WO1998026873A1 - Messermühle zur zerkleinerung von kunststoffmaterial - Google Patents

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WO1998026873A1
WO1998026873A1 PCT/EP1997/007103 EP9707103W WO9826873A1 WO 1998026873 A1 WO1998026873 A1 WO 1998026873A1 EP 9707103 W EP9707103 W EP 9707103W WO 9826873 A1 WO9826873 A1 WO 9826873A1
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knife mill
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NUGA AG
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    • B29B17/04—Disintegrating plastics, e.g. by milling
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    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
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    • B02C13/282—Shape or inner surface of mill-housings
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    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
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    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Definitions

  • the invention relates to a knife mill for shredding plastic material according to the preamble of claim 1.
  • a knife mill is, for example, with the research report of the Research Institute for Plastic Recycling - D. Jungert, R.
  • a knife mill for comminuting plastic ground material is proposed in such a way that, starting from an insertion shaft, a screw conveyor is used to convey the ground material to be ground into a grinding chamber, in which grinding chamber, on a rotatingly driven rotor roller, several radially evenly distributed and circumferentially arranged there are externally directed cutting knives which are at a short distance from a perforated sieve located radially on the outside and determining the circumference of the grinding chamber.
  • Fixed, radially inwardly directed stator knives protrude into the grinding chamber, which together with the rapidly rotating, radially outwardly directed cutting knives form a knife gap.
  • the drive line for the rotor roller had to be dimensioned high in order to achieve a corresponding shredding performance.
  • the invention is therefore based on the object of developing a knife mill of the type mentioned in such a way that, with the same grinding power, a significantly lower drive power is required for the rotor roller.
  • this ground material which is guided along the inner circumference of the perforated sieve, is given a receiving space which, viewed in the direction of rotation of the cutting knives, opens in a crescent shape radially outward, so that it - again seen in the direction of rotation - in front of the actual stationary stator knife with the circular line of revolving knife coincides and opens with increasing approach to the stationary stator knives radially outwards, so that it has its largest radial opening in the area of the stator knives.
  • this crescent-shaped space is only slightly larger or the same size as the grain size of the material to be shredded.
  • the grain size of the material to be shredded is in turn determined by the hole size of the perforated screen. This ensures that the regrind material to be comminuted is received in the crescent-shaped space and - as far as larger regrind parts get into the crescent-shaped space - these larger regrind parts are comminuted accordingly by the knives on the opposite stator knives.
  • the crescent-shaped cutting spaces provided according to the invention thus create buffer stations for the regrind to be ground, which is thereby calmed and no longer jumps back and forth in the grinding space and hinders the rotary movement of the rotating knives.
  • Another advantage of the invention is that the regrind is not introduced into the grinding chamber from radially outside, but that the regrind is introduced in the axial direction into the rotating rotor roller with the aid of a screw conveyor or another longitudinal conveyor.
  • the known arrangements use only a single perforated screen which is arranged on the side of the grinding chamber opposite the filling shaft and delimits the grinding chamber on one side.
  • the invention on the other hand, there is the advantage that, due to the axial feeding of the ground material into the grinding chamber, both sides of the grinding chamber can now be delimited by appropriate perforated screens and therefore a much larger area of perforated screens is available.
  • the perforated screens are designed as screen baskets which are pivotally mounted on the machine housing and can accordingly be pivoted away from the machine in their open state. This provides complete, extensive accessibility to the rotor and the stator blades.
  • the subject matter of the present invention results not only from the subject matter of the individual patent claims, but also from the combination of the individual patent claims with one another.
  • Figure 1 Section through a knife mill according to the invention in the direction of arrow I - I in Figure 2;
  • Figure 2 Side view of the arrangement of Figure 1 in the direction of arrow II;
  • FIG. 3 Schematic drawing of a detailed view
  • the knife mill consists of a housing on which an insertion shaft 1 is arranged, into which the ground material to be ground is filled in the direction of arrow 14.
  • a screw conveyor 2 is rotatably driven, which is acted upon by a geared motor 3.
  • the opposite bearing 34 of the screw conveyor 2 is arranged in the region of the rotor bearing of a rotatably driven rotor roller 17. The two bearings are thus arranged coaxially to one another.
