. Es handelt sich insoweit allerdings um einen gattungs fremden Stand der Technik, da der vorliegende Anmeldungsgegenstand eine Vorrichtung zur Temperierung von Kunststoffolienbahnen bei simultanen Reckprozessen betrifft, und dabei im Kunst - Stoffmaterialienquerschnitt bestimmte Temperaturverteilun- gen erzielt werden müssen.
Ferner ist aus der DE 25 42 507 AI eine Vorrichtung zum zonenweisen Regeln der Dicke einer streckbaren, thermoplastischen Folienbahn bekannt geworden. Bei dieser bekannten Vorrichtung ist keine separate Folienrandaufheizung vorgesehen, sondern es wird lediglich vorgeschlagen, oberhalb und gegebenenfalls auch unterhalb der Folienbahn quader- förmige Luftschächte anzuordnen, die jeweils einen Ein- und einen Auslaß für die zuführbare Heißluft aufweisen, wobei in den einzelnen Schächten die Durchflußmenge der zugeführten Heißluft durch jalousieähnliche, individuell bewegbare Lamellen veränderbar ist. Diese bekannte Vorrichtung erlaubt aber keine eigentliche separate Folienrandaufheizung, da nur einheitlich für die Temperaturbe- handlung der gesamten Kunststoffolienbahn Heißluft mit einem Temperaturniveau zur Verfügung gestellt werden kann. Nicht die Temperatur, sondern nur die Heißluftmenge ist zonenweise regelbar. Zudem soll ausschließlich nur mittels Heißluft erwärmt werden, ohne daß erkannt wurde, daß gera- de in der kombinierten Wärmebehandlung mittels Heißluft und mittels Infrarotbestrahlung eine optimale Folienrandaufheizung und damit Temperaturregelung für den Folienrand erzielbar ist.
Die vorliegende Erfindung bietet zahlreiche Vorteile. Durch die erfindungsgemäße Randstreifenheizung für Simul- tan-Reckanlagen wird die Qualität der herzustellenden Kunststoffolienbahnen gegenüber herkömmlichen hergestellten Folien deutlich verbessert. Nunmehr können die her- stellungsbedingt dickeren Materialränder einer Kunststofffolienbahn zielgerichtet so temperiert und erwärmt werden, daß bei einem simultanen Reckprozeß auch dieser Randbereich einer Kunststoffolienbahn optimal gereckt werden kann. Um eine optimale Verstreckbedingung für die Folie zum einen im Hinblick auf deren LaufStabilität und zum anderen auf die Kräfteeinleitung vom Folienrand auf die zu verstreckende Folienbahn insgesamt zu erreichen, ist es notwendig, daß der Folienrand und das weitere Folienmaterial trotz unterschiedlicher Dicke auf gleicher Temperatur erwärmt werden. Durch den erfindungsgemäß kombinierten separaten Temperiervorgang für den Folienrand mittels Heißluft und Infrarotstrahlung läßt sich fast jeder gewünschte Temperaturverlauf über die Breite des Folienrandes hinweg einstellen und realisieren.
Die Verwendung der Infrarotstrahlung zur Aufheizung und Temperierung des Folienrandes ist besonders geeignet. Denn das Folienmaterial kann die Energie oder Leistung der Infrarotbestrahlung aufgrund des höheren Wärmeübergangs auf einer wesentlich kürzeren Strecke und damit innerhalb einer wesentlich kürzeren Zeit aufnehmen als Heißluft. Insbesondere durch die Verwendung von kurzwelligen Strahlen (1,1 μm) dringt die Strahlung tiefer in das Folien- randmaterial ein. Dabei läßt sich hohe Leistung auf klei- nem Raum erzeugen und in die Folie einleiten. Durch eine vorzugsweise gebündelte Strahlung ergibt sich nicht nur eine hohe Leistungsausbeute, sondern auch eine flächengenaue Aufheizung. Dabei könnte aber die Oberfläche der Folie durch einen zu hohen Wärmeeintrag geschädigt werden, wobei gleichzeitig die Unterseite der Folie möglicherweise noch unterhalb der an sich zu erreichenden Temperaturbereiche liegt. Von daher liegt die Lösung in der gleichzeitigen gebündelten Beaufschlagung des Folienrandes mit Luft mit hoher Geschwindigkeit. Die Heißluft wird auf eine bestimmte Solltemperatur so eingestellt, daß darüber der Prozeß so gesteuert wird, daß eine schnelle, über die Foliendicke gleichmäßige Aufheizung erreicht wird (Vergleichmäßigung der durch die Infrarotstrahlung eingebrachten Wärme) . Insbesondere für spezielle Randgeometrien mit einem zur Folienmitte hin abfallenden Dickenprofil ist die zusätzliche Luft hilfreich und wichtig, um zu vermeiden, daß durch den Infrarotstrahler die dünneren Bereiche des Randprofils überheizt und zerstört werden.
