WO1999007005A1

WO1999007005A1 - Thin magnet alloy belt and resin-bonded magnet

Info

Publication number: WO1999007005A1
Application number: PCT/JP1998/003327
Authority: WO
Inventors: Akira Arai; Hiroshi Kato
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 1997-07-31
Filing date: 1998-07-23
Publication date: 1999-02-11
Anticipated expiration: 2000-01-31
Also published as: DE69814813T2; EP0936633B1; KR20000068675A; JPH1154306A; KR100458345B1; CN1155971C; US6187217B1; EP0936633A4; DE69814813D1; CN1241283A; TW384487B; EP0936633A1; ID23075A

Description

明細書磁石合金薄帯および樹脂結合ボンド磁石技分野

本発明は、磁石合金薄帯、特に溶湯急冷法により作製された希土類永久磁石合金薄帯、および該合金薄帯から得られる磁石粉末を使用する樹脂結合ボンド磁石に関するものである。背景技術

希土類磁石材料の合金溶湯を金属製の単ロールに噴射し、急冷して合金薄帯を得る製造方法は、特公平 3— 5 2 5 2 8号の 4ページ 7欄 30 行〜 5ページ 9欄 42行に、石英管に合金ィンゴットのサンプルを入れてこれを溶解し、その後溶湯を、石英管下部に設けた円孔ォリフイスを通して溶湯に対して非常に大きな熱容量を有する金属製の円盤上に一定の速度で噴射して合金薄帯を得ることが記載されている。また、特開昭 5 9 - 6 4 7 3 9号には希土類一遷移金属一 B系の磁石組成において、ロールの回転速度が合金薄帯の磁気特性に影響を及ぼす重要な因子であることは報告されている。

しかし、合金薄帯の詳細な寸法 ·形状、表面形態などが磁気特性にどのように影響を及ぼすかは考慮されていなかった。

また、従来の超急冷法により製造された永久磁石材料は、以下のような問題点を有していた。すなわち、

1 ) 合金薄^を構成するミクロ組織のばらつきが、磁気特生を低下させる。

2 ) ボンド磁石とした際に、磁石粉末周囲への樹脂の付きまわりが不均一な場合には信頼性、特に耐食性が低下する。発明の開示

本発明はこうした従来技術の課題を解決するものであり、特に合金薄帯の冷却が主として行われる、ロールとの接触面（ロール面）の表面形態に着目し、優れた磁石特性を有する合金薄帯を提供することを第 1の目的としている。

さらには、このようにして得られた合金薄帯をそのまま、または熱処理後に粉砕して作製した粉末を樹脂と結合して、磁気特性および信頼性に優れた樹脂結合ボンド磁石を提供することを第 2の目的としている。

この目的を達成するために、本発明の磁石合金薄帯は、 R— TM— B系（Rは Nd, P rを主どする希土類元素、 TMは遷移金属）の合金溶湯を、回転する金属製のロール上に噴射して該合金溶湯を急冷凝固することにより得られる磁石合金薄帯において、該薄帯が凝固時に該ロールと接触していた面（ロール面）に存在する、凝固後のディンプル状凹部の占める面積率が合計して 3〜25 %であることを特徴とする。

また、本発明の磁石合金薄帯は、 R— TM— B系（Rは Nd, P rを主とする希土類元素、 TMは遷移金属）の合金溶湯を、回転する金属製のロール上に噴射して該合金溶湯を急冷凝固することにより得られる磁石合金薄帯において、該薄帯が凝固時に該ロールと接触していた面（ロール面）に存在する、一つの面積が 2000 /zm ²以上であるディンプル状凹部の占める面積率が合計して 0〜 5 % であることを特徴とする。

さらに、本発明の磁石合金薄帯は、 R— TM— B系（Rは Nd, P rを主とする希土類元素、 TMは遷移金属）の合金溶湯を、回転する金属製のロール上に噴射して該合金溶湯を急冷凝固することにより得られる磁石合金薄帯において、該薄帯が凝固時に該ロールと接触していた面（ロール面）に存在する、凝固後のデインプル状凹部の平均深さ（d) と合金薄帯の平均厚み（t) の比 d/tが 0. 1〜0. 5であることを特徴とする。