  • the material conveyed by the screw conveyor 2 in the direction of the arrow 15 is first conveyed through the entrance 35 into a grinding chamber 16, where the material encounters a stationary axial knife 5 and here meets the outer surface 21 of the screw conveyor 2 designed as a cutting edge 22 and in the direction of the arrow 19 is thrown radially into the grinding chamber 16.
  • the axial knife 5 is assigned a counter knife 13, which is arranged at the axial end of the screw conveyor 2.
  • the screw conveyor is z. B. driven at a speed of 25 revolutions per minute, while the rotor roller 17 is driven at a speed of about 1200 revolutions per minute.
  • the drive takes place here via a drive motor 36, which drives a flywheel 37 via a V-belt, which in turn is coupled in a rotationally fixed manner to the end face of the rotor roller 17, which is rotatably mounted in the housing at the opposite end on a ring bearing.
  • the rotor roller 17 is designed as a hollow shaft, so that the worm shaft 18 of the screw conveyor 2 opens into this hollow shaft and the cutting edges 22 having outer surfaces 21 of the screw conveyor 2 form a cutting gap 20 with associated inner cutting blades 6 arranged on the inner circumference of the rotor roller 17.
  • this outer boundary is formed by two perforated sieves 10 lying opposite one another, which Perforated screens, parts of pivotally arranged screen baskets 11.
  • Each strainer basket 11 consists of a pivotable part which is pivotally mounted on the housing on the pivot axis 32, where the strainer basket 11 pivoted in on the left-hand side in FIG. 1 and the strainer basket 11 pivoted out for maintenance or repair purposes on the right-hand side in FIG. 1 is.
  • the perforated sieves 10 are adapted to the circular shape of the grinding chamber 16 and define the outer contours of this grinding chamber via the greatest degree of angle of the grinding chamber.
  • Circular shape deviates, as shown in Figure 3.
  • the contour of the perforated screens 10 corresponds to this turning circle 29 over a substantial part of the rotation angle of the rotor roller.
  • this circular contour of the perforated screens in the space in front of the fixed stator blades 9 deviates from this circular line because this cutting space 23 extends radially outwards by a cutting space width 31.
  • FIG. 3 shows that the circular line 29 continues at position 38, while starting from this position 38 the perforated screen widens radially outwards and forms the crescent-shaped contour (outer surface) of the cutting space 23.
  • the regrind to be shredded is approximately so large that it has 23 space in this cutting room. Analogously, it has inevitably led in the direction of arrow 24 against the stator knife and, accordingly, then inevitably also enters the knife gap 30 between the outer cutting knife 7 and the stator knife 9.
  • FIG. 3 also shows schematically that the same cutting space 23 is arranged in front of the further stator knife 9 and that this technical teaching applies to all stator knives 9 shown in FIG.
  • the width 31 of the cutting space 23 is approximately the same or only slightly greater than 10 millimeters in order to ensure that the ground material to be comminuted is conveyed into this cutting space 23 as a receiving space and this soothes without jumping along the perforated sieves and falling back into the grinding chamber.
  • the aforementioned knife gap is formed, moreover, by a cutting edge 27 of the respective stator knife 9, which is at the front in the direction of rotation, and a cutting edge 28 of the outer cutter 7, which is at the back in the direction of rotation.
  • the crushing material thus gets into the perforated screens, is conveyed into the screen basket 11 and is removed from the outlet 12 by a suction fan (not shown).

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Messermühle zur Zerkleinerung von Kunststoffmaterial, mit einer in einem Mahlraum rotierend angetriebenen Rotorwalze (17), die mehrere am Umfang verteilt angeordnete, radial nach aussen gerichtete Schneidmesser (7) aufweist, und mehreren ortsfesten, radial einwärts gerichteten, in den Mahlraum hineinragenden Statormessern (9), die zusammen mit den Schneidmessern einen Messerspalt bilden. Die Messermühle gemäss vorliegender Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass in Drehrichtung der Rotorwalze (17) vor den Statormessern (9) sich sichelförmig nach aussen radial erweiternde Schneideräume (23) ausgebildet sind, welche sich radial auswärts des Drehkreises (29) der rotierenden Schneidmesser (7) befinden. Dadurch wird erreicht, dass die Eigenbewegung des zu zerkleinernden Materials beruhigt wird und der Zerkleinerungsvorgang relativ kontrolliert ablaüft, so dass wesentliche Antriebsenergie eingespart wird.

