WO1999006313A1 - Wickelverfahren, bahntrennvorrichtung und bahnwickler - Google Patents

Wickelverfahren, bahntrennvorrichtung und bahnwickler Download PDF

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WO1999006313A1
WO1999006313A1 PCT/EP1998/003067 EP9803067W WO9906313A1 WO 1999006313 A1 WO1999006313 A1 WO 1999006313A1 EP 9803067 W EP9803067 W EP 9803067W WO 9906313 A1 WO9906313 A1 WO 9906313A1
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winding tube
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H23/00—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H19/00—Changing the web roll
    • B65H19/22—Changing the web roll in winding mechanisms or in connection with winding operations
    • B65H19/26—Cutting-off the web running to the wound web roll
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40—Type of handling process
    • B65H2301/41—Winding, unwinding
    • B65H2301/414—Winding
    • B65H2301/41419—Starting winding process
    • B65H2301/41426—Starting winding process involving suction means, e.g. core with vacuum supply

Definitions

  • the invention relates to a method for winding a continuously running material web onto a sequence of winding sleeves, a device for severing the web when changing the winding sleeves, a web winding device and an application of the method.
  • Web winders and web winding processes are known in various forms and e.g. in DE-A-2 243 504, EP-A-0 017 277, EP-A-0 394 197 and CH-A-683 992 and the prior art mentioned in these documents.
  • Common to the known winders is that a relatively fast-running and more or less endless material web made of plastic film, paper, textile goods or another, relatively thin (typically 10 to 1000 ⁇ m thick) and flexible material with working widths from bs to a few meters either in In the course of the production of the web material or during its processing continuously, ie without interrupting the material flow, must be wound on a sequence of winding spools that are fed to the winder from a winding spool magazine.
  • a common disadvantage of the known methods and devices is a more or less strong jerk during the starting process, which has an adverse effect on upstream, i.e. can lead to downstream manufacturing, processing or finishing units.
  • the object of the invention is to provide a start-up process which does not have the disadvantages mentioned above, or at most only to a negligible extent.
  • the object of the invention is also an improved cutting device and a new web winder.
  • a method for winding a continuously running material web onto a sequence of winding tubes of a winding device which has a winding roller, at least one movable deflection roller and a separating device, characterized in that the front end formed when the separating device is actuated running web of material under the action of an arc-shaped air flow which is at least approximately at least about a quarter of the circumference of the sleeve the width of the winding tube and extends close to the contact line between the winding roller and the adjacent winding tube with which the winding tube is brought into winding contact.
  • winding contact used here means that there is sufficient contact between the sleeve and the new front end of the web, which is created by the separation of the web, for winding a fresh winding tube.
  • the speed of the air flow is preferably at least twice, in particular at least three times and e.g. six times higher than the speed of the material web that is continuously running, typically with web running speeds of 30-400 meters / minute or more.
  • Each winding roller that is to say both that of the preceding finished winding and that of the fresh subsequent winding, is preferably connected to a central drive which can be controlled in such a way that the tensile stress acting on the web can be kept at a desired value and not by the thickness of the depends on the respective winding.
  • a drive acting from the left and from the right side of the winder is expediently used.
  • the arcuate air flow is caused by a negative pressure acting in the vicinity of the contact limes between the winding roller and the winding tube lying against it, e.g. from -450 to -900 millibars.
  • the formation of the arc-shaped air flow is supported by lateral inflows which are generated by the pressure difference between the negative pressure applied and the ambient pressure or a superatmospheric pressure from a positive pressure source.
  • lateral inflows which are generated by the pressure difference between the negative pressure applied and the ambient pressure or a superatmospheric pressure from a positive pressure source.
  • the material web abuts about half of the circumference of the winding tube when the separation device is actuated.
  • the separating device according to the invention for a device for winding a continuously running material web onto a sequence of winding cores is characterized in that the separating device has a vacuum channel which extends practically over the length of the winding cores and which has a guide wall which surrounds the winding core by at least a quarter of its circumference and a serrated knife is connected to the front end of the running material web, which is formed when the separating device is actuated, under the action of an arc-shaped air stream which extends by at least about a quarter of the sleeve circumference at least approximately over the width of the winding sleeve and up to close to the contact line between the winding roller and of the adjacent winding tube extends to bring into winding contact with the winding tube.
  • the separating device is preferably connected to a device for pivoting the knife into the path of the material web between a fresh winding tube lying against the winding roller and a movable deflection roller which is brought into a position close to the winding tube.
  • the device according to the invention for winding a continuously running material web onto a sequence of winding sleeves has a winding roller, at least one movable deflecting roller and a device for severing the material web in order to have a web end running onto a preceding full winding sleeve and one for winding the web the subsequent empty winding tube to form a specific web end, and is characterized in that the separating device has a vacuum channel which extends practically over the length of the winding tubes and which is connected to a guide wall which surrounds the winding tube by at least a quarter of its circumference and a serrated knife is that when loading actuation of the separating device formed front end of the running material web under the action of an arc-shaped air stream which extends at least approximately a quarter of the sleeve circumference at least approximately over the width of the winding tube and up to close to the line of contact between the winding roller and the adjacent winding tube, with the Bring the winding tube into winding contact.
  • the winding roller (21) has a jacket provided with a rubber pad, e.g. made of steel, and perforations in order to keep an adjacent material web in stronger contact by means of a negative pressure prevailing inside the winding roller and to enable a practically jerky winding operation.
  • a rubber pad e.g. made of steel
  • the invention also relates to the use of the new separation process for winding practically endless webs or strips of plastic film in the course of the production of the film, e.g. by extrusion, or processing, e.g. by cutting, printing or other processing of the webs.
  • the term "practically endless” used here refers to web or tape lengths that are very large in relation to the web or bandwidth, e.g. at least 1000 times larger.
  • Suitable plastic films are those with thicknesses in the range of typically between 5 and 1000 ⁇ m from the known polymers, copolymers, graft polymers, polymer mixtures with film-forming molecular weights, including the additives customary for film production and processing.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of the sequence of a separation process according to the invention
  • FIG. 2 shows a schematic partial view of a separating device according to the invention in connection with a winding device according to the invention and 3 shows a modification of the separating device as shown in FIG. 2.
  • FIG. 1 shows the separation and winding process of a device 15 in five stages (I - V). It must be emphasized that this subdivision is only for explanation and the process is actually ongoing.
  • the material web B running over a winding roller 11 e.g. a plastic sheet coming from an extruder, a paper or textile material sheet, is shown, which is wound on the adjacent, almost full material web roll 12 around the preceding winding tube 14.
  • the almost full roll 12 is laterally supported by a pivotable pair of arms 120 (only the front one is shown in FIG. 1), usually referred to as a "winding station", in a desired position and in a desired or known manner (see, for example, the two Europeans mentioned above Patent documents) controlled contact pressure held on the winding roller 11.
