WO1999022864A1 - Lit homogene de catalyseur et procede de transformation d'hydrocarbures en composes aromatique avec ledit lit - Google Patents

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Jean-Marie Deves
Olivier Clause
Frédéric Kolenda
Nathalie Brunard
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    • B01J23/6567—Rhenium

Definitions

  • the present invention relates to a homogeneous bed and to particles of catalyst with improved bimetallic and bifunctional effects, the particles of catalyst have local fluctuations in composition reduced, which results in catalytic performances, in particular, activities and petrol yields very improved.
  • a bed is said to be “homogeneous on the micron scale”.
  • Such particles can even be called “homogeneous on the nanometer scale”.
  • the invention also relates to a process for converting hydrocarbons into aromatic compounds with this catalyst, such as the process for reforming gasolines and the process for producing aromatics.
  • Catalysts for reforming gasolines and / or for producing aromatics are well known. They generally contain a matrix, at least one noble metal of the platinum family, at least one halogen and at least one promoter metal, also called additional metal.
  • tin is more particularly used for the regenerative processes and rhenium for the fixed bed processes.
  • the catalysts for reforming gasolines and / or for producing aromatics are bifunctional catalysts having two essential functions for obtaining correct performance: a hydro-dehydrogenating function which ensures the dehydrogenation of naphtenes and the hydrogenation of coke precursors, and an acid function which ensures the isomerization of naphtenes and paraffins and the cyclization of long paraffins.
  • the hydro-dehydrogenating function can be provided by an oxide such as molybdenum oxide Mo0 3 , chromium oxide Cr 2 0 3 or gallium oxide Ga 2 0 3 , or by a metal from column 10 (Ni , Pd, Pt).
  • metals in particular platinum
  • metals are clearly more active than the oxide phases for hydro-dehydrogenation reactions, this is the reason why the metal catalysts replaced the supported oxide catalysts in the reforming of gasolines and / or production of aromatics
  • metals such as Ni, to a lesser extent palladium and platinum, also exhibit a hydrogenolysis activity to the detriment of the desirable gasoline yield in reforming gasolines and / or production of aromatics. This hydrogenating activity can be greatly reduced, therefore the selectivity of the catalyst increased, by the addition of a second metal such as tin.
  • a second metal such as iridium or rhenium increases the hydrogenating properties of platinum, which promotes the hydrogenation of coke precursors therefore the stability of the catalyst.
  • bimetallic catalysts compared to first generation monometallic catalysts.
  • trimetallic catalysts have been introduced, which make it possible to preserve the increased stability of bimetallic catalysts by increasing the gasoline selectivities of these catalysts.
  • the performance of the catalyst can be significantly improved not only by limiting the variation of a single element, but by controlling the relative fluctuations in the ratio of the concentrations (compositions) of the noble metal (platinum) and additional metal on the one hand and / or concentrations (of the compositions) of the noble metal (platinum) and halogen on the other hand.
  • the invention relates to a catalyst comprising at least one amorphous matrix, at least one noble metal, at least one additional metal M and at least one halogen, and in which, for a particle of catalyst, C Pt is the local concentration in noble metal,
  • C M is the local concentration of additional metal M
  • C x is the local concentration of halogen, catalyst in the form of a homogeneous bed of catalyst particles in which the local dispersion of the value C P , / C or C P C X is said to be homogeneous, which corresponds to what at at least 70% of the values C Pt / C M or C Pt / C x for the bed of catalyst particles deviate by at most 30% from the local average ratio.
  • the amorphous matrix of the catalyst is generally a refractory oxide such as magnesium, titanium, zirconium oxides, alumina, silica taken alone or as a mixture between them.
  • the preferred carrier contains alumina or is alumina.
  • the preferred matrix is alumina, and advantageously its specific surface is 50-600 m 2 / g and preferably 150-400 m 2 / g.
  • the catalyst also contains at least one noble metal from the platinum family (Pt, Pd, Rh, Ir), and preferably platinum.
  • the catalyst can contain a noble metal (such as Pt) and also iridium.
  • the additional metal M is chosen from the group formed by tin, germanium, lead, gallium, indium, thallium, rhenium, manganese, chromium, molybdenum and tungsten.
  • the preferred metal is tin, and very advantageously it is associated with platinum (catalysts containing Pt, Sn) and even more advantageously, the catalyst also contains tungsten (catalysts containing Pt, Sn, W).
  • the preferred metal is rhenium, and very advantageously it is associated with platinum (catalysts containing Pt, Re) and even more advantageously the catalyst contains indium (catalysts containing Pt, Re, In), and furthermore tungsten may be present (catalysts containing Pt, Re, W or Pt, Re, In, W).
  • the halogen is chosen from the group formed by fluorine, chlorine, bromine and iodine. Chlorine is preferred.
  • the catalyst generally contains from 0.01 to 2% by weight of noble metal, from 0J to 15% of halogen and 0.005 to 10% of additional metal.
  • the catalyst contains at most 2% of additional metal M, and very advantageously more than 0% of said metal. Under these preferred conditions, the catalyst will have the best performance due to the optimized bimetallic effect. It should also be noted that, preferably, the catalyst used in the processes for reforming gasolines and / or for producing aromatics, contains practically no alkali.
  • the catalyst is present in the bed in the form of particles which can be beads, extruded, three-lobed or any form commonly used.
  • C Pt the local concentration in noble metal, (expressed in% w / w) (the noble metal not necessarily being platinum), C M the local concentration (in w / w) of the additional metal and C x the local concentration (in pds) in halogen.
  • the overall composition of the catalyst can be determined by X-ray fluorescence on the catalyst in the pulverulent state or by atomic absorption after acid attack by the catalyst.
  • the measurement of the local composition, at the micron scale, as opposed to the overall composition of the catalyst, can be carried out by electronic microprobe and possibly supplemented by STEM (Scanning Transmission Electron Microscopy). This measurement can be carried out by determining the platinum and additional metal contents over areas of a few cubic microns along the diameter of a catalyst particle called measurement units. This measurement makes it possible to evaluate the macroscopic distribution of the metals inside the particles.
  • the analyzes are carried out on a JEOL JXA 8800 electronic microprobe (preferred apparatus) or possibly on CAMEBAX type Microbeam, each equipped with 4 wavelength dispersion spectrometers.
  • the acquisition parameters are as follows: acceleration voltage 20 kV, current 30 nA., Lines Pt Ma, Sn La, Cl Ka, and counting time 20 s or 40 s depending on the concentration level.
  • the particles (and in the case of the figures these are balls) are coated in resin and then polished to their diameter.