Description

Messermühle zur Zerkleinerung von Kunststoffmaterial
Gegenstand der Erfindung ist eine Messermühle zur Zerkleinerung von Kunststoffmaterial nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Eine derartige Messermühle ist beispielsweise mit dem Forschungsbericht des Forschungsinstitutes Kunststoff-Recycling - D. Jungert, R.
Verhoeven: Kunststoff-Zerkleinerungsmaschinen Marktübersicht 1995; Forschungsinstitutkunststoff-Recycling GmbH, Willich bekannt geworden.
Bei dieser bekannten Anordnung wird eine Messermühle zur Zerkleinerung von Kunststoffmahlgut in der Form vorgeschlagen, daß ausgehend von einem Einwurfschacht eine Förderschnecke das zu zerkleinernde Mahlgut in einen Mahlraum gefördert wird, in welchem Mahlraum auf einer drehend angetriebenen Rotorwalze mehrere am Umfang gleichmäßig verteilt angeordnete und radial nach außen gerichtete Schneidmesser vorhanden sind, die einen geringen Abstand zu einem radial außen liegenden und den Umfang des Mahlraumes bestimmenden Lochsieb einnehmen. In den Mahlraum ragen ortsfeste, radial einwärts gerichtete Statormesser hinein, die zusammen mit den schnell umlaufenden radial nach außen gerichteten Schneidmessern einen Messerspalt bilden.
Nachteil dieser bekannten Messermühle war, daß die Zerkleinerungsleistung nur mit einer relativ hohen
Antriebsleistung erbracht werden konnte. Beobachtungen haben gezeigt, daß das zu zerkleinernde Gut erst eine ganze Zeit lang im Mahlraum tanzt und von den schnell umlaufenden Schneidmessern zerschlagen und teilweise beschädigt wird, ohne daß die eigentlich, gewünschte Zerkleinerung stattfindet. Damit wird eine große Reibung auf die Messer tragende Rotorwalze ausgeübt, weil das Mahlgut nur gelegentlich und relativ unkontrolliert in den Messerspalt
BESTATIGUNGSKOPIE zwischen den umlaufenden inneren Schneidmessern mit den äußeren, feststehenden Statorschneidmessern gelangt.
Dementsprechend war auch die Antriebsleitung für die Rotorwalze hoch zu bemessen, um eine entsprechende Zerkleinerungsleistung zu erbringen.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Messermühle der eingangs genannten Art so weiterzubilden, daß bei gleicher Zerkleinerungsleistung eine wesentlich geringere Antriebsleistung für die Rotorwalze erforderlich ist.
Zur Lösung der gestellten Aufgabe dient die technische Lehre nach Anspruch 1 der vorliegenden Erfindung. Wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung ist, daß nun in
Drehrichtung vor den Statormessern sich sichelförmig nach außen radial erweiternde Schneidräume vorhanden sind, wobei sich der jeweilige Schneidraum radial auswärts des Drehkreises der rotierenden Messer befindet.
Mit der gegebenen technischen Lehre wird der wesentliche Vorteil erreicht, daß das zu zerkleinernde Mahlgut aufgrund der vorhandenen Zentrifugalwirkung stets am Innenumfang des Lochsiebes entlang geführt wird. Nun wird gemäß der vorliegenden Erfindung diesem am Innenumfang des Lochsiebes entlang geführten Mahlgut ein Aufnahmeraum gegeben, welcher sich in Drehrichtung der Schneidmesser gesehen - sichelförmig radial auswärts öffnet, so daß er also - wiederum in Drehrichtung gesehen - vor dem eigentlichen ortsfesten Statormesser mit der Kreislinie der umlaufenden Messer zusammenfällt und mit zunehmender Annäherung an die ortsfesten Statormesser sich radial auswärts öffnet, so daß er im Bereich der Statormesser seine größte radiale Öffnung aufweist .