  • a pivotable embodiment of the winding station 120 is not critical to the present invention and can be different, e.g. be designed as a controlled movable carriage with vertical support.
  • An empty fresh winding tube 16 with a guide mandrel (not shown) is fed from a magazine (not shown) of conventional design and a deflection roller 18 is guided from its rest position in the direction of the film web B on the winding 12.
  • the deflection roller 18 comes into contact with the film web B on the film roll 12 while at the same time an empty winding tube 16 with the aid of a usual pair of swivel arms (not shown for better overview) (referred to as "winding station") in the direction of the gap between the Winding roller 11 and the film roll 12 is guided until the guide roller 18 abuts the film roll 12.
  • the film wrap 12 is removed from the winder roll 11 by pivoting (or moving) the winder 120 while the empty winder tube 16 and idler roller 18 are moved to the position shown in stage IV of the schematic of FIG.
  • the deflection roller 18 rests on the film roll 12 and serves for this after the end of contact with the winding roller 11 as a contact roller, and preferably in a position above the existing line of contact between the winding roller 11 and the film roll 12 before the contact ended.
  • the web B continues in stage IV on the film roll 12, but with the detour around the still empty winding tube 16 and the deflection roller 18.
  • the separating device 10 is guided in the direction of the material web B in the area between the empty winding tube 16 and the deflection roller 18, where the material web runs freely, i.e. does not rest on the deflection roller 18 or on the empty winding tube 16.
  • the cutting device 10 now guided to the web B acts on the material web B in the region of its free running between the deflection roller 18 and the still empty winding tube and finally (step V ) can be cut through, so that a "rear" end of the film web B running onto the film reel 12 and a "front" end of the film web B which continues to run and is intended for winding on the still empty winding tube 16 are formed.
  • stage VI of the diagram of FIG. 1 following the winding process it is also indicated how the winding station 120 takes over the winding tube 16 with the film web B, which has meanwhile been wound onto it, from the winding station (not shown) after removal of the finished film winding 12 and until the subsequent web separation and winding process in con- keeps with the winding roller 11.
  • both the winding station and preferably the winding station for operation as a central winder is connected to a controllable rotary motion drive (not shown) in order to depend on the tension acting on the web in a manner known per se the material parameters, such as the type, property and thickness of the web material and the desired linear pressure at the gap between the winding roller 11 and the adjacent film winding 12.
  • the front end of the subsequent material web section is wound onto the empty winding tube 16 so that the central drive (not shown) which is brought into engagement with the winding tube 16 can exert the winding tension which is adapted to the winding process.
  • the exact operating parameters depend in a manner known per se on the type of winding device 15 and the web material and can be optimized by experts on the basis of a few simple experiments.
  • FIG. 2 schematically and in detail shows a winding device 25 with a separating device 20 according to the invention, which has been guided in the manner described in FIG. 1 into the path of the material web B between the winding roller 21 and the movable deflection roller 28.
  • the separating device 20 is provided with a knife 201 which is designed as a serrated knife in a manner which is not shown but is known per se and extends at least over the entire width of the material web B.
  • the arcuate air flow L arises from the fact that an arcuate space is formed by means of a curved guide or guide wall 203 extending at least over the entire width of the material web B and the adjacent surface of the winding tube 26, the end of which is adjacent to the winding roller 21 and has a vacuum channel 200 is connected.
  • the channel 200 can be a housing connected to the knife 201, which is formed by the guide wall 203, the wall 204 running near the winding roller 21, the rear wall 205 and the top wall 206.
  • the duct 200 has an opening 209 which extends in the shape of a slot across the duct width and which generates the air flow L.
  • a baffle 27 can serve to guide the path of the air flow L close to the winding roller 21.
  • the lateral ends (not shown) of the vacuum channel are closed or with a vacuum source, for example a pressurized boiler (not shown) connected, which is continuously evacuated with correspondingly powerful pumps.
  • a vacuum source for example a pressurized boiler (not shown) connected, which is continuously evacuated with correspondingly powerful pumps.
  • the winding roller 21 has a hollow interior 210 when used on air-impermeable web materials, such as in particular plastic films or relatively dense papers, which is also connected to a vacuum source (not shown) and which is usually at about 180 ° Circumference of the winding roller 21 on this material web B on the example holds the surface of the winding roller 21 consisting of a rubber layer 212 on the jacket wall 211.
  • This measure has the particular advantage of avoiding jerky effects on the material web in the area between the winding roller 21 and an upstream side area of the material web, which e.g.
  • the winding tube 26 is shown as being guided on a solid core mandrel 261. However, it is within the scope of the invention to also generate a negative pressure inside the winding tube 26, which acts on the adjacent material web via the perforated channels 263 and sucks it up.
  • FIG. 3 shows a modification of the separating device shown schematically in FIG. 2: here the vacuum channel 300 is formed by a hollow body, for example a tube 39, which has a slot-shaped opening 309 for sucking in the air flow L.
  • the connection to the knife 301 can be made as desired, for example in the form of a simple connecting plate or iron, provided that only the curved guide wall 303 is retained.
  • the three features of the separating device 30 which are essential to the invention - namely the vacuum channel 300, the arcuate guide wall 303 and the knife 301 connected to it - be united with the walls 304, 305 and 306 to form a hollow body which is either connected to the atmosphere or is under increased pressure.
  • the air flow L is supplied with additional air via the connecting channels 322, which presses the material web B against the winding tube 36.
  • One or more openings 321 can also be provided in the region of the transition from the knife 301 to the guide wall 303 in order to generate an additionally laterally acting component of the air flow L.
  • the geometry of all parts of a separating device according to the invention i.e. in the embodiment of the guide wall 203, 303, the knife 201, 301 and the vacuum channel 200, 300 shown in FIGS. 2 and 3 - designed in such a way that the curved air flow L comprises at least 90 °, preferably at least 120 ° and in particular at least 140 ° of the circumference of the winding tube and the material web lying against the winding tube until the moment of the web separation comprises the winding tube at least about 180 ° around its circumference.
  • a known cross-cutting device e.g. according to DE-A-2 243 504, which is connected to the housing 20, 30 and leads to an oblique cut.
  • an oblique cut can thus also be wound onto a fresh sleeve at the beginning of a film section without using the known tools for application (gluing and / or electrostatic adhesion). Need to become.
  • the separating device according to the invention enables a construction which is simple compared to the prior art and simple but nevertheless safe operation and thus offers a number of further advantages: Apart from the knife, which is usually made of steel, hard material or ceramic, they are made of light metal so that the moving mass is comparatively low. The pivoting in and out can be effected in the usual way with pneumatic or hydraulic actuating elements.
  • the separation device according to the invention can be installed not only in new plants but also in existing plants to replace the known separation devices.