  • diameter does not refer only to a ball or extruded form, but more generally to any form of particle; is called diameter, in fact, the representative length of the particle on which the measurement is taken.
  • the analyzes are carried out on a representative sample of the bed or batch of catalyst which will be used for a catalytic bed. It was considered that the analyzes should be carried out on at least 5 particles with at least 30 measurements per particle, uniformly distributed along the diameter.
  • C Pt the local concentration of noble metal (expressed in% wt) (the noble metal not necessarily being platinum)
  • C M the local concentration (in wt) of the additional metal
  • C x the local concentration (in wt ) in halogen.
  • an average local ratio [C Pt / C] m and / or [C Pt / C ⁇ ] m is calculated (average of the local ratios corresponding to different particles).
  • said dispersion is said to be homogeneous, which means that at least 70%, preferably at least 80%, of the values C P , / C or C Pt / C x for the bed of catalyst particles deviate not more than 30% of the local average ratio.
  • the local dispersion corresponds for at least 70% of the particles to a confidence interval better than 30%.
  • this criterion of homogeneity of the local dispersions is reduced from 30%, to preferably 20%, advantageously to 15% or even 10% and up to even 7% or even 5% (that is to say that the values deviate by at most 20% etc.).
  • a variation in the content of element M is accompanied by a controlled variation in the content of platinum, so that the Pt / M ratio remains within an optimal range.
  • This approach allows the "bimetallic effect" to be fully expressed.
  • the bimetallic effect corresponds to the quality of the interaction between platinum and metal M, an effect which conditions the level of performance of the catalyst.
  • halogen chlorine
  • the local C Pt / C M ratio or the local C P C x x ratio is constant along the diameter of the catalyst particle.
  • the profile C Pt / C M as a function of the diameter is then a "flat profile" as is C Pt , C M or C x (depending on the case) depending on the diameter.
  • the noble metal and / or the metal M and / or the halogen is uniformly distributed in the particle.
  • the radial dispersion in a particle For a given particle (preferably ball), one can determine the absolute values of the differences between each locally determined C Pt / C x ratio and the average ratio [C P C M ] p or respectively [C Pt / C x ] P in the particle. These values are called the radial dispersion in a particle. According to the invention, said dispersion is said to be homogeneous on each particle, which means that at least 70% of the values, preferably 80%, deviate by at most 30% from the average value in the particle.
  • this radial dispersion is reduced from 30% to preferably 20%, advantageously to 15% or even 10% and up to even 7% or better 5%.
  • the radial dispersion corresponds, for at least 70% of the particles, to a confidence interval better than 30%.
  • said dispersion is said to be homogeneous, which means that at least 70% of the values, preferably 80%, deviate by at most 30% from the average value in the batch (overall average ratio).
  • this overall dispersion is reduced from 30% to preferably 20%, advantageously to 15% or even 10% and up to even 7% or even 5%.
  • the overall dispersion corresponds, for at least 70% of the particles, to a confidence interval better than 30%.
  • catalysts having C Pt , C M or C x concentrations at the heart and at the different peripheries have so-called “bowl” or “dome” distribution profiles.
  • These catalysts with C M or C Pt in a bowl or dome are advantageous for certain applications where effects of diffusional velocity of the reactants or products within the catalyst are sought.
  • the value of the local average [C P / C M ] m ratio varies according to the diameter of the particle. This variation can follow substantially a parabolic curve.
  • Another type of distribution is that in crust where the noble metal and / or metal M are distributed on the surface.
  • the core / edge ratio of the concentrations C P réelleC M or C x at the center and at the periphery of the catalyst particles can vary from 0J to 3.
  • the catalyst contains at least one metal M and the noble metal (preferred Pt) distributed uniformly in the catalyst particle.
  • the catalyst contains at least one metal M distributed uniformly throughout the catalyst, the noble metal being distributed in "bowl”.
  • at least one metal M is distributed uniformly throughout the catalyst, the noble metal being distributed in "crust".
  • the metal M is tin.
  • the platinum and the tin are distributed in a bowl.
  • FIGS 1 to 4 illustrate the invention and the prior art:
  • FIGS. 1A and 1B show distributions in a bowl or a dome (not attached to examples),.
  • FIG. 2 corresponds to the prior art
  • FIGS. 1 A, 1 B, 3A and 3B correspond to the invention according to the examples below.
  • the general case described in this patent is illustrated by FIGS. 1 A, 1 B, 3A and 3B: at least 70% of the values C Pt / C M or C P réelleC x for the bed of catalyst particles deviate from '' at most 30% of the corresponding local average ratio along a particle diameter.
  • the values C Pt / C M can describe a straight line (case of FIGS. 3 corresponding to the catalysts B and C of the examples according to the present invention), or a parabola (distribution in “bowl” or in “dome” in FIGS.
  • the catalyst contains at least one metal M distributed uniformly throughout the catalyst, the noble metal being distributed equally evenly in the catalyst particle.
  • the catalyst is obtained by impregnating an organic solution of at least one compound of said metal M, the volume of the solution preferably being equal to the retention volume of the support or in excess relative to this volume.
  • the metal M is introduced in the form of at least one organic compound chosen from the group formed by the complexes of the metals M and the hydrocarbylmetals such as the alkyls, the cycloalkyls, the aryls, the alkylaryls and the arylakyls metals.
  • the product is then dried. It usually ends with a calcination between 300 and 600 C C, preferably by performing an air sweep for several hours.
  • the solid obtained is then impregnated using an aqueous or organic solution of at least one group VIII metal compound, the volume of the solution preferably being in excess with respect to the retention volume of the support or equal to this volume.
  • the product obtained is then dried and then calcined in air between 300 and 600 6 C, preferably by performing an air sweep for several hours.
  • tin can be introduced during the synthesis of alumina according to a Sol-Gel type technique (coprecipitation).
  • a mixed tin alumina gel can be obtained by hydrolyzing an organic solution of Sn (OR) 4 and AI (OR ') 4 in a solvent such as ROH or R'OH.
  • R and R ′ may denote an alkyl group of methyl, ethyl, isopropyl, n-propyl, butyl type, or even a heavier group, such as n-hexyl.
  • the alcoholic solvent must be thoroughly dehydrated before the introduction of the tin and aluminum alcoholates.
  • Hydrolysis can be obtained by adding water to the mixture, or by addition of an anhydrous carboxylic acid followed by progressive etherification (solvolysis) under the action of heat.
  • the second technique generally leads to more homogeneous mixed oxides AI ⁇ 3 -SnO x because it leads to a homogeneous and simultaneous formation of water in the mixture.
  • the reactivity of tin alcoholates towards water (hydrolysis) is generally higher than that of aluminum alcoholates but it decreases with the length of the alkyl chain R.