Der für den Energieeintrag wesentliche Faktor ist durch den Infrarot -Strahler bedingt. Dabei wirkt sich positiv aus, daß der dickere Folienrand im Vergleich zum dünneren sich anschließenden Folienmaterialabschnitt ein höheres Absorbtionsverhalten aufweist. Das Absorbtionsverhalten ist also abhängig von der Filmdicke. Dies kann besonders gut bei sogenannten Hellstrahlern (Strahlertemperatur über 2000°C) ausgenützt werden. Für den Aufheizvorgang bedeutet dies, daß das dünnere Folienmaterial mehr Strahlung trans- mittiert, als der vergleichsweise dickere Folienrand, so daß die dünneren Folienmaterialabschnitte benachbart zum Rand somit nicht überhitzt werden können, was beim Ver- strecken zu Abrissen führen würde.
Allerdings läßt sich eine geringfügig höhere Temperatur des Filmes dann nicht vermeiden, wenn die vorzugsweise speziell für die Folienranderwärmung vorgesehenen und einstellbaren seitlichen Anblasdüsen mit der sogenannten Prozeßtemperatur betrieben werden. Während also beispielsweise die Kunststoffolie (bis auf deren Randbereiche) ins- gesamt mit Heißluft in den entsprechenden Aufheizzonen mit einer Temperatur von beispielsweise 93°C (= Prozeßtemperatur) beaufschlagt werden kann, wird bevorzugt im Randbereich eine geringfügig geringer eingestellte Prozeßtemperatur für die Heißluft verwendet. Eine Verringerung der Lufttemperatur für die seitlichen Anblasdüsen auf beispielsweise 90°C führt aber dann durch die Kombination mit dem Infrarot-Strahler dazu, daß sich die Temperatur zwischen Rand und verbleibendem Filmmaterial sehr exakt auf ein fast gleichbleibendes gewünschtes Temperaturniveau einstellen läßt.
Die erfindungsgemäßen Vorteile einer fast völlig gleichbleibenden Temperierung einer Folie über die gesamte Breite hinweg ergeben sich in Kombinaton von Infrarotstrahlung und Konvektion (Anblasung durch Heißluft) , selbst dann, wenn dieser kombinierte Temperierungsvorgang nur von einer Seite (beispielsweise der Oberseite der Folie) durchgeführt wird. Auch hier ist das Temperaturprofil über die gesamte Foliendicke faktisch gleich konstant und gleich- mäßig eingestellt. Dabei sind maximale Temperaturabweichungen von z.B. 2°K oder 1°K über die gesamte Folienrand- dicke möglich.
Eine erfindungsgemäße Meßvorrichtung zur entsprechenden Einstellung des gewünschten Temperaturverlaufes auch im Folienrandbereich zeichnet sich unter Verwendung eines Pyrometers aus, dessen Einstellzeit so groß ist, daß der Wechsel von vorbeifahrenden Kluppen und Folie nicht zu einer SignalSchwankung führt. Wird ferner eine Temperatur- messung, -bestimmung oder -vorgäbe der Kluppe berücksichtigt, so kann aus diesen Daten letztlich die Randstreifentemperatur vergleichsweise exakt ermittelt werden, die dann wieder als Ausgangssteuerungsgröße zur Ansteuerung der Heizeinrichtung dienen kann.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf mehrere Zeichnungen erläutert. Dabei zeigen im einzelnen:
Figur 1 : eine schematische Draufsicht auf eine Simultanreckanlage ;
Figur 2 : eine schematische Querschnittsdarstellung durch eine Kluppenbahn benachbart zu einem Folienrand; Figur 3a : ein Diagramm zur Verdeutlichung des Temperaturverlaufes im Folienrand;
Figur 3b : einen schematischen Querschnitt durch eine Kunststoffolie im Randbereich;
Figur 4 : eine schematische Darstellung zur Messung der Temperatur im Folienrandbereich;
Figur 5 : eine schematische optische Wiedergabe zur
Ermittlung der Folientemperatur im Randbereich; und
Figuren 6.1 verschiedene Temperaturverläufe in der Fo- bis 6.4 : lie bzw. im Folienrand.