Landscapes

  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
  • Winding Of Webs (AREA)
  • Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)
  • Working Measures On Existing Buildindgs (AREA)

Abstract

Das Anwickeln einer kontinuierlich laufenden Materialbahn (B) auf eine Folge von Wickelhülsen (16; 26; 36) mit einer Wickelvorrichtung (15; 25; 35), die eine Wickelwalze (11; 21; 31), mindestens eine bewegliche Umlenkwalze (18; 28; 38) und eine Trennvorrichtung (10; 20; 30) besitzt, erfolgt dadurch, dass das bei Betätigung der Trennvorrichtung gebildete vordere Ende (E1) der laufenden Materialbahn (B) unter der Einwirkung eines bogenförmigen Luftstroms (L), der sich um mindestens etwa ein Viertel des Hülsenumfangs mindestens annähernd über die Breite der Wickelhülse (16; 26; 36) und bis nahe zur Kontaktlinie (K) zwischen der Wickelwalze (11; 21; 31) und der anliegenden Wickelhülse erstreckt, mit der Wickelhülse in Wickelkontakt gebracht wird. Die Trennvorrichtung (10; 20; 30) besitzt einen praktisch über die Länge der Wickelhülsen sich erstreckenden Vakuumkanal (200; 300), der mit einer die Wickelhülse um mindestens ein Viertel ihres Umfangs bogenförmig umfassenden Leitwand (203; 303) und einem Zackenmesser (201; 301) verbunden ist, um das bei Betätigung der Trennvorrichtung gebildete vordere Ende (E1) der laufenden Materialbahn (B) unter der Einwirkung eines bogenförmigen Luftstroms (L), der sich um mindestens etwa ein Viertel des Hülsenumfangs mindestens annähernd über die Breite der Wickelhülse und bis nahe zur Kontaktlinie (K) zwischen der Wickelwalze und der anliegenden Wickelhülse erstreckt, mit der Wickelhülse in Wickelkontakt zu bringen.

Description

WICKELVERFAHREN, BAHNTRENNVORRICHTUNG UND BAHNWICKLER
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anwickeln einer kontinuierlich laufenden Materialbahn auf eine Folge von Wik- kelhulsen, eine Vorrichtung zum Durchtrennen der Bahn beim Wechseln der Wickelhulsen, e ne Bahnwickelvorrichtung und eine Anwendung des Verfahrens .
Bahnwickler und Bahnwickelverfahren sind m verschiedenen Ausfuhrungsformen bekannt und z.B. in DE-A-2 243 504, EP-A-0 017 277, EP-A-0 394 197 und CH-A-683 992 sowie dem in diesen Dokumenten genannten Stand der Technik beschrieben. Gemeinsam ist den bekannten Wicklern, dass eine relativ rasch laufende und mehr oder weniger endlose Materialbahn aus Kunststoffolie, Papier, textllern Gut oder einem anderen, verhaltnismassig dünnen (typisch 10 bis 1000 μm Dicke) und flexiblen Material mit Arbeitsbreiten von b s zu einigen Metern entweder im Zuge der Herstellung des Bahnmaterials oder bei dessen Verarbeitung kontinuierlich, d.h. ohne Unterbrechung des Materialflusses, auf eine Folge von Wickelspulen aufgewickelt werden muss, die dem Wickler aus einem Wickelspulenmagazin zugeführt werden.
Hierbei sind insbesondere zwei Probleme zu losen, nämlich einerseits einen sehr raschen, sauberen und präzisen Trennbzw. Schnittvorgang zu bewirken und andererseits das Vorderende eines neuen Bahnabschnitts in Wickelkontakt mit einer frischen, d.h. leeren Wickelhulse zu bringen. Ein annähernd rechtwinkliger Schnittvorgang lasst sich bei höheren Bahnlauf- geschwmdigkeiten praktisch nur mit einem schlagartig, z.B. innerhalb von 0,1 - 0,5 Sekunden und gleichzeitig über die gesamte Bahnbreite wirkenden Messer erzielen, das bei Bahnwicklern für die Produktion oder Verarbeitung von typischen technischen Kunststoffolien meist ein gezacktes Messer ist, wie z.B. in CH-A-674 352 beschrieben. Nach der z.B. in der oben genannten Patentschrift DE-A-2 243 504 beschriebenen Querschneidemethode wird eine Schneide oder Klinge mit relativ hoher Geschwindigkeit quer über die Materialbahn geführt, was zu einem schrägen Schnitt führt. Zum Erzielen des Wickelkontaktes für das Anwickeln einer noch leeren Wickelhülse werden üblicherweise Klebstoffe oder Klebebänder verwendet. Dies hat in der Praxis verschiedene Nachteile, wie das Unwirksamwerden der Klebschichten durch Verstauben, das ungewollte Verschleppen von Klebstoff oder Klebband in die Wickel und die Verwendung organischer Lösungsmittel. Vorschläge zum Erzielen des Wickelkontaktes auf elektrostatischem Wege, wie z.B. in EP-A-0 270 498 und dem darin diskutierten Stand der Technik beschrieben, haben sich in der Praxis wegen der erforderlichen hohen Spannungen und den Fol- gen einer Veränderung der Luftfeuchtigkeit bisher nicht durchsetzen können.
Ein gemeinsamer Nachteil der bekannten Verfahren und Vorrichtungen ist ein mehr oder weniger starker Ruck beim Anwik- kelvorgang, der zu nachteiligen Auswirkungen auf vorgelagerte, d.h. au stromseitige Fabrikations-, Verabreitungs- oder Veredelungseinheiten führen kann.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Anwickelverfahren zu bieten, das die oben genannten Nachteile nicht oder höchstens in vernachlässigbarem Umfang hat. Aufgabe der Erfindung ist auch eine verbesserte Trennvorrichtung und ein neuer Bahnwickler.
Diese Aufgaben werden erfindungsgemäss gelöst durch ein Verfahren zum Anwickeln einer kontinuierlich laufenden Materialbahn auf eine Folge von Wickelhülsen einer Wickelvor- richtung, die eine Wickelwalze, mindestens eine bewegliche Umlenkrolle und eine Trennvorrichtung besitzt, dadurch gekennzeichnet, dass das bei Betätigung der Trennvorrichtung gebildete vordere Ende der laufenden Materialbahn unter der Einwirkung eines bogenförmigen Luftstroms, der sich um mindestens etwa ein Viertel des Hülsenumfangs mindestens annähernd über die Breite der Wickelhülse und bis nahe zur Kontaktlinie zwischen der Wickelwalze und der anliegenden Wickelhülse erstreckt, mit der Wickelhülse in Wickelkontakt gebracht wird. Die hier verwendete Bezeichnung "Wickelkontakt" bedeutet einen für das Anwickeln einer frischen Wickelhülse ausreichenden Kontakt zwischen der Hülse und dem durch das Trennen der Bahn entstandenen neuen vorderen Bahnende.