  • Tin and aluminum can also be coprecipitated in aqueous solution, for example by dissolving SnCI 2 and AICI 3 in solution acidified by HCI, then pour the acid solution in the form of microdrops (mist, nebulization) in a solution of water with a pH between 6 and 9.
  • the metals can be introduced using any technique known to those skilled in the art.
  • the introduction of the additional metal can be carried out during any stage of manufacture of the catalyst, for example during the synthesis of alumina according to a technique of the sol-gel type (co-precipitation) or during the shaping of the catalyst (extrusion, oil-drop, or any known technique).
  • the catalyst described above is used in the processes of reforming gasolines and producing aromatics.
  • the reforming processes make it possible to increase the octane number of the gasoline fractions originating from the distillation of crude oil and / or other refining processes.
  • the aromatic production processes provide the bases (benzene, toluene and xylenes) usable in petrochemicals. These processes are of additional interest by contributing to the production of large quantities of hydrogen essential for the hydrogenation and hydrotreatment processes of the refinery. These two methods are differentiated by the choice of operating conditions and of the composition of the filler, which are known to a person skilled in the art.
  • the typical charge treated by these processes contains paraffinic, naphthenic and aromatic hydrocarbons containing from 5 to 12 carbon atoms per molecule.
  • This load is defined, among other things, by its density and its weight composition.
  • This charge is brought into contact with the catalyst according to the present invention at a temperature between 400 and 700 ° C.
  • the mass flow rate of charge treated per unit mass of the catalyst can vary from OJ to 10 kg / kg / h.
  • the operating pressure can be set between atmospheric pressure and 4 MPa. Part of the hydrogen produced is recycled according to a molar recycling rate between OJ and 10. This rate is the molar ratio of flow rate of recycled hydrogen to feed rate.
  • the so-called reference catalyst or catalyst A is a bimetallic Pt-Sn catalyst prepared according to the techniques of the prior art from SnCl 2 , containing 0.25% by weight of platinum, 0J4% by weight of tin and 1.2% by weight of chlorine.
  • the support is an alumina with a specific surface of 210 m 2 per gram.
  • 500 cm 3 of an aqueous solution of hydrochloric acid and stannic chloride containing 0J4 g of tin Leave in contact for 3 hours and spin.
  • the solid is then brought into contact with 500 cm 3 of an aqueous solution of hexachloroplatinic acid containing 0.25 g of platinum. It is left in contact for 3 hours, dried for 1 hour at 120 ° C. and then calcined for 2 hours at 500 ° C.
  • Catalyst B of the same composition is prepared by impregnating an organometallic tin complex.
  • An amount of 100 g of alumina support is brought into contact with 60 cm 3 of an n-heptane solution containing 0J 4 g of tin in the form of tetrabutyltin Sn (Bu) 4 .
  • the solid is dried for 1 hour at 120 ° C and then calcined at 500 ° C for 2 hours.
  • 100 g of this solid are then brought into contact with 500 cm 3 of an aqueous solution of hydrochloric acid and hexachloroplatinic acid containing 0.25 g of platinum. It is left in contact for 3 hours, dried for 1 hour at 120 ° C. and then calcined for 2 hours at 500 ° C.
  • Catalyst C is prepared by coprecipitation in aqueous aluminum and tin solution followed by a homogeneous deposition of platinum. It contains 0.25% weight of platinum, 0J4% weight of tin and 1.2% weight of chlorine.
  • a mixed hydroxide AI 2 O 3 - SnO 2 . mH 2 O is prepared by coprecipitation of a solution of stannic chloride and aluminum chloride at pH 8 using NH4OH as precipitation agent. The precipitate is washed with distilled water and dried for 12 h at 120 ° C. It is then calcined at 530 ° C for 2 hours in air at 500 ppm H2O.
  • Platinum is then introduced into 100 g of this solid by contacting with 500 cm 3 of a toluene solution containing 0.25 g of platinum in the form of platinum bis acetylacetonate. It is left in contact for 3 hours, dried for 1 hour at 120 ° C. and then calcined for 2 hours at 500 ° C. The solid is impregnated for an aqueous HCl solution so as to adjust the Cl content on the catalyst to 1.2%. Then the solid obtained is dried and calcined at 500 ° C for 2 hours.
  • Figure 4 illustrates the evolution of the C Pt / C C
  • Catalyst D containing 0.3% by weight of platinum and 0.32% by weight of tin and
  • 1% chlorine is prepared by impregnating an organometallic tin complex.
  • a quantity of 100 g of alumina support is brought into contact with 60 cm of an n-heptane solution containing 0.32 g of tin in the form of tetrabutyltin Sn (Bu) 4 .
  • the solid is dried for 1 hour at 120 ° C and then calcined at 500 ° C for 2 hours.
  • the platinum is then introduced onto 100 g of this solid by contacting with 500 cm 3 of a toluene solution containing 0.3 g of platinum in the form of platinum bis acetylacetonate. It is left in contact for 3 hours, dried for 1 hour at 120 ° C. and then calcined for 2 hours at 500 ° C.
  • the solid is impregnated with 600 cm 3 of an aqueous hydrochloric acid solution so as to introduce 1% wt Cl (relative to the catalyst). It is left in contact for 3 hours, it is filtered, the solid is dried for 1 hour at 120 ° C and calcined for 2 hours at 500 ° C.
  • the local dispersion C Pt / C M (atomic%) is given in FIG. 5, the difference for 70% of the values is 9%.
  • the difference for 70% of the values is 1 1%.
  • the difference for 70% of the values corresponding to the radial dispersion is respectively 9, 10, 11, 11, 12%.
  • the catalysts Before injecting the charge, the catalysts are activated at high temperature under hydrogen for 2 hours. The performances obtained after 24 hours of operation are reported in the table below.

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Abstract

L'invention concerne un lit homogène de particules d'un catalyseur, ledit catalyseur comprenant au moins une matrice amorphe, au moins un métal noble, au moins un métal additionnel M et au moins un halogène, et dans lequel, pour une particule de catalyseur, Cpt est la concentration locale en métal noble, CM est la concentration locale en métal additionnel M, Cx est la concentration locale en halogène, lit de particules de catalyseur, dans lequel la dispersion locale de la valeur Cpt/CM ou Cpt/Cx est dite homogène le long d'un diamètre de particule, ce qui correspond à ce que au moins 70 % des valeurs Cpt/CM ou Cpt/Cx s'écartent d'au plus 30 % du rapport moyen local. L'invention concerne également un procédé de transformation d'hydrocarbures en composés aromatiques avec ce catalyseur tel que le procédé de réformage des essences et le procédé de production d'aromatiques.