In der schematischen Draufsicht gemäß Figur 1 ist eine Simultanreckanlage zur Herstellung von Kunststoffolienbahnen gezeigt, bei welcher bekanntermaßen eine Kunststoff - bahn mit vergleichsweise geringer Breite von einem nicht näher dargestellten Extruder kommend über eine zwischen- geschaltete, ebenfalls nicht wiedergegebene Kühltrommel - Anordnung im Eingangsbereich der Simultanreckanlage an ihren beiden Rändern mittels sogenannten Kluppen erfaßt wird. Die in Figur 2 gezeigten Kluppen oder Kluppenwagen 1 werden dabei z.B. mittels eines Linearmotorantriebes auf den beiden seitlich umlaufenden Bahnen 3 verfahren. Die Kunststoffbahn 9 wird dabei beispielsweise in einer sogenannten Einlaufzone 4, einer nachfolgenden Vorheizzone 5 bei noch gleichbleibender Kunststoffolienbahnbreite, und in einer nachfolgenden Simultan-Reckzone 7 sowie einer weiteren nachfolgenden Nachstreckzone 8 entsprechend temperiert bzw. aufgeheizt, wobei entsprechende Folienrand- Heizeinrichtungen in Figur 1 mit Bezugszeichen 6 wiederge- geben sind. Ferner kann sich an die sogenannte Temperzone auch noch eine Nachstreckzone, eine sogenannte Relaxa- tions- und/oder Kühlzone anschließen, bei denen die Kunststoffolienbreite im wesentlichen gleichbleibend gehalten oder gegenüber der maximalen Kunststoffolienbahnbreite am Ende der Simultan-Reckzone 7 geringfügig schmäler eingestellt werden kann. Am Ende der in Figur 1 wiedergegebenen Reckanlage wird die Kunststoffolienbahn 9 dann durch Öffnen der Kluppen freigegeben und über diverse Abzugsrollen weiterbefördert .
In Figur 2 ist ein schematischer Querschnitt beispielsweise längs der Linie II -II in Figur 1 gezeigt, welcher in schematischer Form wiedergibt, daß auf einer im Querschnitt rechteckförmigen Umlaufbahn 3 Kluppen bzw. Klup- penwagen 1 beispielsweise über einen Linearmotorantrieb angetrieben werden, wobei die Kluppenwagen über eine Vielzahl von Laufrollen 11 auf den gegenüberliegenden horizontalen wie vertikalen Lauflächen 13 an den Schienen 3 ablaufen können und gehalten werden. Die Magnetspulen 10 für den Linearmotorantrieb können beispielsweise jeweils ortsfest längs der Schienenbahn 3 angeordnet sein, wobei durch einen geringen Abstandsspalt davon getrennt Platten mit Permanentmagneten 12 an den Kluppen ausgebildet sind.
Am Kluppentisch 15 ist in bekannter Weise der Folienrand 9' der Kunststoffolienbahn 9 eingespannt, und zwar mittels eines verschwenkbar gehaltenen und in Verschlußstellung gebrachten Kluppenhebels 17, der in Figur 2 lediglich strichpunktiert dargestellt ist.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind in Querschnittsdarstellung über dem Folienrand 9 ' und dabei auch noch über dem oberen Ende der verschwenkbaren Kluppenhebel 17 selbst, jeweils in den Aufheizzonen der Kunststoffolien- bahn Infrarot-Strahler 21 untergebracht. Die Strahlerquelle 23 ist dabei auf der der Folie abweisenden Seite, also im gezeigten Ausführungsbeispiel obenliegend, mit einem Reflektor 25 ausgestattet, der konkav gestaltet ist, d.h. im Querschnitt vorzugsweise parabolähnlich geformt ist, wodurch eine Bündelung und Fokussierung der Infrarotstrahlen in Richtung Folienrand 9' erzielt werden kann.
Als Schutz der Reflektoroberfläche und der Strahlerquelle selbst kann die Unterseite des so gebildeten Infrarot- Strahlers 21 auch mit einer Schutzscheibe, beispielsweise einer Glasscheibe 27 abgedeckt sein. Zur besseren Fokussierung können auch Linsen 27 oder Blenden eingesetzt werden. Auf der Unterseite des Folienrandes können ferner Spiegelreflektoren angeordnet werden.
Ferner ist für die Aufheizung des Folienrandes 9' zudem eine Heißluft -Aufheiz- oder -Tempereinrichtung vorgesehen. Diese umfaßt einen oberhalb der jeweiligen Schiene 3 verlegten Heißluft-Zuführkanal 31, der in einen vertikalen Heißluftkanal 33 übergeht, und dessen parallel zur Klup- penschienenbahn 3 im Aufheizbereich verlaufende Schlitzdüse 35 ebenfalls auf den Folienrand 9' ausgerichtet ist.
In Figur 3b ist schematisch in vergrößerter Querschnitts- Darstellung ein unterschiedlicher Foliendickenverlauf vor allem im Randbereich wiedergegeben, der gemäß Figuren 3a und 3b bis etwa Fm reicht. Auf der X-Achse ist dabei der Abstand A vom äußersten Folienrand FR wiedergegeben. Daraus ist ersichtlich, daß die beispielsweise bei einer Kunststoffendfolie hergestellte Foliendicke - die sich in einem μ-Bereich bewegen kann - in und vor der Reckzone im Folienrandbereich 9' um ein Vielfaches dicker ist.