また、本発明の樹脂結合ホンド磁石は、 R— TM— B系（Rは Nd， Prを主とする希土類元素、 TMは遷移金属）の合金溶湯を、回転する金属製のロール上に噴射して該合金溶湯を急冷凝固することにより得られ、凝固時に該ロールと接触していた面（ロール面）に存在する、凝固後のディンプル状凹部の占める面積率が合計して 3〜25%である磁石合金薄帯を、そのままあるいは熱処理後、粉砕して粉末とし、該粉末を樹脂と混合後成形してなることを特徴とする。

また、本発明の樹脂結合ボンド磁石は、 R— TM— B系（Rは Nd, P rを主とする希土類元素、 TMは遷移金属）の合金溶湯を、回転する金属製のロール上に噴射して該合金溶湯を急冷凝固することにより得られ、凝固時に該ロールと接触していた面（ロール面）に存在する、一つの面積が 2000 /m ²以上であるディンプル状凹部の占める面積率が合計して 0〜 5 %である磁石合金薄帯を、そのままあるいは熱処理後粉砕して粉末とし、該粉末を樹脂と混合後成形してなることを特徴とする。

さらに、本発明の樹脂結合ボンド磁石は、 R— TM— B系（Rは Nd， P rを主とする希土類元素、 TMは遷移金属）の合金溶湯を、回転する金属製のロール上に噴射して該合金溶湯を急冷凝固することにより得られ、凝固時に該ロールと接触していた面（ロール面）に存在する、凝固後のディンプル状凹部の平均深さ (d) と合金薄帯の平均厚み（t ) の比 d/tが 0. 1〜0. 5である磁石合金薄帯を、そのままあるいは熱処理後、粉砕して粉末とし、該粉末を樹脂と混合後成形してなることを特徴とする。

本発明のうち、請求項 1〜3記載の発明は、磁石合金薄帯がロールと接触していた面（ロール面）の表面形態、特に表面に存在するディンプル状凹部の面積率などを規定することにより、優れた磁石特性を有する合金薄帯を提供することができる。

さらに、請求項 4 ~ 6記載の発明は、このようにして得られた合金薄帯をそのまま、または熱処理後に粉碎して作製した粉末を、樹脂と混合後成形することにより、磁気特性および信頼性に優れた樹脂結合ボンド磁石を提供することができる。図面の簡単な説明

図 1は、磁石合金薄帯製造装置の概略図である。

図 2は、磁石合金薄帯の形態を表わす概略図である。符号の説明

1 1 ··· 合金溶湯

12 ··· ノズル 1 3 · · · 高周波加熱コイル -

1 4 · · · 金属製ロール

1 5 · · · 磁石合金薄帯

1 6 · · · ロール回転軸

1 7 · · . ロールの回転方向

2 1 · · · 磁石合金薄帯のロール面

2 2 · · · ディンプル状凹部

2 3 · · · 磁石合金薄帯の長軸方向

2 4 · · · 磁石合金薄帯の厚み方向発明を実施するための最良の形態

以下、本発明の実施の形態について述べる。

1 ) 製造方法の概略（磁石合金薄帯、樹脂結合ボンド磁石）

図 1に単ロールを使用した磁石合金薄帯製造装置（超急冷法）の該略図を示す。これらの装置は真空引きが可能なチャンバ一内に設置してある。概略としては、不活性雰囲気中でノズル内に装填した原料または母合金を、ノズルの周囲に巻かれた高周波加熱コイルに通電することにより誘導溶解して合金溶湯とする。なお加熱の手段は高周波加熱に特に限定するものではなく、カーボンヒーターなどの発熱体を周囲に設置する方法によってもよい。その後、該溶湯をノズルの底部に設けたオリフィス（開口部）を通して、るつぼ直下に設置されている高速回転する金属製の単ロール上に噴射させる。噴射された溶湯に対して金属製ロールの熱容量は十分に大きいため、溶湯はロール上で凝固するとともにロール回転方向に延ばされ、 ^金薄帯（リボン）が形成される。以下にさら（詳細に個々の項目に関して説明する。