Die Geschwindigkeit des Luftstroms ist dabei vorzugsweise mindestens zweimal, insbesondere mindestens dreimal und z.B. sechsmal höher als die Geschwindigkeit der typisch mit Bahnlaufgeschwindigkeiten von 30 - 400 Meter/Minute oder mehr kontinuierlich laufenden Materialbahn.
Vorzugsweise ist jede Wickelwalze, also sowohl diejenige des vorangehenden fertigen Wickels als auch die des frischen nachfolgenden Wickels mit einem Zentralantrieb verbunden, der so gesteuert werden kann, dass die auf die Bahn einwirkende Zugspannung auf einem gewünschten Wert gehalten werden kann und nicht von der Dicke des jeweiligen Wickels abhängig ist. Zweckmässiger Weise wird hierzu ein von der linken und ein von der rechten Seite des Wicklers einwirkender Antrieb verwendet. Vorzugsweise wird der bogenförmige Luftstrom durch einen in der Nähe der Kontaktlime zwischen Wickelwalze und der an dieser anliegenden Wickelhülse wirkenden Unterdruck, z.B. von -450 bis -900 Millibar, erzeugt. Gemäss einer bevorzugten Aus- führungsform des Verfahrens wird die Bildung des bogenförmigen Luftstroms durch seitliche Zuströme unterstützt, die durch die Druckdifferenz zwischen dem angelegten Unterdruck und dem Umgebungsdruck oder einem überatmosphärischen Druck aus einer Überdruckquelle erzeugt werden. Allgemein wird bevorzugt, dass die Materialbahn bei Betätigung der Trenneinrichtung etwa die Hälfte des Umfangs der Wickelhülse an dieser anliegt.
Um den Trennvorgang praktisch ruckfrei zu machen, ist es zweckmässig, die Materialbahn mit Hilfe eines im Inneren der Wickelwalze anliegenden Unterdrucks auf der mit Durchbrechun- gen des Walzenmantels versehen Wickelwalze zu halten. Ferner kann zur Verstärkung des Kontaktes der Materialbahn mit der Wickelhülse im Inneren der mit Durchbrechungen versehenen Wik- kelhülse ein Unterdruck angelegt werden. Die erfindungsgemässe Trennvorrichtung für eine Vorrichtung zum Aufwickeln einer kontinuierlich laufenden Materialbahn auf eine Folge von Wickelhülsen ist dadurch gekennzeichnet, dass die Trennvorrichtung einen praktisch über die Länge der Wickelhülsen sich erstreckenden Vakuumkanal besitzt, der mit einer die Wickelhülse um mindestens ein Viertel ihres Umfangs bogenförmig umfassenden Leitwand und einem Zackenmesser verbunden ist, um das bei Betätigung der Trennvorrichtung gebildete vordere Ende der laufenden Materialbahn unter der Einwirkung eines bogenförmigen Luftstroms, der sich um mindestens etwa ein Viertel des Hülsenumfangs mindestens annähernd über die Breite der Wickelhülse und bis nahe zur Kontaktlinie zwischen der Wickelwalze und der anliegenden Wickelhülse erstreckt, mit der Wickelhülse in Wickelkontakt zu bringen. Vorzugsweise ist die Trennvorrichtung mit einer Einrichtung zum Einschwenken des Messers in den Weg der Materialbahn zwischen einer an der Wickelwalze anliegenden frischen Wickelhülse und einer beweglichen Umlenkwalze, die in eine Position nahe der Wickelhülse gebracht ist, verbunden.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zum Aufwickeln einer kontinuierlich laufenden Materialbahn auf eine Folge von Wik- kelhülsen besitzt eine Wickelwalze, mindestens eine bewegliche Umlenkwalze und eine Einrichtung zum Durchtrennen der Materialbahn, um an dieser ein auf eine vorangehende volle Wik- kelhülse auflaufendes Bahnende und ein zum Anwickeln der nach- folgenden leeren Wickelhülse bestimmtes Bahnende zu bilden, und ist dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung einen praktisch über die Länge der Wickelhülsen sich erstrek- kenden Vakuumkanal besitzt, der mit einer die Wickelhülse um mindestens ein Viertel ihres Umfangs bogenförmig umfassenden Leitwand und einem Zackenmesser verbunden ist, um das bei Be- tätigung der Trennvorrichtung gebildete vordere Ende der laufenden Materialbahn unter der Einwirkung eines bogenförmigen Luftstroms, der sich um mindestens etwa ein Viertel des Hülsenumfangs mindestens annähernd über die Breite der Wickel- hülse und bis nahe zur Kontaktlinie zwischen der Wickelwalze und der anliegenden Wickelhülse erstreckt, mit der Wickelhülse in Wickelkontakt zu bringen.
Vorzugsweise hat die Wickelwalze (21) einen mit einer Gummiauflage versehenen Mantel, z.B. aus Stahl, und Durchbre- chungen, um mittels eines im Inneren der Wickelwalze herrschenden Unterdrucks eine anliegende Materialbahn in verstärktem Kontakt zu halten und einen praktisch ruckfreien Anwickel- betrieb zu ermöglichen.
Schliesslich betrifft die Erfindung auch die Anwendung des neuen Trennverfahrens zum Anwickeln von praktisch endlosen Bahnen oder Bändern aus Kunststoffolie im Zuge der Herstellung der Folie, z.B. durch Extrusion, oder der Verarbeitung, z.B. durch Zertrennen, Bedrucken oder andere Bearbeitungen der Bahnen. Die hier verwendete Bezeichnung "praktisch endlos" be- zieht sich auf Bahn- oder Bandlängen, die im Verhältnis zur Bahn- oder Bandbreite sehr gross sind, z.B. mindestens um den Faktor 1000 grösser. Geeignete Kunststoffolien sind solche mit Dicken im Bereich von typisch zwischen 5 und 1000 μm aus den bekannten Polymeren, Copolymeren, Propfpolymeren, Polymermi- schungen mit filmbildenden Molekulargewichten einschliesslich der für die Folienherstellung und -Verarbeitung üblichen Zusatzstoffe.
Die Erfindung wird anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Figur 1 eine schematische Darstellung des Ablaufs eines erfindungsgemässen Trennverfahrens ;
Figur 2 eine schematische Teilansicht einer erfindungs- gemässen Trenneinrichtung im Zusammenhang mit einer er- findungsgemässen Wickelvorrichtung und Figur 3 eine Modifikation der Trenneinrichtung gemäss Darstellung in Figur 2.