In Figur 3a ist dabei der erzielbare Temperaturverlauf T auch im Folienrandbereich wiedergegeben, wobei punktiert angedeutet ist, welcher Temperaturverlauf TA lediglich bei Verwendung einer Heißluftaufheizeinrichtung, und strichliniert wiedergegeben ist, welcher Temperaturverlauf TB lediglich bei Verwendung eines Infrarot -Strahlers erzielbar wäre.
Die durchgezogene Linie Tc gibt den tatsächlich einstellbaren Temperaturverlauf wieder, wenn sowohl ein Infrarot - Strahler als auch eine Konvektionserwärmung unter Verwen- düng einer Heißluft -Heizeinrichtung verwendet wird. In diesem Falle wird Heißluft, mit der der Folienrand beaufschlagt wird, auf eine Temperatur geringfügig niedriger als die eigentliche Prozeßtemperatur eingestellt. Unter der Prozeßtemperatur von beispielsweise 93 °C wird jene Temperatur verstanden, auf die die Kunststoffolienbahn insgesamt, insbesondere während des simultanen Reckvorgan- ges, eingestellt werden soll. Durch die geringfügig niedriger gewählte Temperatur für die Heißluftbeaufschlagung wird ein Ausgleich dafür geschaffen, daß sich mittels der Infrarot-Bestrahlung an sich eine etwas oberhalb der Pro- zeßtemperatur TP liegende Temperatur im Folienrandbereich einstellen würde.
Dabei kann durch geringfügige Veränderungen beispielsweise der Temperatur der Heißluft als auch durch geringfügige Änderungen der von dem Infrarot - Strahler abgegebenen Energie der Temperaturverlaufbereich im Folienrandbereich je nach gewünschten Bedingungen unterschiedlich eingestellt werden, beispielsweise derart, daß sich der gewünschte Temperaturverlauf Tc im Folienrandbereich in dem Tempera- turband ΔTC1 oder in dem Temperaturbereich ΔTC2 bewegt. D.h. der Temperaturbereich ΔT kann zum äußersten Folienrand FR leicht ansteigend, beispielsweise horizontal gleichbleibend oder sogar leicht abfallend eingestellt werden. Geringfügige Temperaturschwankungen innerhalb der einge- zeichneten Temperaturbänder ΔT in Figur 3a sind unbeachtlich, da diese Schwankungen nur höchst gering sind und keine nachteiligen Effekte mit sich bringen.
Die sich einstellenden Temperaturverhältnisse wurden simu- liert und sind anhand der Figuren 6.1 bis 6.4 dargestellt.
Dabei gibt das Diagramm gemäß Figur 6.1 die Verhältnisse wieder, wenn die Folie in die Heizzone gelangt. Hat die
Folie beispielsweise vor Erreichen der Heizeinrichtung eine Starttemperatur von ca. 80°C, so erhöht sich die Temperatur in kurzen Zeitintervallen von beispielsweise 0,1 Sekunden. Mit anderen Worten steigt die Temperatur bis zu einem Wert von etwa 95°C an (auf der X-Achse sind die Temperaturwerte angegeben) , wobei sich dieser Temperatur- wert praktisch über die gesamte Dicke der Folie einstellt. Dabei ist in Figur 6.1 die Foliendicke im Querschnitt wiedergegeben, wobei die Folienoberseite mit 0,0 μm obenliegend und die Folienunterseite mit 0,012 μm unteniegend wiedergegeben ist. Diese Foliendicke liegt benachbart zu dem verdickten Randbereich am Übergang zum dünnen Folienquerschnitt vor (beispielsweise an der Stelle FRB in Figur 3b) .
In Figur 6.2 ist der Temperaturverlauf im verdickten Fo- lienrand wiedergegeben (wobei auch hier die Folienoberseite oben mit 0,0 μm und die Folienunterseite unten mit 0,25 μm wiedergegeben ist) . Hier stellt sich auf der Folienoberseite eine geringfügig höhere Temperatur ein, wohingegen auf der Folienunterseite die Temperatur unter 93 °C liegt.
Die Verhältnisse gemäß Figuren 6.1 und 6.2 liegen dann vor, wenn neben der Infrarotbestrahlung Luft mit einer Prozeßtemperatur von beispielsweise 93 °C auf den Folien- rand geblasen wird.
Wird, wie in den Figuren 6.3 und 6.4 dargestellt ist, der
Folienrand mit einer Prozeßtemperatur von beispielsweise
90°C beblasen, so zeigt sich, daß sich sowohl am verdick- ten Abschnitt des Folienrandes (Figur 6.4) als auch am Übergangsbereich zu dem dünneren Folienabschnitt in dem mittleren Folienbereich über die gesamte Foliendicke fast gleichbleibend die erwünschte Prozeßtemperatur von 93 °C einstellt .