まず、ノズル内に装填するのは、所望の組成（R— T M— B系）となるように秤量した各原料メタルでも良いし、あらかじめ高周波溶解炉などで所望の組成の母合金インゴットを作製し、そこから切り出したサンプルでも良い。またノズルの材質としては石英が好ましいが、高耐熱性のアルミナ、マグネシアなどの他のセラミヅクス材料でもよい。オリフィス（開口部）は、円孔状、あるいはスリヅト状が好ましい。ただしスリット形状の場合、スリットの長手方向はなるべく口ールの回転方向と直交する方向（薄帯の幅方向）に近いことが好ましい。

金属製ロールの材質は、十分な熱伝導率を得るために、銅合金、鉄合金、クロム、モリプデンなどが好ましく、さらに耐久性を高めるために耐摩耗性に優れた金属 ·合金層を設けてもよい。たとえば表面に硬質クロムめつきなどを施してもよい。またロール表面の面粗さも、あまり粗いと合金溶湯とロールの濡れ性が低下してしまうので、あらかじめ研磨紙などで少なくとも平均表面粗さが薄帯の厚みの 1 / 3以下の十分平滑な面に仕上げておく必要がある。

サンプルの装填、ロールの研磨などのセッティングが終了した後、チャンバ一内をまず真空ポンプによって 1 0 -²torr 以下まで排気してから不活性ガスを所望の圧力となるまでチャンバ一内に充填する。不活性ガスとしては A r , H eなどを使用すればよい。

所望の雰囲気としてからノズルの内容物を溶解し、合金溶湯を得た後、この合金溶湯を底部のオリフィスを介して噴射する。噴射する際には、ノズル中の溶湯上の空間に図 1に概略を示したように適当な圧力（P i ) で不活性ガスを吹き付ける方法が好ましい。具体的にはこのノズル上部に繋がって電磁弁を介して不活性ガスの吐出装置が設けて有り、噴射のタイミングに合わせて吐出装置内の加圧されたガスが電磁弁の開閉によって吐出されて合金溶湯を噴射させる。実質的な溶湯の噴射圧 P iは、吐出装置における不活性ガスの圧力と、チャンバ一内の雰囲気圧との差圧となる。

このようにして噴射された合金溶湯はロール上で急冷凝固して合金薄帯が形成される。凝固時の冷却速度はロールの回転数とともに増大するので所望の金属組織を得るためには、ローの回転数を適当にする必要がある。良好な磁気特性を得るためには、 as-spun (熱処理無し）の状態で良好な磁気特性を得ても良いし、一部または全てをアモルファス組織としてから熱処理を施してもよい。前者の方法では、ロール回転数を最適なものとする必要がある。また後者では、 as-spun で最適な特性が得られるロール回転数よりもさらに高い回転数として、 as-spun の状態では一部または全部をアモルファス組織とし、その後熱処理を施して結晶化させて磁石特性が得られるようにする。熱処理温度は合金組成によって異なるが、結晶化温度直上から 9 0 0 °Cの範囲とすることが望ましい。結晶化温度よりも低い温度では結晶化は達成されず、 9 0 0 °Cを超える温度となると結晶粒の粗大化が顕著となり、満足な磁気特性は得られない。

ボンド磁石に供する磁石粉末は、良好な磁石特性が得られる上述のような磁石合金薄帯を粉砕して得る。粉砕時の粉末粒度は、ボンド磁石としての成形性を考慮すれば平均粒度を 100 m以下とすればよい。

こうして得られる粉末を、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂、またはナイロン樹脂などの熱可塑性樹脂のいずれかと混合し、成形してボンド磁石を得る。成形方法としては、圧縮成形、射出成形、押し出し成形などが挙げられる。さらに必要に応じて、潤滑材、酸化防止剤などを樹脂とともに少量添加してもよい。