Description

LIT HOMOGENE DE CATALYSEUR ET PROCEDE DE TRANSFORMATION D'HYDROCARBURES EN COMPOSES AROMATIQUES AVEC LEDIT LIT
La présente invention concerne un lit homogène et des particules de catalyseur à effets bimétallique et bifonctionnel améliorés, les particules de catalyseur présentent des fluctuations locales en composition réduites, ce qui se traduit par des performances catalytiques, en particulier, des activités et des rendements essence très améliorés. Un tel lit est dit "homogène à l'échelle du micron". De telles particules peuvent même être dites "homogènes à l'échelle du nanomètre". L'invention a également pour objet un procédé de transformation d'hydrocarbures en composés aromatiques avec ce catalyseur, tel que le procédé de reformage des essences et le procédé de production d'aromatiques.
Les catalyseurs de réformage des essences et/ou de production d'aromatiques sont bien connus. Ils contiennent généralement une matrice, au moins un métal noble de la famille du platine, au moins un halogène et au moins un métal promoteur, encore appelé métal additionnel.
Parmi les métaux promoteurs, sont plus particulièrement utilisés l'étain pour les procédés régénératifs et le rhénium pour les procédés en lit fixe.
Les catalyseurs de reformage des essences et/ou de production d'aromatiques sont des catalyseurs bifonctionnels présentant deux fonctions essentielles pour l'obtention de performances correctes : une fonction hydro-déshydrogénante qui assure la déshydrogénation des naphtenes et l'hydrogénation des précurseurs de coke, et une fonction acide qui assure l'isomérisation des naphtenes et des paraffines et la cyclisation des paraffines longues. La fonction hydro-déshydrogénante peut être assurée par un oxyde tel l'oxyde de molybdène Mo03, l'oxyde de chrome Cr203 ou l'oxyde de gallium Ga203, ou par un métal de la colonne 10 (Ni, Pd, Pt). Il est connu que les métaux, en particulier le platine, sont nettement plus actifs que les phases oxydes pour les réactions d'hydro-déshydrogénation, c'est la raison pour laquelle les catalyseurs métalliques ont remplacé les catalyseurs oxydes supportés en reformage des essences et /ou production d'aromatiques Toutefois, les métaux tels le Ni, dans une moindre mesure le palladium et le platine, présentent également une activité hydrogénolysante au détriment du rendement en essence souhaitable en reformage des essences et/ou production d'aromatiques. Cette activité hydrogénolysante peut être fortement réduite, donc la sélectivité du catalyseur augmentée, par l'ajout d'un second métal tel l'étain. Par ailleurs, l'ajout d'un second métal tel l'iridium ou le rhénium augmente les propriétés hydrogénantes du platine, ce qui favorise l'hydrogénation des précurseurs de coke donc la stabilité du catalyseur. Ces diverses raisons ont favorisé le succès des catalyseurs bimétalliques par rapport aux catalyseurs monométalliques de première génération. Plus récemment, des catalyseurs trimétalliques ont été introduits, qui permettent de préserver la stabilité accrue des catalyseurs bimétalliques en augmentant les sélectivités essence de ces catalyseurs.
L'augmentation de la sélectivité peut ainsi être atteinte par divers moyens. On citera dans l'art antérieur, le brevet US 5 128 300 qui préconise pour des extrudés de catalyseur, une répartition homogène de l'étain avec une composition locale ne fluctuant pas de plus de 25 % autour de la teneur moyenne en étain, celle-ci étant de 0J - 2 % pds du catalyseur.
Nous avons découvert, et ceci constitue l'objet de la présente invention, que les performances du catalyseur pouvaient être nettement améliorées pas seulement en limitant la variation d'un seul élément, mais en contrôlant les fluctuations relatives du rapport des concentrations (compositions) du métal noble (platine) et du métal additionnel d'une part et/ou des concentrations (des compositions) du métal noble (platine) et de l'halogène d'autre part. Il est ainsi obtenu une homogénéité de l'effet bimétallique métal noble - métal additionnel et/ou de l'effet bifonctionnel métal noble- acide, au niveau du lit de particules, qui améliore les performances globales du procédé dans lequel est appliqué ce catalyseur.
Plus précisément, l'invention concerne un catalyseur comprenant au moins une matrice amorphe, au moins un métal noble, au moins un métal additionnel M et au moins un halogène, et dans lequel, pour une particule de catalyseur, CPt est la concentration locale en métal noble,
CM est la concentration locale en métal additionnel M,
Cx est la concentration locale en halogène, catalyseur sous forme d'un lit homogène de particules de catalyseur dans lequel la dispersion locale de la valeur CP, /C ou CP CX est dite homogène ce qui correspond, à ce que au moins 70 % des valeurs CPt /CM ou CPt/Cx pour le lit de particules de catalyseur s'écartent d'au plus 30 % du rapport moyen local. La matrice amorphe du catalyseur est généralement un oxyde réfractaire tel que les oxydes de magnésium, de titane, de zirconium, l'alumine, la silice pris seuls ou en mélange entre eux. Le support préféré contient de l'alumine ou est de l'alumine.
Pour les réactions de reformage des essences et/ou de production d'aromatiques, la matrice préférée est l'alumine, et avantageusement sa surface spécifique est de 50- 600 m2/g et de préférence 150-400 m2/g.
Le catalyseur contient également au moins un métal noble de la famille du platine (Pt, Pd, Rh, Ir), et de préférence le platine. Avantageusement le catalyseur peut contenir un métal noble (tel que Pt) et en outre de l'iridium.
Le métal additionnel M est choisi dans le groupe formé par l'étain, le germanium, le plomb, le gallium, l'indium, le thallium, le rhénium, le manganèse, le chrome, le molybdène et le tungstène. Dans le cas des procédés de reformage des essences et/ou de production d'aromatiques régénératifs en lit mobile, le métal préféré est l'étain, et très avantageusement il est associé au platine (catalyseurs contenant Pt, Sn) et encore plus avantageusement, le catalyseur contient en outre du tungstène (catalyseurs contenant Pt, Sn, W).
Dans les procédés en lit fixe, le métal préféré est le rhénium, et très avantageusement il est associé au platine (catalyseurs contenant Pt, Re) et encore plus avantageusement le catalyseur contient de l'indium (catalyseurs contenant Pt, Re, In), et en outre du tungstène peut être présent (catalyseurs contenant Pt, Re, W ou Pt, Re, In, W).
L'halogène est choisi dans le groupe formé par le fluor, le chlore, le brome et l'iode. Le chlore est préféré.
