WO1999050708A1 - Liquid crystal display and manufacture thereof - Google Patents

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Hiroaki Mizuno
Masaki Nishinaka
Shingo Fujita
Tetsu Ogawa
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Definitions

  • the present invention relates to a liquid crystal display device and a method for manufacturing the same.
  • a liquid crystal cell is formed using a substrate 1 on which an electrode pattern as shown in FIG. 6 or 8 is formed, and the outer peripheral portion of the liquid crystal cell is cut and removed at a cutting position 2. After that, there is a series of steps in which the cut portion is polished and the shape of the cut portion is adjusted.
  • the terminal electrode 3 is formed on the substrate 1 close to the cutting position so that an external circuit can be connected.
  • 6 in FIGS. 6 and 8 is a display electrode.
  • a terminal electrode is provided to prevent the switching element from being destroyed by static electricity generated in the array substrate manufacturing process and the liquid crystal cell manufacturing process.
  • a common electrode pattern 4 for short-circuiting 3 is provided on the substrate 1, and the common electrode pattern 4 is removed after the outer periphery of the liquid crystal cell is cut.
  • a common electrode pattern that short-circuits the terminal electrodes is similarly provided to prevent the alignment film from deteriorating due to static electricity, and the common electrode is cut after the outer periphery of the liquid crystal cell is cut. The pattern is removed.
  • these electrodes have often been formed of ITO (indium oxide, tin oxide solid solution).
  • ITO indium oxide, tin oxide solid solution
  • FIG. 5 (a) and FIG. 6 by providing the common electrode plate 4 outside the cutting position 2 of the liquid crystal cell, the common electrode plate 4 is provided when cutting the substrate.
  • the through-electrode pattern 4 is automatically removed.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 9-230806 discloses an electrode having an Ag-based metal electrode. Poles have been proposed.
  • a configuration in which a metal plate that serves both as a reflection function and an electrode is formed on a lower substrate to arrange a reflection plate inside the liquid crystal cell Proposed.
  • a configuration using one polarizing plate or a configuration not using a polarizing plate there is a configuration using one polarizing plate or a configuration not using a polarizing plate.
  • materials for the metal electrodes AI-based and Ag-based materials that have low wiring resistance and high reflectivity have attracted attention (for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-134300, JP-A-8-1799252).
  • a common electrode pattern 4 is provided inside the cutting position 2 of the substrate, and after cutting the outer periphery of the liquid crystal cell, laser irradiation is performed as shown in FIG. 5 requires an extra step of removing the common electrode pattern .4 (area corresponding to the laser irradiation width L) and separating the terminal electrodes.
  • An object of the present invention is to provide a liquid crystal display device and a method of manufacturing the same without requiring an extra step such as laser irradiation even when an electrode pattern is formed of a metal material having ductility. Disclosure of the invention
  • the liquid crystal display device of the present invention includes a first substrate and a metal provided inside the substrate.
  • a terminal electrode main body made of a metal, an intermediate connection wiring made of a metal having one end connected to the terminal electrode main body and the other end reaching the end of the substrate, a second substrate, and a connection between the first substrate and the second substrate.
  • a liquid crystal display device comprising: a sandwiched liquid crystal layer; wherein the line width of the intermediate connection wiring at the end of the first substrate is set to be smaller than the electrode width of the terminal electrode body. Things.
  • a plurality of terminal electrode bodies made of metal are formed on a first substrate inside a cutting position for cutting and removing an outer peripheral portion of the substrate in a later step;
  • a common electrode wiring is formed outside the substrate, and a connection wiring for connecting each terminal electrode body to the common electrode wiring, and an intermediate connection wiring made of a metal having a line width at the cutting position smaller than the electrode width of the terminal electrode body is formed.
  • a step of sandwiching a liquid crystal between the second substrate and the first substrate, and a step of cutting and removing an outer peripheral portion of the substrate at a cutting position of the first substrate. is there.
  • a liquid crystal display device in which a short circuit between adjacent terminal electrodes does not occur even when an end surface of a substrate cut out from a substrate on which an electrode pattern is formed with a ductile metal material is obtained.