2 ) ディンプル状凹部について

上述したような製造方法で作製される磁石合金薄帯において、該合金薄帯が凝固時に金属製ロールと接触していた面（本発明中ではロール面とする）を走査型電子顕微鏡（ S E M ) などで観察すると、所々ディンプル状にへこんでいる部分 (本発明中ではディンプル状凹部とする）が図 2のように観察された。このような部分は主として、溶湯をロール上に噴射して急冷凝固させる際に、ロール上の合金溶湯とロールの間にトラップされた雰囲気の不活性ガスによるものと考えられる。このようなガスの巻き込みは、主としてロールの回転に伴って発生する口 —ル表面近傍のガスの粘性流によるものと考えられる。

さらに薄帯を折って破断させ、破断面を S E Mによって観察すると通常の部分の結晶粒径は数 1 0 nmオーダ一であったにも関わらず、ディンプル状凹部に隣接した部分の主相結晶粒径は比較的大きく、場所によっては 1 mオーダ一の粗犬な結晶粒の存在が確認された。 '

合金薄帯のロール面を S E Mによって観察した写真から、このディンプル状凹部のト一タルの面積が口ール面全体の面積に対して占める面積率を画像処理によつて測定した。以下に示す本発明の実施例においては、まず数十倍程度の倍率で S E Mによって撮影した少なくとも 1 0枚以上の観察写真について、像のコントラストの差を利用してディンプル状凹部を認識し、その面積を画素数に換算して面積率を算出した。そして得られた各写真についての面積率を平均することによつて、その合金薄帯の面積率の値とした。

このようにして得られるディンプル状凹部の面積率と磁石合金薄帯の磁気特性の相関を詳細に調査した。その結果、ディンプル状凹部の面積率が 2 5 %を超える磁石合金薄帯に於いては、保磁力、角型性、残留磁束密度、いずれも劣化し、非常に低い磁気特性しか得られなかった。また逆に面積率が 3 %未満の磁石合金薄帯では、ロールと磁石合金薄帯の間の熱伝達率が大きくなりすぎて、ロール面とその反対側のロールと接触しない面（本発明中ではフリー面とする）の冷却速度に大きな違いができる。このためロール面とフリ一面での結晶粒径のばらつきが増し、磁気特性の低下を招く。また面積率が 3 %未満の磁石合金薄帯では、口一ルと薄帯との密着性が高いため急冷凝固したまま薄帯がロールに付着しやすく、磁石合金薄帯の歩留まり（収率）をも低下させる原因となる。さらにロールに付着したまま回転し、その上に新たに溶湯が噴射されてくる場合も起きる。そのような場合に得られた合金薄帯では付着した薄帯の上に新たに噴射されて凝固した部分の冷却速度は非常に小さくなるので結晶粒の粗大化を招き、そのため磁気特性も劣化する。

磁石合金薄帯として上述のような特性を有するため、ボンド磁石を作製する場合にも合金薄帯の磁気特性がそのまま反映されるので、ディンプル状凹部の面積率が 3〜 2 5 %の合金薄帯を使用することが望ましい。

さらに、ロール面に存在するディンプル一つ一つの面積に着目すると、凹部一つの面積が 2 0 0 0〃m ²を超えるディンプルの占める面積率が合計で 5 %を超えないことが望ましい。上述と同様の画像解析を行った結果、 2 0 0 0〃m ²を超えるディンプル状凹部が存在すると、合金薄帯自体の磁気特性が劣化するだけでなく、ボシド磁石とした時の信頼性にも悪影響を及ぼす。' すなわちボンド磁石としたときの耐食性が劣化してしまう。これは磁石粉末と樹脂を混合させた際に、樹脂が面積の大きなディンプル状凹部に偏在してしまい、均一に磁粉をコートすることを阻害するためと考えられる。