Das Schema von Fig. 1 zeigt den Trenn- und Anwickelvor- gang einer Vorrichtung 15 in fünf Stufen (I - V) . Es muss betont werden, dass diese Unterteilung nur der Erläuterung dient und der Vorgang in Wirklichkeit kontinuierlich abläuft. In der ersten Stufe I ist die über eine Wickelwalze 11 laufende Materialbahn B, z.B. eine von einem Extruder kommende Folienbahn aus Kunststoff, eine Papier- oder Textilmaterialbahn, dargestellt, die auf dem anliegenden, nahezu vollen Materialbahnwickel 12 um die vorangehende Wickelhülse 14 aufgewickelt wird. Der nahezu volle Wickel 12 wird seitlich von einem üblicherweise als "Wickelstation" bezeichneten schwenkbaren Paar Arme 120 (nur der vordere ist in Fig. 1 dargestellt) in einer gewünschten Position und mit gewünschtem bzw. in bekannter Weise (siehe z.B. die beiden oben genannten Europäischen Pan- tentschriften) gesteuertem Anpressdruck an der Wickelwalze 11 gehalten. Eine schwenkbare Ausführungsform der Wickelstation 120 ist aber für die vorliegende Erfindung nicht kritisch und kann anders, z.B. als gesteuert verfahrbarer Schlitten mit vertikaler Abstützung ausgebildet sein.
Eine leere frische Wickelhülse 16 mit (nicht dargestelltem) Führungsdorn wird aus einem_ (nicht dargestellten) Magazin üblicher Bauart zugeführt und eine Umlenkwalze 18 wird aus ihrer Ruhestellung in Richtung auf die Folienbahn B auf dem Wickel 12 geführt.
In der folgenden Stufe II gelangt die Umlenkrolle 18 in Kontakt mit der Folienbahn B auf dem Folienwickel 12 während gleichzeitig eine leere Wickelhülse 16 mit Hilfe eines (zur besseren Uebersicht nicht dargestellten) üblichen Schwenkarmpaares (als "Anwickelstation" bezeichnet) in Richtung zum Spalt zwischen der Wickelwalze 11 und dem Folienwickel 12 geführt wird, bis die Umlenkrolle 18 am Folienwickel 12 anliegt. In Stufe III wird der Foleinwickel 12 durch Verschwenken (bzw. Verfahren) der Wickelstation 120 von der Wickelwalze 11 entfernt, während die leere Wickelhülse 16 und die Umlenkrolle 18 in die Position bewegt werden, die in Stufe IV des Schemas von Fig. 1 dargestellt ist, d.h. die Umlenkrolle 18 am Folienwickel 12 anliegt und für diesen nach Beendigung des Kontaktes mit der Wickelwalze 11 als Anlegewalze dient, und zwar vorzugsweise in einer Position oberhalb der vor der Beendigung des Kontakts bestehenden Kontaktlinie zwischen der Wickelwalze 11 und dem Folienwickel 12. Die Bahn B läuft in Stufe IV weiter auf den Folienwickel 12, allerdings mit dem Umweg um die noch leere Wickelhülse 16 und die Umlenkrolle 18.
Nun wird die Trenneinrichtung 10 in Richtung auf die Materialbahn B im Bereich zwischen der leeren Wickelhülse 16 und der Umlenkrolle 18 geführt, wo die Materialbahn frei läuft, d.h. weder an der Umlenkrolle 18 noch an der leeren Wickelhülse 16 anliegt. Zwischen der Umlenkrolle 18 und der leeren Wik- kelhülse 16 muss somit ein ausreichender Abstand bestehen, damit die nunmehr zur Bahn B geführte Schneidvorrichtung 10 die Materialbahn B im Bereich ihres freien Laufs zwischen Umlenkrolle 18 und der immer noch leeren Wickelhülse beaufschlagen und schliesslich (Schritt V) durchtrennen kann, so- dass ein auf den Folienwickle 12 auflaufendes "hinteres" Ende der Folienbahn B und ein zum Anwickeln auf der noch leeren Wickelhülse 16 bestimmtes "vorderes" Ende der kontinuierlich weiter laufenden Folienbahn B gebildet wird.
Die Einzelheiten des nunmehr folgenden Anwickelvorgangs ge äss der vorliegenden Erfindung durch einen Lufstrom sind eingehender im Zusammenhang mit den folgenden Fig. 2 und 3 be- schrieben. In der dem Anwickelvorgang folgenden Stufe VI des Schemas von Fig.l ist noch angedeutet, wie die Wickelstation 120 nach Entnahme des fertigen Folienwickels 12 die Wickelhülse 16 mit der darauf inzwischen angewickelten Folienbahn B aus der (nicht dargestellten) Anwickelstation übernimmt und bis zum nachfolgenden Bahntrennungs- und Anwickelvorgang in Kon- takt mit der Wickelwalze 11 hält. Für das Verständnis der Erfindung ist noch zu ergänzen, dass sowohl die Wickelstation als auch vorzugsweise die Anwickelstation zum Betrieb als Zentralwickler mit einem (nicht dargestellten) regelbaren Drehbe- wegungsantrieb verbunden ist, um die auf die Bahn einwirkende Zugspannung in an sich bekannter Weise in Abhängigkeit von den Materialparametern, wie Art, Eigenschaft und Dicke des Bahnmaterials und dem gewünschten Lineardruckes am Spalt zwischen der Wickelwalze 11 und dem anliegenden Folienwickel 12 zu kon- trollieren.
In jedem Fall wird das vordere Ende des nachfolgenden Materialbahnabschnitts auf der leeren Wickelhülse 16 angewik- kelt, damit der (nicht dargestellte) Zentralantrieb, der mit der Wickelhülse 16 in Eingriff gebracht wird, den dem Wickel- Vorgang angepassten Wickelzug ausüben kann. Die genauen Betriebsparameter (Kontaktdruck am Spalt zwischen Bahnwickel und Wickelwalze; Zugspannung und Laufgeschwindigkeit) hängen in an sich bekannter Weise von der Art der Wickelvorrichtung 15 und dem Bahnmaterial ab und können von Fachleuten anhand einiger weniger einfacher Versuche optimiert werden.
Der wesentlich Unterschied zwischen dem erfindungsgemäs- sen Verfahren und dem Stand der Technik liegt nun in der Art, in welcher der zum Anwickeln erforderliche Wickelkontakt erzielt wird. Gemäss Stand der Technik wird dieser Kontakt ent- weder mit Hilfe von Klebstoff (z.B. in Form von Klebband auf der Oberfläche der Wickelhülse) oder mittels elektrostatischer Aufladung der Folie gegenüber der Wickelhülse erzielt. Beim erfindungsgemässen Verfahren wird auf diese Art der Bildung des Wickelkontkates verzichtet, d.h. weder Klebstoff in irgend einer Form noch eine elektrostatische Aufladung verwendet, und das neue "vordere" Ende der Materialbahn mit Hilfe eines Luftstroms auf die Wickelhülse geführt und auf dieser solange gehalten, bis die fortgesetzte Drehung der Wickelhülse eine Festklemmung des Bahnendes zwischen der Oberfläche der Wickel- hülse und der darüber gewickelten folgenden Schicht der Ma- terialbahn bewirkt. Diese neue Anwickeimethode wird hier auch kurz als "pneumatisches Anwickeln" bezeichnet und nachfolgend eingehender erläutert.