Wesentlich hierbei ist, daß die größte radiale Weite dieses sichelförmigen Raumes nur geringfügig größer ist oder gleich groß als die Korngröße des zu zerkleinernden Materials. Die Korngröße des zu zerkleinernden Materials wird wiederum durch die Lochgröße des Lochsiebes bestimmt. Damit wird gewährleistet, daß das zu zerkleinernde Mahlgut-Material in dem sichelförmigen Raum aufgenommen wird und - soweit größere Mahlgutteile in den sichelförmigen Raum gelangen - werden diese größere Mahlgutteile von den Messern an den jeweils gegenüberliegenden Statormessern entsprechend zerkleinert.
Durch die erfindungsgemäß vorhandenen sichelförmig sich erweiternden Schneideräume werden also Pufferstationen für das zu zerkleinernde Mahlgut geschaffen, welches dadurch beruhigt wird und nicht mehr im Mahlraum hin und her springt und die Drehbewegung der umlaufenden Messer behindert.
Damit wird also wesentliche Antriebsenergie eingespart.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt auch darin, daß das Mahlgut nicht von radial außerhalb in den Mahlraum eingeführt wird, sondern daß das Mahlgut mit Hilfe einer Förderschnecke oder einem anderen Längsförderer in axialer Richtung in die umlaufende Rotorwalze eingebracht wird. Dadurch können nun wesentlich größere Lochsiebe verwendet werden. Die bekannten Anordnungen verwenden nämlich lediglich ein einziges Lochsieb, welches an der dem Einfüllschacht gegenüberliegenden Seite des Mahlraumes angeordnet ist und den Mahlraum an einer Seite begrenzt. Bei der Erfindung hingegen besteht der Vorteil, daß aufgrund der axialen Zuführung des Mahlgutes in den Mahlraum nun beide Seiten des Mahlraumes von entsprechenden Lochsieben umgrenzt werden können und daher eine wesentlich größere Fläche von Lochsieben zur Verfügung steht.
Damit ist auch die Zerkleinerungsleistung der Maschine wesentlich verbessert, weil das zu zerkleinernde Mahlgut wesentlich schneller nach außen durch die Lochsiebe transportiert werden kann als vergleichsweise bei einer Anordnung, bei der lediglich ein einziges, relativ kleines Lochsieb vorhanden ist. Bei einer Anordnung, bei der der Zuführschacht direkt radial in den Mahlraum einläuft besteht im übrigen der weitere Nachteil, daß die Statormesser nur ungleichmäßig im Mahlraum angeordnet werden können und damit besteht der Nachteil, daß das Mahlgut nur in unregelmäßigen Taktfolgen zerkleinert werden kann, was die Laufruhe der Maschine beeinträchtigt. Bei der vorliegenden Erfindung hingegen ist es aufgrund der axialen Einführung des Mahlgutes in den Mahlraum nun erstmals möglich, die Statormesser am Umfang gleichmäßig verteilt anzuordnen, z. B. paarweise aneinander gegenüberliegend im Drehwinkelabstand z. B. von 30 Grad. Hierdurch ergibt sich ein absolut gleichmäßiges Verteilen des Mahlgutes und eine gute Laufruhe der Maschine.
Aufgrund der axialen Einführung des Mahlgutes in den Rotor ergibt sich der weitere Vorteil, daß ein gleichmäßiger Luftstrom über den Längsförderer zusammen mit dem Mahlgut in axialer Richtung in den Mahlraum eingeleitet werden kann. Aufgrund dieses gleichmäßigen Luftstromes, der sich im gesamten Mahlraum gleichmäßig radial nach außen verteilen kann wird das gesamte Mahlgut im Mahlraum von diesem Luftstrom erfaßt und gekühlt, was bei einer bekannten Anordnung nicht möglich ist. Bei dieser bekannten Anordnung wird lediglich die Luft über den in radialer Richtung an den Mahlraum ansetzenden Zuführschacht angesaugt und kühlt dementsprechend auch nur einen Teil des Mahlgutes, während der dem Zuführschacht entgegengesetzte Teil des Mahlgutes nicht mehr von dem Luftstrom durchsetzt wird.