  • FIG. 1 is a plan view of a substrate used in the embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a plan view of the vicinity of a terminal electrode of the substrate in the embodiment
  • FIG. 3 is an enlarged view of a main part of FIG. 4 is a cross-sectional view of the reflective liquid crystal display device according to the embodiment
  • FIG. 5 is a plan view showing the vicinity of a terminal electrode in the conventional electrode substrate manufacturing
  • FIG. 6 is a plan view showing an example of the conventional electrode substrate
  • FIG. 8 is a plan view showing another example of a conventional electrode substrate.
  • a substrate 1 includes a display electrode 6, a terminal electrode body 3 a connected to the display electrode 6 and positioned inside a cutting position 2 of the substrate, and an electrostatic charge positioned outside the cutting position 2.
  • a common electrode 4 for countermeasures and an intermediate connection wiring 3b connecting between the terminal electrode body 3a and the common electrode 4 are formed as shown in FIG. 2 or FIG. The outer peripheral portion of the substrate outside the cutting position 2 is cut and removed in a later step.
  • Figure 2 shows an enlarged view near the terminal electrode.
  • the line width A of the intermediate connection wiring 3b is set smaller than the electrode width D of the terminal electrode body 3a.
  • FIG. 4 shows a reflective liquid crystal display device manufactured using the substrate on which the electrode wiring is formed as described above.
  • the display electrode also serves as the reflective electrode.
  • the Ti film 18 was formed on the surface of the lower substrate 16 by a DC magnetron sensor using a Ti target and an A1 alloy alloy target at 500 A, A 1 2000 layers of the alloy film 17 are sequentially laminated. An electrode pattern as shown in FIG. 2 was formed from this two-layer film, and a mirror-reflection type metal reflection electrode was obtained. Note that no switching element such as TFT is formed on this substrate.
  • a 5 wt% solution of polyimide N-methyl-2-pyrrolidinone was printed on the surfaces of the lower substrate 16 on which the electrodes were formed and the upper substrate 11 on which the ITO transparent electrodes 13 were formed. After curing at 200 ° C, the alignment film 12 is formed by rotating rubbing using a rag cloth so as to realize a 250 ° twisted STN mode liquid crystal. did.
  • thermosetting sealing resin 15 mixed with 1.0 wt% of glass fin having a diameter of 5.5 ⁇ m is printed on the peripheral sealing portion on the upper substrate 11, and the lower substrate 16 is printed.
  • resin beads with a diameter of 5.0 are sprayed on W at a ratio of Zmm 2 , the upper substrate 11 and the lower substrate 16 are bonded to each other, and the resin is hardened at 150 ° C. To form a liquid crystal cell.
  • the cut portion is polished and shaped to obtain an ester-based nematic material having a refractive index anisotropy ⁇ of 0.16.
  • the liquid crystal 14 in which a predetermined amount of chiral liquid crystal was mixed with the liquid crystal was injected under vacuum, sealed with an ultraviolet curable resin, and then cured with ultraviolet light.
  • a scattering film 10 was used as a scattering film 10 by using a forward scattering film (trade name: Lumisty) manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., and the scattering direction was measured from the film normal. With the angle of 0 ° to 50 °.
  • a polymer film 9 made of a polycarbonate resin was stuck.
  • the polymer film 9 is composed of two polymer films having different slow axes.
  • the polymer film on the liquid crystal cell side has a letter direction of 0.3 m and the slow axis has an orientation direction of the upper substrate 11.
  • the upper polymer film has a retardation of 0.5 m and the slow axis is 45 ° with respect to the orientation direction of the upper substrate 11.
  • a neutral gray polarizing plate (SQ-1852 AP manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) 8 which has been subjected to anti-glare (AG) treatment is used so that the absorption axis matches the slow axis of the polymer film on the liquid crystal cell side. Affixed to
  • a liquid crystal cell drive circuit consisting of a printed circuit board 23 on which electronic components are mounted and a TAB tape carrier 21 on which an LSI chip 22 is mounted is connected to the terminal electrodes 17 of the liquid crystal cell via an anisotropic conductive adhesive 20. Connected.