In Fig. 2 ist schematisch und ausschnittsweise eine Wik- kelvorrichtung 25 mit einer erfindungsge ässen Trenneinrichtung 20 dargestellt, die in der in Fig. 1 beschriebenen Weise in den Weg der Materialbahn B zwischen der Wickelwalze 21 und der beweglichen Umlenkrolle 28 geführt worden ist. Die Trenneinrichtung 20 ist mit einem Messer 201 versehen, das in nicht dargestellter, aber an sich bekannter Art als Zackenmesser ausgebildet ist und sich mindestens über die gesamte Breite der Materialbahn B erstreckt. Beim Kontakt des Messers 201 mit der Bahn B wird diese innerhalb eines sehr kurzen Zeitraums von z.B. 0,1 - 0,5 Sekunden schlagartig durchtrennt und dadurch das um die Umlenkrolle 28 auf den (nicht dargestellten) fertigen Bahnwickel auflaufende "hintere" Bahn-Ende E0 sowie das "neue" bzw. "vordere" Bahnende Ei gebildet. Letzteres wird von einem bogenförmigen Luftstrom L auf die Oberfläche der Wickelhülse 26 geblasen und auf dieser in Wickelkon- takt gehalten.
Der bogenförmige Luftstrom L entsteht dadurch, dass mittels einer gebogenen und sich mindestens über die gesamte Breite der Materialbahn B erstreckenden Leit- oder Führungswand 203 und der benachbarten Oberfläche -der Wickelhülse 26 ein bogenförmiger Raum gebildet wird, dessen der Wickelwalze 21 benachbartes Ende mit einem Vakuumkanal 200 verbunden ist. Der Kanal 200 kann ein mit dem Messer 201 verbundenes Gehäuse sein, das von der Leitwand 203, der nahe der Wickelwalze 21 verlaufenden Wand 204, der Rückwand 205 und der Oberwand 206 gebildet wird. Der Kanal 200 hat eine schlitzförmig über die Kanalbreite sich erstreckende Öffnung 209, die den Luftstrom L erzeugt. Ein Leitblech 27 kann dazu dienen, den Weg des Luftstromes L bis nahe an die Wickelwalze 21 zu führen.
Die (nicht dargestellten) seitlichen Enden des Vakuumka- nals sind verschlossen bzw. mit einer Vakuumquelle, z.B. einem unter Unterdruck stehenden (nicht dargestellten) Kessel verbunden, der laufend mit entsprechend leistungsfähigen Pumpen evakuiert wird.
Die Wickelwalze 21 hat gemäss einer bevorzugten Ausfüh- rungsform der Erfindung bei Anwendung auf luftundurchlässige Bahnmaterialien, wie insbesondere Kunststoffolien oder relativ dichte Papiere, einen hohlen Innenraum 210, der ebenfalls mit einer (nicht dargestellten) Vakuumquelle verbunden ist und die meist um etwa 180° des Umfangs der Wickelwalze 21 an dieser anliegende Materialbahn B auf der z.B. aus einer Gummischicht 212 auf der Mantelwand 211 bestehenden Oberfläche der Wickelwalze 21 hält. Diese Massnahme hat den besonderen Vorteil der Vermeidung von ruckartigen Einwirkungen auf die Materialbahn im Bereich zwischen der Wickelwalze 21 und einem aufstromsei- tigen Bereich der Materialbahn, der z.B. im Zusammenhang mit der Herstellung von Kunststoffolien durch Extrusion oder ähnliche Verfahren für ruckartige Belastungen empfindlich ist, etwa durch ein unkontrolliertes Verstrecken oder Durchhän- genund dadurch bedingte Bahnverspannungen bzw. durch Verstrek- ken verursachte Orientierungs- bzw. Festigkeitsunterschiede. In Fig. 2 ist die Wickelhülse 26 als auf einem massiven Kerndorn 261 geführt dargestellt. Es liegt aber im Rahmen der Erfindung, auch im Inneren der Wickelhülse 26 einen Unterdruck zu erzeugen, der -über die durchbrochen eingezeichneten Kanäle 263 auf die anliegende Materialbahn einwirkt und diese ansaugt .
Fig. 3 zeigt eine Modifikation der in Fig. 2 schematisch dargestellten Trenneinrichtung: hierbei wird der Vakuumkanal 300 von einem Hohlkörper, z.B. einem Rohr 39, gebildet, das eine schlitzförmige Öffnung 309 zum Ansaugen des Luftstromes L besitzt. Die Verbindung mit dem Messer 301 kann dabei beliebig, z.B. in Form eines einfachen Verbindungsbleches oder -bügeis ausgebildet sein, sofern nur die bogenförmige Leitwand 303 erhalten bleibt. Gewünschtenfalls können die drei erfin- dungswesentlichen Merkmale der Trenneinrichtung 30 - nämlich der Vakuumkanal 300, die bogenförmige Leitwand 303 und das damit verbundene Messer 301 - mit den Wänden 304, 305 und 306 zu einem Hohlkörper vereinigt sein, der wahlweise mit der Atmosphäre verbunden ist oder unter erhöhtem Druck steht. In bei- den Fällen wird dabei der Luftstrom L über die Verbindungskanäle 322 mit zusätzlicher Luft versorgt, welche die Materialbahn B gegen die Wickelhülse 36 drückt. Auch im Bereich des Übergangs vom Messer 301 zur Leitwand 303 können eine oder mehrere Öffnungen 321 vorgesehen werden, um eine zusätzlich seitlich wirkende Komponente des Luftstroms L zu erzeugen.
Vorzugsweise ist die Geometrie aller erfindungswesentlichen Teile einer erfindungsgemässen Trenneinrichtung - d.h. bei der in den Figuren 2 und 3 dargestellten Ausführung der Leitwand 203,303, des Messers 201, 301 und des Vakuumkanals 200,300 - so gestaltet, dass der bogenförmige Luftstrom L mindestens 90°, vorzugsweise mindestens 120° und insbesondere mindestens 140° des Umfangs der Wickelhülse umfasst und die bis zum Augenblick der Bahntrennung an der Wickelhülse anliegende Materialbahn die Wickelhülse mindestens zu etwa 180° ih- res Umfangs umfasst.
Gemäss einer (nicht dargestellten) modifizierten Ausführungsform der in den Fig. 2 und 3 beschriebenen Ausführungsformen einer erfindungsgemässen Vorrichtung wird anstelle eines Zackenmessers 201,301 eine bekannte Quertrennvorrichtung, z.B. gemäss DE-A-2 243 504, verwendet, die mit dem Gehäuse 20,30 verbunden ist und zu einem Schrägschnitt führt. Gemäss der Erfindung kann somit auch ein schräg verlaufender Schnitt am Anfang eines Folienabschnitts auf eine frische Hülse angewickelt werden, ohne dass die bekannten Hilfsmittel zum Anwik- kein (Kleben oder/und elektrostatisches Anhaften) verwendet . werden müssen.