Le catalyseur contient généralement de 0,01 à 2 % pds de métal noble, de 0J à 15 % d'halogène et 0,005 à 10 % de métal additionnel. De façon préférée, selon l'invention, le catalyseur contient au plus 2 % de métal additionnel M, et très avantageusement plus de 0J % dudit métal. Dans ces conditions préférées, le catalyseur présentera les meilleures performances dues à l'effet bimétallique optimisé. Notons également que de façon préférée, le catalyseur mis en oeuvre dans les procédés de réformage des essences et/ou de production d'aromatiques, ne contient pratiquement pas d'alcalin.
Le catalyseur se présente dans le lit sous forme de particules qui peuvent être des billes, extrudés, trilobés ou toute forme communément utilisée.
On appelle CPt la concentration locale en métal noble, (exprimée en % pds) (le métal noble n'étant pas nécessairement du platine), CM la concentration locale (en pds) du métal additionnel et Cx la concentration locale (en pds) en halogène.
On pourrait tout aussi bien exprimer les concentrations en % atomique, les fluctuations relatives étant les mêmes.
La composition globale du catalyseur peut être déterminée par fluorescence X sur le catalyseur à l'état pulvérulent ou par absorption atomique après attaque acide du catalyseur.
La mesure de la composition locale, à l'échelle du micron, par opposition à la composition globale du catalyseur, peut s'effectuer par microsonde électronique et complétée éventuellement par STEM (Scanning Transmission Electron Microscopy). Cette mesure peut s'effectuer en déterminant les teneurs en platine et métal additionnel sur des zones de quelques microns cubes le long du diamètre d'une particule de catalyseur qu'on appelle unités de mesure. Cette mesure permet d'évaluer la répartition macroscopique des métaux à l'intérieur des particules.
Les analyses sont conduites sur une microsonde électronique JEOL JXA 8800 (appareillage préféré) ou éventuellement sur CAMEBAX type Microbeam, chacune équipée de 4 spectromètres à dispersion de longueur d'onde. Les paramètres d'acquisition sont les suivants : tension d'accélération 20 kV, courant 30 nA., raies Pt Ma, Sn La, Cl Ka, et temps de comptage 20 s ou 40 s selon le niveau de concentration. Les particules (et dans le cas des figures ce sont des billes) sont enrobées dans de la résine puis polies jusqu'à leur diamètre.
On notera que l'appellation "diamètre" ne se réfère pas uniquement à une forme en bille ou en extrudé, mais plus généralement à toute forme de particule ; est dénommé diamètre, en fait, la longueur représentative de la particule sur laquelle est effectuée la mesure.
Les analyses sont effectuées sur un échantillon représentatif du lit ou du lot de catalyseur qui sera utilisé pour un lit catalytique. On a considéré que les analyses devraient être faites sur au moins 5 particules avec au moins 30 mesures par particule, uniformément réparties le long du diamètre.
On appelle CPt la concentration locale en métal noble (exprimée en % pds) (le métal noble n'étant pas nécessairement du platine), CM la concentration locale (en pds) du métal additionnel et Cx la concentration locale (en pds) en halogène.
On pourrait tout aussi bien exprimer les concentrations en % atomique, les fluctuations relatives étant les mêmes.
A partir des mesures locales de CPt, CM et Cx (mesures correspondant à une position déterminée sur le diamètre d'une particule) les rapports locaux CPt/CM et/ou CPt/Cx peuvent être calculés.
Pour chaque position radiale, un rapport local moyen [CPt/C ]m et/ou [CPt/Cχ]m est calculé (moyenne des rapports locaux correspondant à différentes particules).
On peut ainsi déterminer les valeurs absolues des différences entre chaque rapport CPt/CM mesuré localement et le rapport [CPt/CM] m local moyen correspondant. On appelle ces valeurs les dispersions locales.
Selon l'invention, ladite dispersion est dite homogène, ce qui signifie que au moins 70%, de préférence au moins 80 %, des valeurs CP,/C ou CPt/Cx pour le lit de particules de catalyseur s'écartent d'au plus 30 % du rapport moyen local. On dit alors que la dispersion locale correspond pour au moins 70 % des particules à un intervalle de confiance meilleur que 30%.
De préférence, ce critère d'homogénéité des dispersions locales est ramené de 30 %, à de préférence 20 %, avantageusement à 15 % voire 10 % et jusqu'à même 7 % voire 5 % (c'est-à-dire que les valeurs s'écartent d'au plus 20 % etc.). Ainsi, en tout point du catalyseur, une variation de la teneur en élément M s'accompagne d'une variation contrôlée de la teneur en platine, de manière à ce que le rapport Pt/M reste dans une fourchette optimale. Cette approche permet à "l'effet bimétallique" de s'exprimer pleinement. L'effet bimétallique correspond à la qualité de l'interaction entre le platine et le métal M, effet qui conditionne le niveau de performance du catalyseur.
Il existe fréquemment un rapport CPt/CM optimal (rapport atomique ou en % pds) en deçà duquel "l'effet bimétallique" est peu prononcé et au-delà duquel l'activité du catalyseur est diminuée par un excès de métal additionnel. Un tel optimum est également observé dans le cas des catalyseurs trimétalliques entre le métal noble et le métal M. Pour bénéficier pleinement de l'effet bimétallique résultant de l'ajout d'un ou plusieurs métaux additionnels, il est important que les rapports CP,/CM, déterminés localement sur chaque particule de catalyseur, varient aussi peu que possible autour d'une cette valeur optimale.
Un autre paramètre très important pour les performances catalytiques des catalyseurs, en particulier utilisés pour le réformage des essences et/ou la production d'aromatiques, est la teneur en halogène (chlore), en particulier, la concentration locale en halogène par rapport à la concentration locale en métal noble. Il s'agit de l'effet bifonctionnel métal-acide.
En effet, l'halogène (chlore) est responsable de la fonction acide des catalyseurs qui assume l'isomérisation et la cyclisation des paraffines C3-Cn.ll existe pour chaque catalyseur, une teneur optimale en halogène (chlore). Pour des teneurs en chlore inférieures à cette teneur optimale, les catalyseurs souffrent d'un défaut d'activité en particulier pour ce qui concerne la déshydrocyclisation des paraffines P7-P9. Pour des teneurs en chlore supérieures à cette teneur optimale, les catalyseurs présentent une activité craquante excessive se traduisant par une production importante de fuel gaz C3-C4, donc une chute des rendements essence. La concentration optimale en chlore dépend de la nature du support, de sa surface spécifique et de sa structure. Elle est souvent voisine de 1 ,0 % poids dans les catalyseurs commerciaux mais peut être significativement inférieure ou supérieure à cette valeur pour certains supports particuliers, ou en présence d'éléments dopants tels le silicium inclus dans le support. Il en résulte que des rapports des concentrations locales CPt/Cx significativement différents du rapport local moyen se traduisent par des performances catalytiques médiocres.