Entsprechende an sich bekannte Aufheizvorrichtungen zur Erwärmung des verbleibenden mittleren Folienmaterialab- schnittes, insbesondere unter Verwendung von Heißluft, sind in den Figuren zu dem gezeigten Ausführungsbeispiel nicht näher dargestellt.
Die Wellenlänge des Infrarot-Strahlers kann in weiten Bereichen entsprechend gewählt werden. Kurzwellige Strahler mit einer Wellenlänge von etwa 1,1 μm haben den Vor- teil, daß sie eine Energieeinleitung in tiefere Folien- randschichten ermöglichen, da Luft vor allem die Oberfläche des Folienrandes aufheizt. Durch die erwähnte gebündelte Strahlung und die dadurch bewirkte Fokussierung lassen sich die Randbereiche gezielt mit einem vorbestimm- ten Energiequerschnitt bestrahlen und aufheizen. Bei Bedarf können die Infrarot-Strahler ferner noch durch eine integrierte Wasserkühlung gekühlt werden, um hohe Leistung auf kleinem Raum zu erzeugen und abzustrahlen (in der Zeichnung ist im Infrarot-Strahler eine integrierte Küh- lungsleitung mit 37 bezeichnet) .
Nachfolgend wird auf die Figuren 4 und 5 Bezug genommen, anhand derer eine Temperaturrrteδeinrichtung erläutert wird, um anhand der ermittelten Folienrand-Temperatur die vor- stehend erläuterte Folienrand- ufheizeinrichtungen zielge- richtet anzusteuern und zu betreiben.
Zur Einstellung und Steuerung des gewünschten optimierten Temperaturverlaufs auch im Randbereich ist es erforder- lieh, daß die Randtemperatur der Folie gemessen wird. Die Folienränder werden allerdings je nach Reckverhältnis in gewissen Abständen durch die erwähnten Kluppen gehalten, wobei die Temperatur zwischen diesen Kluppen für den Prozeß der Simultanverstreckung relevant ist, und dabei al- lerdings durch die Kluppentemperatur selbst eine Verfälschung des Meßergebnisses verursacht werden kann.
Da also eine genaue Messung der Temperatur des Folienrandes während des Anlagenbetriebes, d.h. während des perma- nenten Umlaufs der Kluppen nicht direkt möglich ist, wird eine berührungslose Messung mittels Pyrometer vorgeschlagen. Eine berührungslose Messung mittels eines Pyrometers ergibt dabei aber noch nicht die gewünschte Abtast - geschwindigkeit bei der nötigen schmalen Bandbreite des Detektors oder liefert nicht die gewünschte Genauigkeit aufgrund einer zu langsamen Erfassung der Temperatur. Somit wird letztlich lediglich ein verfälschtes Mischsignal gemessen, in welches die Temperatur der vorbeifahrenden Kluppen 1 und im verbleibenden Kluppenabstand a (Fig. 4) zwischen zwei benachbarten Kluppen 1 die Temperatur des Folienrandes 9' eingehen.
Von daher wird eine Folienrandtemperatur-Messung und -Messungsanordnung unter Verwendung zumindest zweier Pyro- meter-Anordnungen 41, 43 vorgeschlagen. Mittels einer ersten Pyrometer-Anordnung 41 wird lediglich die Kluppentemperatur mit einem breitbandigen langsamen Pyrometer (also mit langer Ansprechzeit) so gemessen, daß ständig mindestens eine Kluppe 1 detektiert wird. Dies kann entsprechend der schematischen Darstellung gemäß Figur 4 dadurch gewährleistet werden, daß die Detektions- richtung 45 der ersten Pyrometer-Anordnung 41 mit tangen- tialer Komponente zum Folienrand 9' und damit zu dem betreffenden Schienenabschnitt 3 , auf dem die Kluppen 1 längs verfahren werden, ausgerichtet ist.
Über die zweite Pyrometer-Anordnung 43 wird eine Misch- temperatur mit einem schmalbandigen, auf den betreffenden Folientyp ausgelegten Pyrometer mit langer Ansprechzeit gemessen, dessen Einstellzeit so groß ist, daß der Wechsel von vorbeifahrenden Kluppen 1 und der Folie 9 bzw. des Folienrandes 9' nicht zu einer Signal Schwankung führt. Die zweite Pyrometer-Anordnung 43 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel rechtwinklig zum Folienrand 9', d.h. in der Regel im wesentlichen quer oder rechtwinklig zur Folien- bahnebene ausgerichtet, wobei die Detektionsrichtung 47 auf den jeweils vorbeibewegten Folienrand 9' ausgerichtet ist, und hier in dem Induktionsbereich auch die Kluppen 1 hindurchbewegt werden.