またディンプル状凹部の深さも磁気特性に大きく影響を及ぼす。深さの測定にはレーザー変位計、マイクロメータ、静電容量変位計などを使用すればよい。以下に示す本発明中の実施例においては、レーザ一変位計を用いて 1ロッ卜の合金薄帯について少なくとも 20以上の孤立したディンプル状凹部について、それそれのディンプル部の縁部と最も深いところの距離の差を深さとし、その平均値を取って平均深さ dとした。また合金薄帯の平均厚み tは、薄帯の重量とアルキヌデス法により測定した密度から体積を算出し、これを薄帯の幅（マイクロスコープなどで 10点以上測定した値の平均値）および長さで除することにより算出した。

d/tが 0. 5より大きい場合には、合金薄帯の磁気特性の劣化が著しくなる。またボンド磁石として成形した際には空孔率の低減が難しく高密度化が困難になるため特性は低下する。さらにディンプル部分への樹脂のつきまわりが不十分となるため、耐食性にも悪影響を与える。また d/tが 0. 1未満の場合は合金薄帯とロールの接着性が増すため、面積率が小さい場合（3%未満）と同様の問題が起こり、好ましくない。

次に、こうした表面形態を有する磁石合金薄帯を得るための製造プロセス上のパラメ一夕について述べる。先に述べたように、不活性ガスの巻き込みの主因はロールの回転に伴って発生するロール近傍の粘性ガス流と考えられる。このためこの粘性流を抑制する方策をとることが望ましい。最も影響が大きいのはチャンバー内の不活性ガス雰囲気圧である。雰囲気圧が低い程、ガスの巻き込みは少なくなり、ディンプル状凹部の面積率は減少する。しかし雰囲気圧を下げすぎると、面積率が本発明の範囲（3%) 未満となって上述したような磁気特性の劣化や、合金薄帯製造のばらつきを生じる。また、真空に近い状態での操業となるため、装置上の種々の制約が発生し、装置コス卜の上昇を招くという問題も発生する。その他に影響を及ぼすパラメ一夕としては、オリフィスの面積、溶湯温度（粘性）などが挙げられる。 '

以下に実施例を挙げながら本発明をさらに具体的に述べる。

(実施例 1 )

純度99.9%以上のNd， F e， C oの各メタルと F e— B合金（Bが 19 wt ) をそれそれ秤量し、高周波誘導溶解炉にて Arガス中で溶解 *錡造して、 Nd ！ 2 F e _{ba l}. C o ₅ B 5. ₅なる組成（組成 A) の直径 10 (^の丸棒状の母合金ィンゴットを得た。

このインゴヅトから 1ロットにっき約 1 5 gのサンプルを切り出して、図 1に示したような装置で合金薄帯を作製した。切り出した各サンプルを底部に 0. 6 m0の円孔ォリフイスを設けた石英管に入れ、 A r雰囲気中で加熱コイルに通電することによりサンプルを溶解してから 2 000 r pmで回転する直径 2 00 m mの銅ロール上に合金溶湯を噴射して磁石合金薄帯を得た。合金薄帯の製造に際しては、 A rガス雰囲気圧、 A rガス噴射圧などを変化させて合計 8ロットの薄帯を得た。

得られた 8ロットの合金薄帯について、実施の形態の中で既述した要領で S E M写真から画像解析によってロール面に存在するディンプル状凹部の面積率を算出した。さらに合金薄帯の磁気特性を薄帯の長手方向が印加磁場方向となるようにして振動試料型磁力計（VSM) によって最大印加磁場 1. 44MA/mにて測定した。各ロッ卜についてのディンプル状凹部の面積率および磁気特性の測定結果を表 1に示す。表 1