Le plus souvent, le rapport CPt/CM local ou le rapport CP Cx local est constant le long du diamètre de la particule de catalyseur. Le profil CPt/CM en fonction du diamètre est alors un "profil plat" de même que CPt, CM ou Cx (selon le cas) selon le diamètre. Le métal noble et/ou le métal M et/ou l'halogène est uniformément réparti dans la particule.
Pour une particule (bille de préférence) donnée, on peut déterminer les valeurs absolues des différences entre chaque rapport CPt/Cx déterminé localement et le rapport moyen [CP CM] p ou respectivement [CPt/Cx] P dans la particule. On appelle ces valeurs la dispersion radiale dans une particule. Selon l'invention, la dite dispersion est dite homogène sur chaque particules, ce qui signifie qu'au moins 70 % des valeurs, de préférence 80 %, s'écartent d'au plus 30 % de la valeur moyenne dans la particule.
De préférence, cette dispersion radiale est ramenée de 30 % à de préférence 20 %, avantageusement à 15 % voire 10 % et jusqu'à même 7 % ou mieux 5 %.
De la même façon que précédemment, on dit alors que la dispersion radiale correspond, pour au moins 70 % des particules, à un intervalle de confiance meilleur que 30 %.
Pour un lot de catalyseur donné (par exemple, pour une bonne représentativité, au moins 5 particules, au moins 30 mesures par particule) on peut déterminer les valeurs absolues des différences entre chaque rapport CP CM ou CPt/Cx déterminé localement et le rapport moyen global [CPt/CM] L ou respectivement [CPt/Cx] L dans le lot (moyenne de tous les rapports dans toutes les particules). On appelle ces valeurs la dispersion globale.
Selon l'invention, ladite dispersion est dite homogène, ce qui signifie qu'au moins 70% des valeurs, de préférences 80 %, s'écartent d'au plus 30 % de la valeur moyenne dans le lot (rapport moyen global). De préférence, cette dispersion globale est ramenée de 30 % à de préférence 20 %, avantageusement à 15 % voire 10 % et jusqu'à même 7 % voire 5 %. De la même façon que précédemment, on dit alors que la dispersion globale correspond, pour au moins 70 % des particules, à un intervalle de confiance meilleur que 30 %.
II est également intéressant de préparer des catalyseurs possédant des concentrations CPt, CM ou Cx au coeur et en périphérie différentes. Ces catalyseurs présentent des profils de répartition dits en "cuvette" ou "en dôme". Ces catalyseurs avec CM ou CPt en cuvette ou dôme sont intéressants pour certaines applications où des effets de vitesse diffusionnelle des réactifs ou des produits au sein du catalyseur sont recherchés.
Dans ce cas, la valeur du rapport [CP/CM]m moyen local varie en fonction du diamètre de la particule. Cette variation peut suivre sensiblement une courbe parabolique.
Un autre type de répartition est celle en croûte où le métal noble et/ou métal M sont répartis en surface.
D'une façon générale, le rapport coeur/bord des concentrations CP„ CM ou Cx au centre et en périphérie des particules de catalyseur peut varier de 0J à 3.
Dans la variante préférée, le catalyseur contient au moins un métal M et le métal noble (Pt préféré) répartis uniformément dans la particule de catalyseur.
Selon une autre possibilité, le catalyseur contient au moins un métal M réparti uniformément dans tout le catalyseur, le métal noble étant réparti en "cuvette". Dans une autre variante, au moins un métal M est réparti uniformément dans tout le catalyseur, le métal noble étant réparti en "croûte".
Avantageusement, dans les cas ci-dessus, le métal M est l'étain. De façon préférée, le platine et l'étain sont répartis en cuvette.
Les figures 1 à 4 illustrent l'invention et l'art antérieur :
. les figures 1A et 1B montrent des répartitions en cuvette ou en dôme (non attachées à des exemples), . la figure 2 correspond à l'art antérieur,
. les figures 3A, 3B, 4 et 5 correspondent à l'invention selon les exemples ci-après. Le cas général décrit dans ce brevet est illustré par les figures 1 A, 1 B, 3A et 3B: au moins 70 % des valeurs CPt/CM ou CP„ Cx pour le lit de particules de catalyseur s'écartent d'au plus 30 % du rapport moyen local correspondant le long d'un diamètre de particule. Les valeurs CPt/CM peuvent décrire une droite (cas des figures 3 correspondant aux catalyseurs B et C des exemples selon la présente invention), ou une parabole (répartition en « cuvette » ou en « dôme » des figures 1).
De façon très préférée, le catalyseur contient au moins un métal M réparti uniformément dans tout le catalyseur, le métal noble étant réparti également uniformément dans la particule de catalyseur.
Dans une technique selon l'invention, le catalyseur est obtenu par imprégnation d'une solution organique d'au moins un composé dudit métal M, le volume de la solution étant de préférence égal au volume de rétention du support ou en excès par rapport à ce volume. Le métal M est introduit sous la forme d'au moins un composé organique choisi dans le groupe formé par les complexes des métaux M et les hydrocarbylmétaux tels que les alkyles, les cycloalkyles, les aryles, les alkylaryles et les arylakyles métaux. Après avoir laissé le contact entre le solide et la solution d'imprégnation pendant plusieurs heures, le produit est ensuite séché. On termine habituellement par une calcination entre 300 et 600CC, de préférence en effectuant un balayage d'air durant plusieurs heures. Le solide obtenu est ensuite imprégné à l'aide d'une solution aqueuse ou organique d'au moins un composé de métal du groupe VIII, le volume de la solution étant de préférence en excès par rapport au volume de rétention du support ou égal à ce volume. Après quelques heures de mise en contact, le produit obtenu est ensuite séché puis calciné sous air entre 300 et 6006C, de préférence en effectuant un balayage d'air durant plusieurs heures.