Ein Signal Sc für die Kluppentemperatur (gemessen durch die erste Pyrometer-Anordnung 41) und ein Mischsignal SF+C für die aus der Folientemperatur und der Kluppentemperatur bestehende Mischtemperatur ist schematisch in Figur 5 wiedergegeben. Mittels einer nicht näher dargestellten elektronischen Zentralsteuerung und Auswerteinrichtung, insbesondere unter Verwendung einer Mikroprozessorschaltungsanordnung, läßt sich während der Produktion kontinuierlich und be- rührungslos die eigentliche Folientemperatur SF ermitteln, wie sie graphisch in Figur 5 wiedergegeben ist (wobei die Folienrandtemperatur immer im Bereich der Kluppe auf die Kluppentemperatur absinkt und dazwischen schnell wieder auf die eigentliche Folientemperatur SF ansteigt) . In Figur 5 sind die ermittelten Signalgrößen S über der Zeit- achse t aufgetragen und die Formeln für die Abhängigkeit der Folientemperatur TF wiedergegeben.
In der Auswert- und Steuerungsanlage kann dabei die tat- sächliche Folien- bzw. Folienrand-Temperatur ferner unter
Berücksichtigung der aktuellen Geometrieverhältnisse
(Kluppengröße, Kluppenabstand a, Kluppenfolge b etc.) und einem Korrekturfaktor ermittelt und auf die Temperatur des
Randstreifens umgerechnet werden.
Schließlich ist auch noch eine Kalibrierung der Pyrometer 41, 43 möglich. Wenn die Simultanreckanlage ohne Folie läuft, kann eine in Figur 4 wiedergegebene Kalibrierplatte 51 mit einer automatischen Kalibriersequenz aufgeheizt werden, wobei in der Platte ein Meßfühler 51' integriert ist und die gemessene Temperatur überwacht wird. Die Kalibrierplatte 51 liegt dabei im Detektorbereich 47 der zweiten Pyrometer-Anordnung 43. Dabei wird die mit dem Pyrometer 43 gemessene Temperatur mit der von dem der Kali- brierplatte 51 zugeordneten Meßfühler 51' gemessenen Tem- peratur verglichen und ein entsprechend später in die Auswertung eingehender Korrekturfaktor ermittelt.
Über die so kalibrierte Randstreifen-Temperaturmessung können dann die Infrarot-Strahler und/oder die Heißluft- Heizeinrichtung gesteuert werden.
Die Genauigkeit der Messung kann dadurch erhöht werden, daß ein definierter Hintergrund als schwarzer Strahler ge- schaffen wird, der sowohl während der Messung zu einem definierten Hintergrund mit konstanter Temperatur führt, d.h. die transmittierte Hintergrundstrahlung definiert, zum anderen zur Kalibrierung des Systems während Leerlauf - phasen der Maschine genutzt werden kann (Black Plates) .
Die Kombination der gezielten Beeinflussung über Strahlung und Heißluft mit der Randstreifentemperaturmessung kann als geschlossener Regelkreis für eine exakte Einstellung der Randstreifentemperatur genutzt werden.
Die erläuterte Randstreifenheizung für Simultan-Reckanla- gen kann an unterschiedlichen Anlagenabschnitten eingebaut und eingesetzt werden, so beispielsweise bereits in der Einlaufzone 4, in der Vorheizzone 5, in der Simultanreck- zone 7 aber auch 'in der Nachreckzone 8, wie dies mit Bezugszeichen 6 schematisch in Figur 1 wiedergegeben ist.
Die Ausführungsbeispiele sind für den Fall erläutert worden, daß die Infrarotbestrahlung und die Heißluft-Beauf - schlagung jeweils gleichzeitig durchgeführt wird. D.h. insoweit, daß an entsprechenden Aufheizabschnitten 6 jeweils eine doppelte Aufheizungs-Einrichtung vorgesehen ist, nämlich Infrarot-Strahler sowie eine Heißluft-Heizeinrichtung bzw. Heißluft-Abgabedüsen. Es sind aber durch- aus Einsatzfälle denkbar, bei denen die Erwärmung des Folienrandes mittels Infrarotstrahler und mittels Heißluft nicht stets oder ausschließlich nur gleichzeitig, d.h. gleichzeitig bezogen auf einen bestimmten Abschnitt des Folienrandes erfolgen muß. Ferner kann vielmehr vorgesehen sein, daß während der Vorwärtsbewegung der zu behandelnden Folienbahn an der Anlage zusätzliche Anlagenabschnitte vorgesehen sind, bei denen ergänzend nur eine Infrarot- Erwärmung oder nur eine Heißluft -Beaufschlagung durchgeführt wird. Somit ist auch denkbar, daß die erläuterte doppelte Aufheizung in Längsrichtung der Anlage zumindest teilweise versetzt erfolgt, so daß sich die Anlagenstrecke für die Infrarot -Aufheizung und die Anlagenstrecke für die Heißluft -Beaufschlagung nur abschnittsweise überdeckt, so daß in diesen sich überdeckenden Abschnitten gleichzeitig die erwähnte Infrarot-Bestrahlung und Heißluft-Beaufschlagung und in den sich nicht überdeckenden Abschnitten lediglich nur eine Infrarot-Bestrahlung oder nur eine Heißluft-Beaufschlagung stattfindet .