  • the exposed portion of the terminal electrode between the electrode portion to which the tape carrier was connected and the resin 15 was covered with an acryl resin (TF1141, manufactured by Hitachi Chemical Co., Ltd.) 19.
  • the electrode width D in Fig. 2 was fixed at 45 ⁇ m, the line width A was 40 ⁇ m, 30m, 20 ⁇ m, 10 ⁇ m, and the interval B was 30 ⁇ m, 4 0 ⁇ m, 50 / m, 60 zm, length C left after cutting set to 100 m, 200 m, 300 m, 400 m, respectively .
  • the electrode gap B is 30 m, 40 m, 50 m, and 60 m, and the cut portion of the substrate is polished.
  • the line width A is 20 m
  • the electrode spacing B is 30 m
  • polishing causes some metal extension at the cut part, but it does not reach the short circuit between adjacent intermediate connection wirings.
  • the distance B was 40 fi m, 50 ⁇ , 60 m, there was no phenomenon of metal extension at the cut part due to polishing, and there was no short circuit between adjacent intermediate connection wirings.
  • the electrode width A is 10 ⁇ m, even if the electrode spacing B is 30 ⁇ m, 40 ⁇ m, 50 ⁇ m, or 60 “1”, metal is polished at the cut part by polishing. No stretching phenomenon occurred, and no short circuit occurred between adjacent intermediate connection wires.
  • the line width of the intermediate connection wiring at the cut section of the substrate is set to 20 ⁇ or less, a configuration is possible in which the metal does not extend at the cut section of the substrate due to polishing and short circuit occurs between adjacent intermediate connection wirings. I found that I could do that. Further, more preferable results were obtained when the distance between adjacent electrodes in the cut portion of the liquid crystal cell was 40 m or more. Note that, even when the thickness of the A1 alloy film 17 was increased to 500,000, the same result as described above was obtained.
  • the reflection type liquid crystal display device in which the display section is also formed of a metal electrode has been described as an example, but the above results can be applied if the terminal electrode body and the intermediate connection wiring are metal electrodes. This also applies to a transmissive liquid crystal display device in which the display electrodes are made of ITO.
  • a substrate on which a switching element such as a TFT is not formed is used.
  • the present invention provides a substrate on which a switching element is formed, that is, an active element, if the terminal electrode and the intermediate connection wiring are metal electrodes. It can be applied in exactly the same way to those using a matrix array substrate, and display quality can be improved.
  • the A1 alloy used in the present example belongs to the class having the highest ductility among metals, so that cutting and polishing can be performed more safely for other metals.
  • the present invention can be applied to a film containing Ag or an Ag alloy, which has attracted attention as a reflective electrode because of its high reflectance.
  • the electrode width D of the terminal electrode is set to 45 m. However, if the electrode width required for connecting the electronic components for driving the liquid crystal cell to the terminal electrode of the liquid crystal cell is used, the electrode width D is set to this value. It is not limited to. :
  • only the lower substrate 16 is configured using the substrate as shown in FIG. 3, but only the upper substrate 11 is formed of metal electrodes from the terminal electrode body to the substrate cutting portion.
  • a processed substrate configured as shown in FIG. 3 is used, or a substrate having the configuration shown in FIG. 3 in which the terminal electrode body and the intermediate connection wiring are formed of metal electrodes on both the lower substrate 16 and the upper substrate 11 is used.
  • the present invention can also be applied to a case in which a liquid crystal cell is formed by bonding these two substrates together.
  • the substrate of the liquid crystal cell is cut and polished at the cutting position by making the line width of the intermediate connection wiring connecting the terminal electrode main body and the common electrode narrower than the terminal electrode main body.
  • the terminal electrodes are not damaged due to the looseness of the outer shape of the cut portion of the substrate, and even if polished, the metal does not extend at the cut portion and short-circuiting occurs between adjacent electrodes.