表から明らかなように、ディンプル状凹部の面積率が 3〜 2 5 %の範囲において良好な磁気特性が得られ、この範囲外では磁気特性は劣化した。

次に表 2に示す各組成のィンゴッ卜から、ロール回転数を 2 000 r pmとして、前記と同様にいくつかの合金薄帯を作製した。表 2

各合金薄帯をライカイ機にて粉砕して粉末とし、 1 . 8 w t %のエポキシ樹脂と混合後、プレス装置にて 6 ton/cm2の圧力で成形して 1 0 x 7 tのボンド磁石を作製した。得られたボンド磁石の磁気特性を直流自記磁束計により最大印加磁場 2 M A/mにて測定した。各合金薄帯について測定されたディンプル状凹部の面積率と磁気特性を表 3に併せて示す。なお、面積率に応じて本発明と比較例の区別を記載した。表 3

表から明らかなように、ディンプル状凹部の面積率が本発明の範囲にある合金簿帯から作製.したボンド磁石で良好な磁気特性を達成するこ.とが出来る。

(実施例 2 )

表 2に示した組成 Cのィンゴッ卜からサンプルを切り出して磁石合金薄帯を作製した。ロール材質、回転数は実施例 1と同様とし、他の噴射条件、雰囲気条件などを変化させて合計 6口ッ卜の磁石合金薄帯を得た。得られた各々の合金薄帯について、画像解析によって面積が 2000〃m ²以上のディンプル状凹部の占める面積率を'測定した。

その後、これらの合金薄帯を粉砕して磁石粉末とし、得られた粉末を 1. 8w t %のエポキシ樹脂と混合後、 6 ton/cm²の圧力で圧縮成形して、 l O 0x 7 t のボンド磁石を得た。得られたボンド磁石の磁気特性を直流自記磁束計により最大印加磁場 2 MA/mにて測定した。さらに、各磁石について 60°C9 5 %RH で 500時間までの恒温恒湿試験を行い、耐食性評価を行った。表面における鎬の発生の有無を目視により判別した。

合金薄帯における 2000 zm ²以上のディンプル状凹部の面積率、磁気特性、耐食性について得られた結果を表 4に併せて示す。なお耐食性の評価は、鲭が全く見られなかった磁石は〇、発鎬の見られたものは Xとして表に示した。表 4

表から明らかなように、面積が 2000 m²以上のディンプル状凹部の占める面積率が 0〜 5 %の合金薄帯から作製したボンド磁石において良好な耐食性と磁気特性を有するボンド磁石が得られた。

(実施例 3 ) ·

実施例 1と同様にして N d u F e baL C o ₈ B ₆. ₅Vし ₅なる組成（組成 D) の直径 1 0 øの丸棒状の母合金ィンゴットを得た。

このィンゴットから 1ロットにっき約 1 5 gのサンプルを採取し、各サンプルを底部に 0. 6 mm øの円孔ォリフイスを設けた石英管に入れて A r雰囲気中で加熱コイルに通電することによりサンプルを溶解してから、 4000 r pmで回転する直径 2 00 mmの銅ロール上に合金溶湯を噴射して磁石合金薄帯を得た。合金薄帯の製造に際しては、噴射条件、雰囲気条件などを変化させて合計 8ロッ卜の合金薄帯を得た。得られた各薄帯について実施の形態の中で既述した方法で平均深さと平均厚みの比 d/tを測定した。

また合金薄帯を X線回折により調査したところ、回折ピークがいずれもブロードとなっており、一部がアモルファス化している組織であることが確認された。これらの薄帯について 650 °Cで 10分間の熱処理を A r中で施してから、 VS Mにより実施例 1と同様に磁気特性を測定した。

各合金薄帯における d/tの値と得られた磁気特性を表 5に示す。表 5

表から明らかなように、 d/tが 0. 1〜0. 5である合金薄帯において良好な磁気特性を得ることができる。

また表 6に示す各組成のィンゴヅトから、ロール回転数を 4000 rpmとし、噴射条件、雰囲気条件などを変化させていくつかの合金薄帯を作製し、各薄帯について d/tを測定した。表 6