Auch wenn das Ausführungsbeispiel bezüglich Heißluft-Auf - heizeinrichtung für den Fall erläutert wurde, daß erwärmte Luft der Folienbahn bzw. dem Folienrand zugeführt wird, so wird unter dem Begriff "Luft" jedoch jedes geeignete Gasgemisch verstanden, das hierfür verwendet werden kann.

Claims

Ansprüche :
1. Verfahren zur Folienaufheizung oder -temperierung bei Kunststoffolien-Reckprozessen, mit den folgenden Merkmalen
- mit einer konvektiven Erwärmung der Kunststoffolienbahn
(9) mittels erwärmter Luft, und/oder
- mit einer Infrarot -Bestrahlung zur Erwärmung der Folie mittels Infrarotstrahlen, gekennzeichnet durch die folgenden weiteren Merkmale
- neben der Folienaufheizung oder -temperierung im mittleren Folienbereich werden die Folienränder (91) separat einstell- oder ansteuerbar aufgeheizt oder temperiert, - die Folienrandaufheizung oder -temperierung erfolgt kombiniert mittels Infrarotstrahlen und mittels Heißluft,
- die Infrarotbestrahlung und die Heißluftbeaufεchlagung im Folienrandbereich (91) erfolgt im Sinne einer Verringerung einer Temperaturabweichung von einer Soll-Prozeß- temperatur.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Heißluft der Heißluft-Aufhei zeinrichtung (29) auf eine Temperatur erwärmt wird, die unterhalb einer Prozeß- oder Foliensolltemperatur eingestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Infrarotbestrahlung des Folienrandbereiches
(9') vorzugsweise durch Fokussierung gebündelt erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Infrarot -Strahler (21) gekühlt, vorzugsweise mittels Wasser gekühlt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge- kennzeichnet, daß die Infrarotbestrahlung und/oder die
Heißluftbeaufschlagung geregelt mit einer elektronischen Regelungsanlage erfolgt, und zwar in Abhängigkeit einer gemessenen oder ermittelten Folientemperatur, insbesondere Folienrandtemperatur .
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Folienrandtemperaturmessung oder -bestimmung indirekt durch Messung einer Mischtemperatur, die sich zum einen aus den Temperaturwerten der vorbeifahrenden Kluppenwagen (1) und zum anderen der tatsächlich gemessenen Folienrandtemperatur zwischen den Kluppenwagen (1) zusammensetzt, und durch alleinige Messung der Kluppentemperaturen erfolgt, wobei aus diesen beiden Signalen für die Mischtemperatur und die Kluppentemperatur die Folientemperatur gegebenenf lls unter Berücksichtigung weiterer Korrekturfaktoren ermittelt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge- kennzeichnet, daß als Meßeinrichtungen für die Temperaturmessung Pyrometer (41, 43) verwendet werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß neben der simultanen Erwärmung des Fo- lienrandes durch Infrarot-Bestrahlung und Heißluft-Beaufschlagung bezogen auf einen gleichen Folienrand-Abschnitt eine weitere Folienaufheizung durchgeführt wird, bei der ergänzend nur eine Infrarotbestrahlung oder nur eine Heiß- luftbeaufschlagung durchgeführt wird.