Dans une autre méthode selon l'invention, l'étain peut-être introduit lors de la synthèse de l'alumine selon une technique de type Sol-Gel (coprécipitation). Par exemple, un gel mixte étain alumine peut être obtenu en hydrolysant une solution organique de Sn(OR)4 et de AI(OR')4 dans un solvant tel ROH ou R'OH. R et R' peuvent désigner un groupement alkyl de type méthyl, éthyl, isopropyl, n-propyl, butyl, voire un groupement plus lourd, tel le n-hexyl. Le solvant alcoolique doit être déshydraté de façon poussée avant l'introduction des alcoolates d'étain et d'aluminium. L'hydrolyse peut être obtenue par addition d'eau au mélange, ou par addition d'un acide carboxylique anhydre suivie d'une étherification (solvolyse) progressive sous l'action de la chaleur. La seconde technique conduit en général à des oxydes mixtes AI θ3-SnOx plus homogènes car elle conduit à une formation d'eau homogène et simultanée dans le mélange. La réactivité des alcoolates d'étain vis à vis de l'eau (hydrolyse) est en générai supérieure à celle des alcoolates d'aluminium mais elle décroit avec la longueur de la chaine alkyl R. On peut alors choisir des poids moléculaires des groupements R et R' tels que la réactivité des alcoolates d'aluminium et d'étain correspondants soient comparables. Ceci permet d'améliorer encore l'homogénéité de la répartition des métaux dans les gels mixtes obtenus. L'étain et l'aluminium peuvent également être coprecipites en solution aqueuse, par exemple en dissolvant SnCI2 et AICI3 en solution acidifiée par HCI, puis en versent la solution acide sous forme de microgouttes (brouillard, nébulisation) dans une solution d'eau dont le pH est compris entre 6 et 9.
Les métaux peuvent être introduits selon toutes les techniques connues de l'homme de l'art. L'introduction du métal additionnel peut être réalisée lors de n'importe quelle étape de fabrication du catalyseur, par exemple lors de la synthèse de l'alumine selon une technique de type sol-gel (coprécipitation) ou lors de la mise en forme du catalyseur (extrusion, oil-drop, ou toute technique connue).
Selon l'invention, le catalyseur décrit précédemment est mis en oeuvre dans les procédés de réformage des essences et de production d'aromatiques. Les procédés de réformage permettent d'augmenter l'indice d'octane des fractions essences provenant de la distillation du pétrole brut et/ou d'autres procédés de raffinage. Les procédés de production d'aromatiques fournissent les bases (benzène, toluène et xylènes) utilisables en pétrochimie. Ces procédés revêtent un intérêt supplémentaire en contribuant à la production de quantités importantes d'hydrogène indispensable pour les procédés d'hydrogénation et d'hydrotraitement de la raffinerie. Ces deux procédés se différencient par le choix des conditions opératoires et de la composition de la charge, qui sont connues de l'homme du métier.
D'une façon générale, la charge typique traitée par ces procédés contient des hydrocarbures paraffiniques, naphténiques et aromatiques contenant de 5 à 12 atomes de carbone par molécule. Cette charge est définie, entre autres, par sa densité et sa composition pondérale. Cette charge est mise en contact avec le catalyseur selon la présente invention à une température comprise entre 400 et 700°C. Le débit massique de charge traitée par unité de masse du catalyseur peut varier de OJ à 10 kg/kg/h. La pression opératoire peut être fixée entre la pression atmosphérique et 4 MPa. Une partie de l'hydrogène produit est recyclé selon un taux de recyclage molaire compris entre OJ et 10. Ce taux est le rapport molaire débit d'hydrogène recyclé sur débit de charge.
Les exemples suivants illustrent l'invention sans en limiter la portée.
EXEMPLE 1 (Comparatif)
Le catalyseur dit de référence ou catalyseur A est un catalyseur bimétallique Pt-Sn préparé suivant les techniques de l'art antérieur à partir de SnCI2, renfermant 0.25 % poids de platine, 0J4 % poids d'étain et 1.2 % poids de chlore. Le support est une alumine de surface spécifique de 210 m2 par gramme. A 100 g de support alumine on ajoute 500 cm3 d'une solution aqueuse d'acide chlorhydrique et de chlorure stannique contenant 0J4 g d'étain. On laisse en contact 3 heures et on essore. On met alors le solide en contact avec avec 500 cm3 d'un solution aqueuse d'acide hexachloroplatinique contenant 0.25 g de platine. On laisse 3 heures en contact, on sèche 1 heure à 120°C puis on calcine pendant 2 heures à 500 °C.
EXEMPLE 2 (Selon l'invention)
Le catalyseur B de même composition est préparé par imprégnation d'un complexe organométallique d'étain. Une quantité de 100 g de support alumine est mise en contact avec 60 cm3 d'une solution de n-heptane contenant 0J 4 g d'étain sous la forme de tétrabutylétain Sn (Bu)4. Après 3 heures de réaction à la température ambiante, le solide est séché 1 heure à 120°C puis calciné à 500°C durant 2 heures. On met alors en contact 100 g de ce solide avec 500 cm3 d'un solution aqueuse d'acide chlorhydrique et d'acide hexachloroplatinique contenant 0.25 g de platine. On laisse 3 heures en contact, on sèche 1 heure à 120°C puis on calcine pendant 2 heures à 500 °C.
EXEMPLE 3 (Selon l'invention)
Le catalyseur C est préparé par coprécipitation en solution aqueuse d'aluminium et d'étain suivie d'un dépôt homogène de platine. Il contient 0.25 % poids de platine, 0J4 % poids d'étain et 1.2 % poids de chlore. Un hydroxyde mixte AI2O3 - SnO2 . mH2O est préparé par coprécipitation d'une solution de chlorure stannique et de chlorure d'aluminium à pH 8 en utilisant NH4OH comme agent de précipitation. Le précipité est lavé à l'eau distillée et séché pendant 12h à 120°C. Il est ensuite calciné à 530°C pendant 2 heures sous air à 500 ppm H20. Le platine est alors introduit sur 100 g de ce solide par mise en contact avec 500 cm3 d'une solution de toluène contenant 0.25 g de platine sous forme de bis acétylacétonate de platine. On laisse 3 heures en contact, on sèche 1 heure à 120°C puis on calcine pendant 2 heures à 500°C. On imprègne le solide pour une solution aqueuse d'HCI de façon à ajuster la teneur en Cl sur le catalyseur à 1 ,2 %. Puis on sèche le solide obtenu et on calcine à 500°C pendant 2 heures.
EXEMPLE 4
Les concentrations locales en platine et en étain ont été mesurées par la technique de microsonde électronique pour les trois catalyseurs A, B et C. Les figures 2 (pour le catalyseur A) et 3A (pour le catalyseur B) et 3B (pour le catalyseur C) présentent la dispersion des rapports CP,/CSn locaux autour de la valeur du rapport local moyen. Pour le catalyseur A, on se rend compte que seulement 49 % des. points sont dans l'intervalle de confiance (Figure 2). Les catalyseurs B et C décrits dans la présente invention (Figures 3) permettent d'obtenir une dispersion des points nettement plus faible, respectivement 8 et 14 % des rapports CPt/CSn locaux hors de l'intervalle de confiance.