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Description

明 細 書 ： 液晶表示装置とその製造方法 技術分野
本発明は液晶表示装置およびその製造方法に関するものである。 背景技術
液晶表示装置の製造においては、 図 6または図 8に示すような電極パターンが 形成された基板 1を使用して液晶セルを構成し、 この液晶セルの外周部を切断位 置 2で切断、 除去したあとに、 切断された部分を研磨して切断部の形状のガタツ キを整えるという一連の工程がある。
基板 1には、 外部回路を接続できるように切断位置に近接して端子電極 3が形 成されている。 図 6と図 8における 6は表示電極である。
また液晶セルの内部に薄膜トランジスタなどのスイッチング素子を有する、 了 クティブマトリックスアレー基板の場合は、 アレー基板作成工程および液晶セル 製造工程で発生する静電気によるスィツチング素子の破壊を防止するために、 端 子電極 3を短絡する共通電極パターン 4が基板 1に設けられており、 液晶セルの 外周部が切断された後に共通電極パターン 4が除去される。
スィツチング素子を有しない液晶セルの場合でも、 静電気による配向膜の劣化 を防止するために、 同様に、 端子電極を短絡する共通電極パターンが設けられ、 液晶セルの外周部が切断された後に共通電極パターンが除去される。
従来これらの電極は I T O (酸化インジウム、 酸化スズ固容体） で形成される ことが多かった。 この場合は、 図 5 ( a ) と図 6に示すように、 共通電極パ夕一 ン 4を液晶セルの切断位置 2の外側に設けることにより、 基板を切断する時に共 通電極パターン 4が自動的に除去される。 ' . しかしながら近年、 表示の大型のために電極の低抵抗化が必要になってきてお り、 例えば、 特開平 9一 2 3 0 8 0 6号公報などでは A g系金属電極を有した電 極が提案されている。
さらに、携帯表示機器として反射型の液晶表示装置の表示を明るくするために、 反射機能と電極を兼用する金属電極を下側基板に形成することで反射板を液晶セ ル内部に配置した構成が提案されている。 この場合、 偏光板を 1枚用いる構成ま たは偏光板を用いない構成がある。 上記金属電極の材料としては、 配線抵抗が低 く、 かつ、 反射率の高い、 A I系、 A g系の材料が注目されている （例えば、 特 開平 7— 1 3 4 3 0 0号公報、 特開平 8 - 1 7 9 2 5 2号公報）。
このように、 端子電極 3として金属電極を用いた場合、 特に硬度が余り高くな い A】系、 A g系の材料の場合、 液晶セルの切断.研磨工程において、 本来は図 5 ( a ) に示すように隣接する端子電極間が電気的に分離されるべきところが、 図 5 ( b ) の符号 7で示すように、 端子電極材料の延性のために研磨の際に基板 の切断部で隣接する端子電極の相互間が短絡されるという問題がある。
そこでこれを避けるために、 図 8に示すように、 共通電極パターン 4を基板の 切断位置 2の内側に設け、 液晶セルの外周部を切断した後、 図 7に示すようにレ —ザ一照射 5により共通電極パターン.4 (レーザ照射幅 Lに相当する面積） を除 去して端子電極間を分離するという余分な工程が必要になる。
本発明では、 延性を有する金属材料で電極パターンを形成した場合でもレーザ —照射など余分な工程を必要としなし、液晶表示装置とその製造方法を提供するこ とを目的とする。 発明の開示
本発明の液晶表示装置は、 第一の基板と、 その基板の内側に設けられた金属か らなる端子電極本体と、 一端が端子電極本体に接続され他端が基板の端部に達す る金属からなる中間接続配線と、 第二の基板と、 第一の基板と第二の基板間に挟 持された液晶層と、 を含む液晶表示装置であって、 第一の基板の端部における中 間接続配線の線幅が端子電極本体の電極幅よりも狭く設定されたことを特徴とす るものである。