Ein weiterer Vorteil nach der Erfindung besteht darin, daß die Lochsiebe als Siebkörbe ausgebildet sind, welche schwenkbar am Maschinengehäuse gelagert sind und dementsprechend in ihrem Öffnungszustand von der Maschine abschwenkbar sind. Damit ist eine vollständige, umfängliche Zugänglichkeit des Rotors und der Statormesser gegeben. Der Erfindungsgegenstand der vorliegenden Erfindung ergibt sich nicht nur aus dem Gegenstand der einzelnen Patentansprüche, sondern auch aus der Kombination der einzelnen Patentansprüche untereinander.
Alle in den Unterlagen, einschließlich der Zusammenfassung, offenbarten Angaben und Merkmale, insbesondere die in den Zeichnungen dargestellte räumliche Ausbildung werden als erfindungswesentlich beansprucht, soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich einen Ausführungsweg darstellenden Zeichnungen näher erläutert. Hierbei gehen aus den Zeichnungen und ihrer Beschreibung weitere erfindungswesentliche Merkmale und Vorteile der Erfindung hervor.
Es zeigt:
Figur 1: Schnitt durch eine Messermühle nach der Erfindung in Richtung des Pfeiles I - I in Figur 2;
Figur 2: Seitenansicht der Anordnung nach Figur 1 in Richtung des Pfeiles II;
Figur 3: Schematisiert gezeichnete Detailansicht eines
Schneideraumes nach der Erfindung.
Die Messermühle nach der Erfindung besteht aus einem Gehäuse, an dem ein EinwurfSchacht 1 angeordnet ist, in welches das zu zerkleinernde Mahlgut in Pfeilrichtung 14 eingefüllt wird. Im Bereich des EinwurfSchachtes 1 ist eine Förderschnecke 2 drehbar angetrieben, die von einem Getriebemotor 3 beaufschlagt wird. Das gegenüberliegende Lager 34 der Förderschnecke 2 ist im Bereich des Rotorlagers einer drehbar angetriebenen Rotorwalze 17 angeordnet. Die beiden Lager sind also koaxial zueinander angeordnet. Das von der Förderschnecke 2 in Pfeilrichtung 15 geförderte Material wird zunächst durch den Eingang 35 in einen Mahlraum 16 gefördert, wo das Material auf einen ortsfest angeordnetes Axialmesser 5 trifft und hierbei auf die als Schneidekante 22 ausgebildete Außenfläche 21 der Förderschnecke 2 trifft und in Pfeilrichtung 19 radial in den Mahlraum 16 abgeschleudert wird. Gegenüberliegend ist dem Axialmesser 5 ein Gegenmesser 13 zugeordnet, welches am axialen Ende der Förderschnecke 2 angeordnet ist. Die Förderschnecke wird hierbei z. B. mit einer Umdrehungszahl von 25 Umdrehungen pro Minute angetrieben, während die Rotorwalze 17 mit einer Umdrehungszahl von etwa 1200 Umdrehungen pro Minute angetrieben wird. Der Antrieb erfolgt hierbei über einen Antriebsmotor 36, der über einen Keilriemen ein Schwungrad 37 antreibt, welches seinerseits direkt drehfest mit der Stirnseite der Rotorwalze 17 gekoppelt ist, die an dem gegenüberliegenden Ende an einem Ringlager drehbar im Gehäuse gelagert ist.
Gemäß Figur 1 ist die Rotorwalze 17 als Hohlwelle ausgebildet, so daß in diese Hohlwelle die Schneckenwelle 18 der Förderschnecke 2 mündet und die Schneidkanten 22 aufweisenden Außenflächen 21 der Förderschnecke 2 einen Schnittspalt 20 mit zugeordneten, am Innenumfang der Rotorwalze 17 angeordneten Innenschneidmessern 6 bilden.
Während die Rotorwalze 17 beispielsweise in Pfeilrichtung 24 drehend angetrieben wird, wird die Förderschnecke 2 in Gegenrichtung hierzu angetrieben. Auf diese Weise kommt es zu einem ersten Schneideffekt zwischen den Schneidkanten 22 der Förderschnecke und der zugeordneten Innenschneidmessern 6 der umlaufend angetriebenen Rotorwalze 17.