9. Vorrichtung zur Folienaufheizung oder -temperierung bei Kunststoffolien-Reckprozessen, mit den folgenden Merkmalen
- mit einer Heißluft-Aufheizeinrichtung (29) zur Beaufschlagung der Kunststoffolie (9) mit Heißluft, und/oder - mit einer Infrarotstrahler-Einrichtung (21) zur Bestrahlung der Kunststoffolie (9) mittels IR-Strahlen, gekennzeichnet durch die folgenden weiteren Merkmale
- es ist eine separate Einrichtung zur Folienrandaufheizung vorgesehen, - die Einrichtung zur Folienrandaufheizung umfaßt eine Infrarotstrahler-Einrichtung (21) und eine Heißluft-Auf- heizeinrichtung (29) , und
- die Infrarotstrahler-Einrichtung (21) und/oder die Heißluft-Heizeinrichtung (29) sind auf unterschiedliche Werte für die Heizleistung ansteuer- oder einstellbar.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Infrarotstrahler-Einrichtung (21) mittels einer Fokusiereinrichtung, vorzugsweise in Form eines Hohlreflektors oder Parabolspiegels versehen ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Infrarot-Strahler (21) mit einer inte- grierten Kühleinrichtung, vorzugsweise mit Wasserkühlleitungen (37) versehen sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Infrarot-Strahler-Einrichtungen (21) so angeordnet sind, daß im wesentlichen unter diesen die Kluppentische (17) der fortbewegten Kluppen (1) verfahren werden.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Infrarot-Strahler-Einrichtungen
(21) im wesentlichen parallel zu den für die Fortbewegung der Kluppen (1) dienenden Schienen (3) und oberhalb des Folienrandes (91) sowie oberhalb der Obergrenze des Einzugsbereichs der Kluppenhebel (17) angeordnet sind.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Heißluf -Aufheizeinrichtung (33) in den Aufheizzonen mit einer im wesentlichen parallel und auf den fortbewegten Folienrand (9') ausgerichteten Düse, insbesondere Schlitzdüse (35) versehen ist, die im wesentlichen auf den Folienrand (9') ausgerichtet ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Heißluftkanal (31, 33) der Heißluft- Aufheizeinrichtung (33) die Infrarot-Strahler-Einrichtung
(21) so übergreift, daß die Austrittdüse (35) der Heißluft-Aufheizeinrichtung gegenüber dem InfrarotStrahlungsbereich in Richtung Kunststoffolienmitte versetzt liegt.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Infrarot-Strahler-Einrichtungen
(21) mit einer Wellenlänge von 0,1 bis 10 μm, vorzugsweise um 0,5 bis 3 μm strahlen.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß neben Anlagenabschnitten zur gleichzeitigen Erwärmung des Folienrandes durch Infrarot-Strahler und Heißluft-Heizeinrichtungen oder -Düsen Anlagen- abschnitte vorgesehen sind, die nur eine Infrarot-Strahler-Einrichtung (21) oder nur eine Heißluft- Aufheizeinrichtung (33) umfassen.
18. Meßeinrichtung zur Messung der Folientemperatur, ins- besondere der Folienrandtemperatur mittels Pyrometer (41,
43), insbesondere für eine Vorrichtung gemäß den Ansprüchen 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß eine Pyrometer- Anordnung (41, 43) im wesentlichen auf den Folienrand (91) ausgerichtet ist, und daß darüber ein Signal (SFtC) be- züglich einer Mischtemperatur ermittelbar ist, die sich aus der während des Meßzyklusses ergebenden Messung der Kluppentemperatur (Sc) und der Folienrandtemperatur (SF) in dem Abstand (a) zwischen zwei benachbarten Kluppen (1) ergibt .
19. Meßeinrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Pyrometer (43) aus einem schmalbandigen Pyrometer (43) besteht, dessen Einstellzeit so groß ist, daß der Wechsel von vorbeifahrenden Kluppen (1) und dem zwischen zwei Kluppen (1) detektierbaren Folienrand (9') si- gnalschwankungsfrei oder im wesentlichen signalschwan- kungsfrei durchführbar ist.
20. Meßeinrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine weitere Pyrometer-Anordnung (41) vorgesehen ist, worüber lediglich die Kluppentemperatur (Sc) ermittelbar ist.
21. Meßeinrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Detektionsrichtung (45) der zur Messung der Kluppentemperatur vorgesehenen Pyrometer-Anordnung (41) mit tangentialer Komponente zum Folienrand (9') so ausgerichtet ist, daß sich jeweils zumindest eine Kluppe (1) in deren Detektionsbereich befindet und die Folie bzw. der Folienrand (9, 9') im wesentlichen oder ganz abgeschirmt ist .
22. Meßeinrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem gemessenen Signal (Sc) für die Kluppentemperatur und dem Mischsignal (SF+C) für die Mischtemperatur mittels einer elektronischen Auswert - und/oder Steuerungseinrichtung die Folientemperatur (SF) ermittelbar ist, mit der vorzugsweise die Folienrand-Heizeinrichtung (29) ansteuerbar ist.
23. Meßeinrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kalibriereinrichtung vor- gesehen ist, die eine im Strahlungsbereich der Infrarot - Strahler-Einrichtungen (21) liegende Kalibrierplatte (51) mit zugeordneten Meßfühler (511) zur Messung der Temperatur aufweist, und daß eine Auswertelektronik vorgesehen ist, mittels der aus dem Vergleich der von dem Meßfühler (51') gemessenen Temperatur der Kalibrierplatte (51) mit der von dem Pyrometer (43) gemessenen Temperatur ein Korrektur- oder Eichfaktor zur Bestimmung der tatsächlichen Folien- und/oder Folienrandtemperatur (9, 9') herleitbar ist .
PCT/EP1997/006499 1996-12-11 1997-11-20 Verfahren und vorrichtung zur folienaufheizung sowie messeinrichtung zur messung der folientemperatur Ceased WO1998025753A2 (de)

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