さらに得られた薄帯について各組成の結晶化温度以上の熱処理温度で 10分間の熱処理を施した後、ライカイ機によって粉碎して粉末とし、得られた粉末を 1 , 8 wt %のエポキシ樹脂と混合後、 6 ton/cm²の圧力で圧縮成形して、 1 O 0 X 7 tのボンド磁石を得た。作製した各ボンド磁石の磁気特性を直流自記磁束計により最大印加磁場 2 MA/mにて測定した。また各磁石について 6 0 °C 9 5 % R Hで 5 00時間までの恒温恒湿試験を行い、耐食性評価を行った。表面における鎬の発生の有無を目視により判別した。

合金薄帯において測定された d/t、磁気特性、耐食性について得られた結果を表 7に併せて示す。なお耐食性の評価は、銷が全く見られなかった磁石は〇、発鳍の見られたものは Xとして表に示した。表 7

表から明らかなように、 d/tが本発明の範囲にある合金薄帯から作製したボンド磁石において良好な耐食性と磁気特性を有するボンド磁石が得られた。

Claims

請求の範囲

1. R— TM— B系（Rは Nd, P rを主とする希土類元素、 TMは遷移金属）の合金溶湯を、回転する金属製のロール上に噴射して該合金溶湯を急冷凝固することにより得られる磁石合金薄帯において、該薄帯が凝固時に該ロールと接触していた面（ロール面）に存在する、凝固後のディンプル状凹部の占める面積率が合計して 3〜 25 %であることを特徴とする磁石合金薄帯。

2. R— TM— B系（I ま Nd， P rを主とする希土類元素、 TMは遷移金属）の合金溶湯を、回転する金属製のロール上に噴射して該合金溶湯を急冷凝固することにより得られる磁石合金薄帯において、該薄帯が凝固時に該ロールと接触していた面（ロール面）に存在する、一つの面積が 2000 xm ²以上であるディンプル状凹部の占める面積率が合計して 0〜 5 %であることを特徴とする磁石合金薄帯。

3. 11—丁1 ー：6系（Rは Nd， P rを主とする希土類元素、 TMは遷移金属）の合金溶湯を、回転する金属製のロール上に噴射して該合金溶湯を急冷凝固することにより得られる磁石合金薄帯において、該薄帯が凝固時に該ロールと接触していた面（ロール面）に存在する、凝固後のディンプル状凹部の平均深さ（d) と合金薄帯の平均厚み（t ) の比 d/tが 0. 1〜0. 5であることを特徴とする磁石合金薄帯。

4. R— TM— B系（Rは Nd， P rを主とする希土類元素、 TMは遷移金属）の合金溶湯を、回転する金属製のロール上に噴射して該合金溶湯を急冷凝固することにより得られ、凝固時に該ロールと接触していた面（ロール面）に存在する、凝固後のディンプル状凹部の占める面積率が合計して 3〜 25 %である磁石合金薄帯を、そのままあるいは熱処理後、粉砕して粉末とし、該粉末を樹脂と混合後成形してなることを特徴とする樹脂結合ボンド磁石。

5. R— TM— B系（Rは Nd, P rを主とする希土類元素、 TMは遷移金属）の合金溶湯を、回転する金属製のロール上に噴射して該合金溶湯を急冷凝固することにより得られ、凝固時に該ロールと接触していた面（ロール面）に存在する、一つの面積が 2000〃m ²以上であるディンプル状凹部の占める面積率が合計して 0~5%である磁石合金薄帯を、そのままあるいは熱処理後、粉碎して粉末とし、該粉末を樹脂と混合後成形してなることを特徴とする樹脂結合ボンド磁石

6. R— TM— B系（Rは Nd， P rを主とする希土類元素、 TMは遷移金属）の合金溶湯を、回転する金属製のロール上に噴射して該合金溶湯を急冷凝固することにより得られ、凝固時に該ロールと接触していた面（ロール面）に存在する、凝固後のディンプル状凹部の平均深さ（d) と合金薄帯の平均厚み（t) の比 d /tが 0. 1〜0. 5である磁石合金薄帯を、そのままあるいは熱処理後、粉砕して粉末とし、該粉末を樹脂と混合後成形してなることを特徴とする樹脂結合ボンド磁石。