Das hierdurch schon vorzerkleinerte Material wird in Pfeilrichtung 19 durch die Rotorwalze 17 hindurch in Richtung zu der äußeren Begrenzung des Mahlraumes 16 geschleudert. Diese äußere Begrenzung wird erfindungsgemäß durch zwei aneinander gegenüberliegende Lochsiebe 10 gebildet, welche Lochsiebe, Teile von schwenkbar angeordneten Siebkörben 11 sind.
Jeder Siebkorb 11 besteht hierbei aus einem schwenkbaren Teil, welches an der Schwenkachse 32 schwenkbar am Gehäuse gelagert ist, wo in Figur 1 auf der linken Seite der eingeschwenkte Siebkorb 11 und Figur 1 auf der rechten Seite der zur Wartungs- oder Reparaturzwecken ausgeschwenkte Siebkorb 11 dargestellt ist. Die Lochsiebe 10 sind der kreisrunden Form des Mahlraumes 16 angepaßt und definieren über den größten Winkelgrad des Mahlraumes die Außenkonturen dieses Mahlraumes.
Wichtig ist nun, daß die Formgebung der Lochsiebe 10 im Bereich vor den feststehenden Statormessern 9 von der
Kreisform abweicht, wie dies in Figur 3 näher dargestellt ist .
Hier ist gezeigt, daß die Außenschneidmesser 7, die gleichmäßig verteilt am Umfang des Messerschneiderotors 4 angeordnet sind, im wesentlichen mit ihren Spitzen einen Drehkreis 29 beschreiben.
Über einen wesentlichen Teil des Umdrehungswinkels der Rotorwalze entspricht die Kontur der Lochsiebe 10 diesem Drehkreis 29.
Erfindungsgemäß weicht nun diese Kreiskontur der Lochsiebe im Raum vor den jeweils fest angeordneten Statormessern 9 von dieser Kreislinie ab, weil sich dieser Schneideraum 23 radial um eine Schneideraumbreite 31 nach außen erweitert.
Figur 3 zeigt, daß bei Position 38 die Kreislinie 29 sich weiter fortsetzt, während von dieser Position 38 ausgehend das Lochsieb sich radial nach außen erweitert und diese sichelförmige Kontur (Außenfläche) des Schneideraums 23 bildet . Hierbei ist erkennbar, daß das zu zerkleinernde Mahlgut etwa so groß ist, daß es gerade in diesem Schneideraum 23 Platz hat. Es hat sinngemäß in Pfeilrichtung 24 zwangsläufig gegen das Statormesser geführt und gelangt dann dementsprechend auch zwangsläufig in den Messerspalt 30 zwischen dem Außenschneidmesser 7 und dem Statormesser 9.
Die Figur 3 zeigt im übrigen auch noch schematisch, daß vor dem weiteren Statormesser 9 der gleiche Schneideraum 23 angeordnet ist und daß diese technische Lehre für alle in der Figur 1 dargestellten Statormesser 9 gilt.
Wenn man von einem Lochdurchmesser von etwa 10 Millimeter für ein Lochsieb ausgeht, dann ist die Breite 31 des Schneideraums 23 etwa gleich oder nur geringfügig größer als 10 Millimeter, um zu gewährleisten, daß das zu zerkleinernde Mahlgut als Aufnahmeraum in diesen Schneideraum 23 gefördert wird und hierdurch beruhigt wird, ohne an den Lochsieben entlang zu springen und wieder in den Mahlraum hineinzufallen.
Der vorher erwähnte Messerspalt wird im übrigen gebildet durch eine in Drehrichtung vorne liegende Schneidkante 27 des jeweiligen Statormessers 9 und eine in Drehrichtung hinten liegende Schneidkante 28 des Außenschneidmessers 7.
Das zerkleinernde Material gelangt also in die Lochsiebe, wird in den Siebkorb 11 gefördert und von einem Sauggebläse (nicht dargestellt) aus dem Auslauf 12 wegbefördert.
Im übrigen zeigt die Figur 1, daß die beiden Siebkörbe 11 in Pfeilrichtung 33 und in Gegenrichtung hierzu um die Schwenkachsen 32 am Mahlgehäuse 8 befestigt sind.