また本発明の液晶表示装置の製造方法は、 第一の基板上に、 後の工程で基板の 外周部を切断除去する切断位置の内部に金属よりなる複数の端子電極本体を形成 し、 切断位置の外部に共通電極配線を形成し、 各端子電極本体を共通電極配線に 接続する接続配線であって切断位置における線幅が端子電極本体の電極幅よりも 狭い金属よりなる中間接続配線を形成する工程と、 第二の基板と第一の基板間に 液晶を挟持する工程と、 第一の基板の切断位置で基板の外周部を切断除去するェ 程と、 を含むことを特徴とするものである。
本発明により、 延性を有する金属材料で電極パターンを形成した基板から切り 出した基板の端面を研磨しても隣接する端子電極の相互間の短絡が発生しない液 晶表示装置が得られる。 図面の簡単な説明
図 1は本発明の実施の形態に使用する基板の平面図、 図 2は同実施の形態にお ける基板の端子電極の近傍の平面図、 図 3は図 1の要部の拡大図、 図 4は同実施 の形態における反射型液晶表示装置の断面図、 図 5は従来の電極基板製造におけ る端子電極近傍の平面図、 図 6は従来の電極基板の一例を示す平面図、 図 7は 従来の電極基板の製造方法を説明する端子電極近傍の平面図、 図 8は従来の電極 基板の他の一例を示す平面図である。 発明を実施するための最良の形態 以下、 本発明の実施の形態を図 1〜図 4を用いて詳しく説明する。
図 1において基板 1には、 表示電極 6と、 この表示電極 6に接続されるととも に基板の切断位置 2の内側に位置する端子電極本体 3 aと、 切断位置 2の外側に 位置する静電気対策用の共通電極 4と、 図 2または図 3に示すように端子電極本 体 3 aと共通電極 4の間を接続する中間接続配線 3 bとが形成されている。 切断 位置 2よりも外側の基板外周部分は後の工程で切断除去される。
端子電極近傍の拡大図を図 2に示す。 図 2に示すように中間接続配線 3 bの線 幅 Aは端子電極本体 3 aの電極幅 Dよりも狭く設定されている。
図 4は上記のように電極配線が形成された基板を使用して作成された反射型液 晶表示装置を示しており、 図 4において表示電極は反射電極を兼ねている。
以下、 本発明の反射型液晶表示装置の製造方法を具体的な実施例により説明す る。
実施例 1
まず、 下側基板 1 6の表面に、 T iターゲッ卜と A 1合金夕一ゲッ卜とを用い て、 D Cマグネトロンスノ、°ッタリング法により、 T i膜 1 8を 5 0 0 A、 A 1合 金膜 1 7を 2 0 0 0人順次積層する。 この 2層膜にて図 2に示すような電極パタ —ンを形成し、 鏡面反射タイプの金属反射電極とした。 なおこの基板には T F T などのスィッチング素子は形成していない。
このように電極を形成した下側基板 1 6と、 I T O透明電極 1 3を形成した上 側基板 1 1の表面に、 ポリイミ ドの N—メチル— 2 —ピロリジノンの 5 w t %溶 液を印刷し、 2 0 0 °Cで硬化した後、 2 5 0 ° ツイストの S T Nモードの液晶 を実現するようにレ一ョン布を用いた回転ラビング法による配向処理を行つて配 向膜 1 2を形成した。
そして、 上側基板 1 1の上の周辺シール部に 5 . 5〃mの径のガラスファイノく —を 1 . 0 w t %混入した熱硬化性シール樹脂 1 5を印刷し、 下側基板 1 6の上 W には 5. 0 の径の樹脂ビーズを 200個 Zmm2の割合で散布し、 上側基板 1 1と下側基板 16とを互いに貼り合わせ、 150°Cでシ一ノレ樹脂を硬ィ匕して液 晶セルを形成した。
さらに、 液晶セルの下側基板の外周部を図 1に示す切断位置 2で切断除去後、 切断部を研磨して形状を整え、 屈折率異方性 Δηが 0. 1 6のエステル系ネマテ ィック液晶に所定の量のカイラル液晶を混ぜた液晶 14を真空注入し、 紫外線硬 化性樹脂で封口した後、 紫外線光により硬化した。