EXEMPLE 5
La figure 4 illustre l'évolution des rapports de concentrations CPt/CC| locaux le long du diamètre des particules du catalyseur B. On peut constater que 9 % des points sont en-dehors de l'intervalle de confiance.
EXEMPLE 6
Le catalyseur D contenant 0,3 % poids de platine et 0,32 % poids d'étain et de
1 % de chlore est préparé par imprégnation d'un complexe organométallique d'étain. Une quantité de 100 g de support alumine est mise en contact avec 60 cm d'une solution de n-heptane contenant 0,32 g d'étain sous la forme de tétrabutylétain Sn (Bu)4. Après 3 heures de réaction à la température ambiante, le solide est séché 1 heure à 120°C puis calciné à 500°C durant 2 heures.
Le platine est alors introduit sur 100 g de ce solide par mise en contact avec 500 cm3 d'une solution de toluène contenant 0,3 g de platine sous forme de bis acétylacétonate de platine. On laisse 3 heures en contact, on sèche 1 heure à 120°C puis on calcine pendant 2 heures à 500°C. On imprègne le solide par 600 cm3 d'une solution aqueuse d'acide chlorhydrique de façon à introduire 1 % pds Cl (par rapport au catalyseur). On laisse 3 heures en contact, on essore, on sèche le solide 1 heure à 120°C et on calcine 2 heures à 500°C.
Les concentrations locales en platine et en étain ont été mesurées avec une microsonde électronique JEOL, temps de comptage 40s, sur 5 billes, 200 points.
La dispersion locale CPt/CM (% atomique) est donnée figure 5, l'écart pour 70 % des valeurs est de 9 %.
En ce qui concerne la dispersion globale, l'écart pour 70 % des valeurs est de 1 1 %. Sur chacune des 5 billes, l'écart pour 70 % des valeurs correspondant à la dispersion radiale est respectivement de 9, 10, 11 , 11 , 12 %.
EXEMPLE 7
Les échantillons de catalyseurs A, B D et C dont la préparation a été décrite précédemment ont été testés en transformation d'une charge dont les caractéristiques sont les suivantes :
masse volumique à 20°C 0,753 kg/dm3 indice d'octane recherche ~ 60 teneur en paraffines 49,4 % volume teneur en naphtenes 35J % volume teneur en aromatiques 15 ,5 % volume
Cette transformation est réalisée en présence d'hydrogène en respectant les conditions opératoires suivantes : température 490 °C pression totale 0,30 Mpa débit de charge 2,0 kg par kg de catalyseur
Avant injection de la charge, les catalyseurs sont activés à haute température sous hydrogène pendant 2 heures . Les performances obtenues après 24 h de fonctionnement sont reportées dans le tableau ci-après.
Figure imgf000016_0001
Les performances catalytiques des catalyseurs B, C et D sont très nettement supérieures à celles du catalyseur A, aussi bien en ce qui concerne la quantité produite de reformat que de l'indice d'octane de ce reformat.

Claims

REVENDICATIONS
1 - Catalyseur comprenant au moins une matrice amorphe, au moins un métal noble, au moins un métal additionnel M et au moins un halogène, et dans lequel, pour une particule de catalyseur,
CPt est la concentration locale en métal noble, CM est la concentration locale en métal additionnel M, Cx est la concentration locale en halogène, catalyseur sous forme d'un lit homogène de particules de catalyseur dans lequel la dispersion locale de la valeur CPt /CM ou CPt/Cx est dite homogène ce qui correspond, à ce que au moins 70 % des valeurs CPt/CM ou CPt/Cx pour le lit de particules de catalyseur s'écartent d'au plus 30 % du rapport moyen local.
2 - Catalyseur selon la revendication 1 , pour lequel, pour un lot de particules la dispersion globale de la valeur CPt /CMou CP(/Cxest dite homogène, ce qui correspond à ce que au moins 70 % des valeurs CP,/CM ou CP,/CX s'écartent d'au plus 30 % du rapport moyen global.
3 - Catalyseur selon la revendication 1 , pour lequel, pour une particule de catalyseur, la dispersion radiale de la valeur CPt/CM ou CPt/Cx est dite homogène, ce qui correspond à ce que au moins 70 % des valeurs CPt/CM ou CPt/Cx s'écartent d'au plus 30 % du rapport moyen dans la particule.
4 - Catalyseur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que il contient 0,01 - 2 % pds de métal noble, plus de 0J % à au plus 2 % pds de métal M et 0J - 15 % pds d'halogène.
5 - Catalyseur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le métal noble est le platine.
6 - Catalyseur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'halogène est le chlore.
7 - Catalyseur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le métal additionnel M est choisi dans le groupe formé par l'étain, le germanium, le plomb, le gallium, l'indium, le thallium, le rhénium, le manganèse, le chrome, le molybdène et le tungstène.
8 - Catalyseur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est choisi dans le groupe formé par les catalyseurs contenant Pt, Re, les catalyseurs contenant Pt, Re, et In, les catalyseurs contenant Pt, Sn, les catalyseurs contenant Pt, Re, W, les catalyseurs contenant Pt, Re, In, W , et les catalyseurs contenant Pt, Sn, W.
9 - Catalyseur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le ratio entre les concentrations CPt ou C ou Cx au coeur du catalyseur et les concentrations respectives CP, ou CM ou Cx à la périphérie du catalyseur, est de OJ à 3.
10 - Catalyseur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que au moins un métal M est réparti uniformément dans tout le catalyseur, le métal noble étant réparti également uniformément dans la particule de catalyseur.
1 1 - Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que au moins un métal M est réparti uniformément dans tout le catalyseur, le métal noble étant réparti en "cuvette".
12 - Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que au moins un métal M est réparti uniformément dans tout le catalyseur, le métal noble étant réparti en "croûte".
13 - Catalyseur selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que le métal M est l'étain.
14 - Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il contient du platine et de l'étain répartis en cuvette.
15 - Catalyseur selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comprend comme métal noble du platine et de l'iridium. 16 - Catalyseur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les valeurs s'écartent d'au plus 20%.
17- Catalyseur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les valeurs s'écartent d'au plus 15%.
18 - Catalyseur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les valeurs s'écartent d'au plus 10%.
19 - Catalyseur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les valeurs s'écartent d'au plus 7%.
20 - Catalyseur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les valeurs s'écartent d'au plus 5%.
21 - Procédé de transformation des hydrocarbures en composés aromatiques avec un catalyseur selon l'une des revendications précédentes.
22 - Procédé selon la revendication 21 de reformage des essences.
23 - Procédé selon la revendication 21 de productions d'aromatiques.
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