Die erfindungsgemässe Trenneinrichtung ermöglicht eine im Vergleich zum Stand der Technik einfache Konstruktion sowie einen einfachen aber dennoch sicheren Betrieb und bietet damit eine Reihe weiterer Vorteile: so kann die Trenneinrichtung - abgesehen von dem meist aus Stahl, Hartstoff oder Keramik gefertigten Messer - aus Leichtmetall hergestellt werden, sodass die bewegte Masse vergleichsweise gering ist. Dabei kann das Ein- und Ausschwenken in üblicher Weise mit pneumatischen oder hydraulischen Betätigungselementen bewirkt werden. Die erfindungsgemässe Trenneinrichtung kann nicht nur in neue Anlagen sondern auch bestehende Anlagen zum Ersatz der bekannten Trenneinrichtungen eingebaut werden. Für die Fachwelt ergeben sich im Rahmen der nachfolgenden Ansprüche zahlreiche Abände- rungsmöglichkeiten der Erfindung.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Anwickeln einer kontinuierlich laufenden Materialbahn (B) auf eine Folge von Wickelhülsen (16; 26; 36) einer Wickelvorrichtung (15;25;35), die eine Wickelwalze (11;21;31), mindestens eine bewegliche Umlenkwalze (18;28;38) und eine Trennvorrichtung (10; 20; 30) besitzt, dadurch gekennzeichnet, dass das bei Betätigung der Trennvorrichtung gebil- dete vordere Ende (Ex) der laufenden Materialbahn (B) unter der Einwirkung eines bogenförmigen Luftstroms (L) , der sich um mindestens etwa ein Viertel des Hülsenumfangs mindestens annähernd über die Breite der Wickelhülse und bis nahe zur Kontaktlinie (K) zwischen der Wickelwalze und der anliegenden Wickelhülse erstreckt, mit der Wickelhülse in Wickelkontakt gebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit des Luftstroms mindestens zweimal und vor- zugsweise mindestens dreimal höher ist als die Geschwindigkeit der kontinuierlich laufenden Materialbahn, wobei die Laufgeschwindigkeit der Materialbahn (B) vorzugsweise im Bereich von 30 - 400 Meter pro Minute liegt.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, dass jede Wickelhülse (16;26;36) mit einem Zentralantrieb verbunden ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekenn- zeichnet, dass der bogenförmige Luftstrom (L) mindestens teilweise durch einen in der Nähe der Kontaktlinie (K) anliegenden Unterdruck, z.B. von - 450 bis - 900 mBar, erzeugt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildung des bogenförmigen Luftstroms L durch seitliche Zuströme (321; 322) unterstützt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (B) bei Betätigung der Trenneinrichtung etwa über die Hälfte des Umfangs der Wickelhülse (16;26;36) an dieser anliegt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (B) mit Hilfe eines im Inneren der Wickelwalze (11;21;31) anliegenden Unterdrucks auf der mit Durchbrechungen (213;313) des Walzenmantels (211;311) versehenen Wickelwalze gehalten wird, um den Trennvorgang praktisch ruckfrei zu machen.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1- 7, dadurch gekennzeichnet, dass zur Verstärkung des Kontaktes der Materialbahn (B) mit der Wickelhülse (26) im Inneren der mit Durchbrechun- gen (263) versehenen Wickelhülse ein Unterdruck anliegt.
9. Trennvorrichtung (10;20;30) für eine Vorrichtung (15;25:35) zum Aufwickeln einer kontinuierlich laufenden Materialbahn (B)
~auf eine Folge von Wickelhülsen (16;26;36), dadurch gekenn- zeichnet, dass die Trennvorrichtung einen praktisch über die Länge der Wickelhülsen sich erstreckenden Vakuumkanal (200;300) besitzt, der mit einer die Wickelhülse (16;26;36) um mindestens ein Viertel ihres Umfangs bogenförmig umfassenden Leitwand (203; 303) und einem Zackenmesser (201; 301) verbunden ist, um das bei Betätigung der Trennvorrichtung gebildete vordere Ende (Ei) der laufenden Materialbahn (B) unter der Einwirkung eines bogenförmigen Luftstroms (L) , der sich um mindestens etwa ein Viertel des Hülsenumfangs mindestens annähernd über die Breite der Wickelhülse und bis nahe zur Kontaktlinie (K) zwischen der Wickelwalze und der anliegenden Wickelhülse erstreckt, mit der Wickelhülse in Wickelkontakt zu bringen.
10. Trennvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie mit eine Einrichtung zum Einschwenken in den Weg der Materialbahn (B) zwischen einer an der Wickelwalze (11; 21; 31) anliegenden frischen Wickelhülse (16; 26; 36) und einer in eine Position nahe der Wickelhülse geführten beweglichen Umlenkwalze (18; 28; 38) verbunden ist.
11. Trennvorrichtung nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die den bogenförmigen Luftstrom L führende Leitwand (303) Durchbrechungen (321,322) aufweist, die mit der Umgebungsatmosphäre oder einer Quelle für Luft un- ter Überdruck verbunden sind.
12. Vorrichtung zum Aufwickeln einer kontinuierlich laufenden Materialbahn (B) auf eine Folge von Wickelhülsen (16;26;36), welche Vorrichtung eine Wickelwalze (11;21;31), mindestens ei- ne bewegliche Umlenkwalze (18; 28; 38) und eine Einrichtung (15; 25; 35) zum Durchtrennen der Materialbahn besitzt, um an dieser ein auf eine vorangehende volle Wickelhülse auflaufendes Bahnende (E0) und ein zum Anwickeln der nachfolgenden leeren Wickelhülse bestimmtes Bahnende (Ei) zu bilden, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Trennen einen praktisch über die Länge der Wickelhülsen sich erstreckenden Vakuumkanal (200; 300) besitzt, der mit einer die Wickelhülse (16; 26; 36) um mindestens ein Viertel ihres Umfangs bogenförmig umfassenden Leitwand (203; 303) und einem Zackenmesser (201; 301) verbunden ist, um das bei Betätigung der Trennvorrichtung gebildete vordere Ende (Ei) der laufenden Materialbahn (B) unter der Einwirkung eines bogenförmigen Luftstroms (L) , der sich um mindestens etwa ein Viertel des Hülsenumfangs mindestens annähernd über die Breite der Wickelhülse (16; 26; 36) und bis nahe zur Kontaktlinie (K) zwischen der Wik- kelwalze (11;21;31) und der anliegenden Wickelhülse erstreckt, mit der Wickelhülse in Wickelkontakt zu bringen.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Wickelwalze (21) einen mit einer Gummiauflage (212) versehenen Mantel (211) und Durchbrechungen (213) besitzt, um mittels eines im Inneren (210) der Wickelwalze (21) herrschenden Unterdrucks eine anliegende Materialbahn (B) in festem Kontakt zu halten und einen praktisch ruckfreien Anwickelbetrieb zu ermöglichen.
14. Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 - 8 zum Anwickeln von praktisch endlosen Bahnen oder Streifen aus Kunststoffolie im Zuge der Herstellung oder Verarbeitung der Folie.
GEÄNDERTE ANSPRÜCHE
[beim Internationalen Büro am 7. Dezember 1998 (07.12.98) eingegangen; ursprüngliche Ansprüche 1-14 durch geänderte Ansprüche 1-14 ersetzt (4 Seiten)]
1. Verfahren zum Anwickeln einer kontinuierlich laufenden Materialbahn (B) auf eine Folge von Wickelhülsen (16; 26; 36) einer Wickelvorrichtung (15;25;35), die eine Wickelwalze (11;21;31), mindestens eine bewegliche Umlenkwalze (18;28;38) und eine Trennvorrichtung (10;20;30) besitzt, wobei das bei Betätigung der Trennvorrichtung gebildete vordere Ende (Ei) der laufenden Materialbahn (B) unter der Einwirkung eines bogenförmigen Luftstroms (L) , der sich um mindestens etwa ein Viertel des Hülsenumfangs mindestens annähernd über die Breite der Wickelhülse und bis nahe zur Kontaktlinie (K) zwischen der Wickelwalze und der anliegenden Wickelhülse erstreckt, mit der Wickelhülse in Wickelkontakt gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass der bogenförmige Luftstrom (L) mindestens teilweise von einem Saugschlitz (209; 309) verursacht wird, der in der Nähe der Kontaktlinie (K) zwischen der Wickelwalze und der an dieser anliegenden Wickelhülse einen Unterdruck erzeugt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit des Luftstroms mindestens zweimal und vorzugsweise mindestens dreimal höher ist als die Geschwindigkeit der kontinuierlich laufenden Materialbahn, wobei die Laufgeschwindigkeit der Materialbahn (B) vorzugsweise im Bereich von 30 - 400 Meter pro Minute liegt.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, dass jede Wickelhülse (16; 26; 36) mit einem Zentralantrieb verbunden ist.
GEÄNDERTES BLÄΪT(ARTIKEL 19)
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterdruck - 450 bis - 900 mBar, beträgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildung des bogenförmigen Luftstroms L durch seitliche Zuströme (321; 322) unterstützt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (B) bei Betätigung der Trenneinrichtung etwa über die Hälfte des Umfangs der Wickelhülse (16;26;36) an dieser anliegt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (B) mit Hilfe eines im Inneren der Wickelwalze (11;21;31) anliegenden Unterdrucks auf der mit Durchbrechungen (213; 313) des Walzenmantels (211; 311) versehenen Wickelwalze gehalten wird, um den Trennvorgang praktisch ruckfrei zu machen.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1- 7, dadurch gekennzeichnet, dass zur Verstärkung des Kontaktes der Materialbahn (B) mit der Wickelhülse (26) im Inneren der mit Durchbrechungen (263) versehenen Wickelhülse ein Unterdruck anliegt.
9. Trennvorrichtung (10;20;30) für eine Vorrichtung
(15; 25: 35) zum Aufwickeln einer kontinuierlich laufenden Materialbahn (B) auf eine Folge von Wickelhülsen (16;26;36), dadurch gekennzeichnet, dass die Trennvorrichtung einen praktisch über die Länge der Wickelhülsen sich erstreckenden Vakuumkanal (200; 300) besitzt, der mit einer die Wickelhülse
(16; 26; 36) um mindestens ein Viertel ihres Umfangs bogenförmig umfassenden Leitwand (203; 303) und einem Zackenmesser (201; 301) verbunden ist, um das bei Betätigung der Trennvorrichtung gebildete vordere Ende (Ei) der laufenden Materialbahn (B) unter der Einwirkung eines bogenförmigen Luftstroms (L) , der sich um mindestens etwa ein Viertel des Hülsenumfangs mindestens annähernd über die Breite der Wickelhülse und bis nahe zur Kontaktlinie (K) zwischen der Wickelwalze und der anliegenden Wickelhülse erstreckt, mit der Wickelhülse in Wickelkontakt zu bringen.
10. Trennvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie mit eine Einrichtung zum Einschwenken in den Weg der Materialbahn (B) zwischen einer an der Wickelwalze (11;21;31) anliegenden frischen Wickelhülse (16;26;36) und einer in eine Position nahe der Wickelhülse geführten beweglichen Umlenkwalze (18;28;38) verbunden ist.
11. Trennvorrichtung nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die den bogenförmigen Luftstrom L führende Leitwand (303) Durchbrechungen (321,322) aufweist, die mit der UmgebungsatmoSphäre oder einer Quelle für Luft unter Überdruck verbunden sind.
12. Vorrichtung zum Aufwickeln einer kontinuierlich laufenden Materialbahn (B) auf eine Folge von Wickelhülsen (16;26;36), welche Vorrichtung eine Wickelwalze (11;21;31), mindestens eine bewegliche Umlenkwalze (18; 28; 38) und eine Einrichtung (15;25;35) zum Durchtrennen der Materialbahn besitzt, um an dieser ein auf eine vorangehende volle Wickelhülse auflaufendes Bahnende (E0) und ein zum Anwickeln der nachfolgenden leeren Wickelhülse bestimmtes Bahnende (Ei) zu bilden, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Trennen einen praktisch über die Länge der Wickelhülsen sich erstreckenden Vakuumkanal (200; 300) besitzt, der mit einer die Wickelhülse (16;26;36) um mindestens ein Viertel ihres Umfangs bogenförmig umfassenden Leitwand (203; 303) und einem Zackenmesser
(201; 301) verbunden ist, um das bei Betätigung der Trennvorrichtung gebildete vordere Ende (Ei) der laufenden Materialbahn (B) unter der Einwirkung eines bogenförmigen Luftstroms
(L) , der sich um mindestens etwa ein Viertel des Hülsenumfangs mindestens annähernd über die Breite der Wickelhülse
(16;26;36) und bis nahe zur Kontaktlinie (K) zwischen der Wickelwalze (11; 21; 31) und der anliegenden Wickelhülse erstreckt, mit der Wickelhülse in Wickelkontakt zu bringen.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Wickelwalze (21) einen mit einer Gummiauflage (212) versehenen Mantel (211) und Durchbrechungen (213) besitzt, um mittels eines im Inneren (210) der Wickelwalze (21) herrschenden Unterdrucks eine anliegende Materialbahn (B) in festem Kontakt zu halten und einen praktisch ruckfreien Anwik- kelbetrieb zu ermöglichen.
14. Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 - 8 zum Anwickeln von praktisch endlosen Bahnen oder Streifen aus Kunststoffolie im Zuge der Herstellung oder Verarbeitung der Folie.
PCT/EP1998/003067 1997-07-30 1998-05-25 Wickelverfahren, bahntrennvorrichtung und bahnwickler Ceased WO1999006313A1 (de)

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