Aus der gegebenen technischen Lehre ergibt sich also der wesentliche Vorteil, daß mit wesentlich geringerer Antriebsleistung eine höhere Mahlleistung erzielt werden kann. Im übrigen ergibt sich eine wesentlich verbesserte Laufruhe, ein geringeres Mahlgeräusch und eine leichte Auswechselbarkeit aller Teile, weil diese Teile wegen der Verschwenkbarkeit der Siebkörbe 11 leicht zugänglich sind.
Zeichnungslegende
1 Einwurfschacht
2 Förderschnecke
3 Getriebemotor
4 Messerschneiderotor 5 Axialmesser
6 Innenschneidmesser
7 Außenschneidmesser
8 Mahlgehäuse
9 Statormesser 10 Lochsieb
11 Siebkorb
12 Auslauf
13 Gegenmesser
14 Pfeilrichtung 15 Pfeilrichtung
16 Innerer Mahlraum
17 Rotorwalze
18 Schneckenwelle
19 Pfeilrichtung 20 Schnittspalt
21 Außenfläche
22 Schneidekante
23 Schneideraum
24 Drehrichtung 25 Mahlgut
26 Drehmittelpunkt 27 Schneidkante ( Statormesser 9 ) 28 Schneidkante (Außenschneidmesser 1 29 Drehkreis 30 Messerspalt
31 Schneideraumbreite
32 Schwenkachse
33 Pfeilrichtung Lager Eingang Antriebsmotor Schwungrad Position

Claims

Patentansprüche
1. Messermühle zur Zerkleinerung von Kunststoffmaterial, mit einer in einem Mahlraum rotierend angetriebenen Rotorwalze, die mehrere am Umfang verteilt angeordnete, radial nach außen gerichtete Schneidmesser aufweist, und mehreren ortsfesten, radial einwärts gerichtete, in den Mahlraum hineinragende Statormesser, die zusammen mit den Schneidmessern einen Messerspalt bilden, dadurch gekennzeichnet, daß in Drehrichtung (24) der Rotorwalze (17) vor den Statormessern (9) sich sichelförmig nach außen radial erweiternde Schneideräume (23) ausgebildet sind, welche sich radial auswärts des Drehkreises (29) der rotierenden Schneidmesser (7) befinden.
2. Messermühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die maximale radiale Breite (31) des sichelförmigen
Schneideraumes (23) gleich groß oder geringfügig größer ist als die gewünschte Korngröße des zu zerkleinernden Materials.
3. Messermühle nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Statormesser (9) gleichmäßig und/oder symmetrisch über den Umfang des Mahlraumes (16) verteilt angeordnet sind.
4. Messermühle nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotorwalze (17) als Hohlwelle ausgebildet ist und radial nach innen gerichtet Innenschneidmesser (6) sowie radial nach außen gerichtete Außenschneidmesser (7) aufweist.
5. Messermühle nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einbringen des zu zerkleinernden Materials ein Längsförderer in Form einer Förderschnecke (2) oder dgl . vorgesehen ist.
6. Messermühle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschnecke (2) koaxial zur Rotorwalze (17) gelagert ist.
7. Messermühle nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschnecke (2) an ihren Außenflächen (21) Schneidkanten (22) aufweist, welche mit den Innenschneidmessern (6) der Rotorwalze (17) zusammenwirken.
8. Messermühle nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß im Endbereich der Förderschnecke (2) ein ortsfestes Axialmesser (5) angeordnet ist, dem gegenüberliegend ein am axialen Ende der Förderschnecke (2) angeordnetes Gegenmesser (13) zugeordnet ist.
9. Messermühle nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnung (35) im Mahlraum (16) zum Einbringen des zu zerkleinernden Materials axial zur Rotorwalze (17) angeordnet ist.
10. Messermühle nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der größte Teil der Umfangsfläche des Mahlraums (16) von Lochsieben (10) umgrenzt ist.
11. Messermühle nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochsiebe (10) als Siebkörbe (11) ausgebildet sind, die schwenkbar am Maschinengehäuse (8) gelagert sind.
12. Messermühle nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß axial in Förderrichtung (15) des zu zerkleinernden Materials ein Luftstrom in den Mahlraum (16) eingeleitet wird.
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