こうして形成された液晶セルの上側基板 1 1の上に、 散乱用のフイルム 10と して、 住友化学工業 （株） 製の前方散乱フィルム （商品名：ルミスティ） で散乱 方向がフィルム法線から測って 0° から 50° のものを張り合わせた。 その上 に、 ポリカーボネート樹脂からなる高分子フィルム 9を貼付した。 高分子フィル ム 9は、 遅相軸の異なる 2枚の高分子フィルムからなり、 液晶セル側の高分子フ イルムがレターデ一シヨン 0. 3 «mで遅相軸が上側基板 1 1の配向方向に対し て 90 ° 、 上側の高分子フィルムがレターデーシヨン 0. 5 mで遅相軸が上 側基板 1 1の配向方向に対して 45° のものである。 さらに、 アンチグレア （A G) 処理を施したニュートラルグレーの偏光板 （住友化学工業 （株） 製 SQ— 1 852 AP) 8を、 吸収軸を液晶セル側の高分子フィルムの遅相軸に一致させる ように貼付した。
さらに、 電子部品を搭載したプリント基板 23と、 LS Iチップ 22を搭載し た TABテープキヤリア 21からなる液晶セルの駆動回路を異方性導電接着剤 2 0を介して液晶セルの端子電極 17に接続した。
さらに、 テープキヤリァを接続した電極部とシ一ノレ樹脂 15との間の端子電極 の露出部を、 ァクリル系樹脂 （日立化成工業 （株）製、 TF 1 141 ) 19で被 覆した。
この構成にて、 1/240デューティ比の単純マ卜リクス駆動で、 反射率が低 くて無彩色の黒表示と、 反射率が高くて無彩色の白表示と、 黒から白まで無彩色 で変化する表示ができる反射型液晶表示装置カ得られた。
上記、 反射型液晶表示装置について、 図 2に示す、 線幅 A、 間隔 Bおよび長さ Cに対する、 切断 ·研磨による影響と、 切断部のガタツキによる損傷の度合いを 調べた。 さらに、 切断部の研磨によって金属が伸びて隣接する端子電極間で短絡 する課題に対して調べた。
試料として、 図 2の電極幅 Dを 4 5〃mに固定し、 線幅 Aを 4 0〃m, 3 0 m， 2 0 ^ m, 1 0〃m、 間隔 Bを 3 0 ^ m, 4 0 ^ m, 5 0 / m, 6 0 z m、 切断後に残される長さ Cを 1 0 0 m, 2 0 0〃m， 3 0 0〃m, 4 0 0 mに それぞれ設定したものを準備した。 これらの試料に対して、 前記した切断 ·研磨 の影響を調べた。
その結果、 まず長さ Cに関しては、 切断による基板端部の微小なガ夕ツキが 1 0 0 m程度内側まで侵入し、 かつ、 基板切断位置から内部へ約 1 0 0 mの部 分が研磨により形状が整えられるため、 長さ Cが 1 0 0 mの試料では切断.研 磨による損傷が端子電極本体 3 aの部分まで及んだ。 長さ Cが 2 0 0 /^ m, 3 0 O ^ m, 4 0 0 mの試料に対しては、 切断 ·研磨による損傷は端子電極本体 3 aの部分まで及ばなかった。
この結果から、 長さ Cを 2 0 0 m以上とすることにより、 切断 '研磨による 損傷が端子電極本体 3 aの部分まで及ばなし、構成とすることができることが判つ た。
次に、 線幅 Aが 4 0〃mおよび 3 0 mの場合には電極間隔 Bが 3 0 m, 4 0 ^ m, 5 0 ^ m, 6 0 mに対して、 研磨により基板の切断部で金属がのびる 現象が発生し、 隣接する中間接続配線の間で短絡が見られた。 線幅 Aが 2 0 m の場合には、 電極間隔 Bが 3 0 mにおいて研磨により切断部で金属がのびる現 象が一部発生したが隣接する中間接続配線の間での短絡までには至らず、 電極間 隔 Bが 4 0 fi m, 5 0 μ τα, 6 0 mにおいては研磨により切断'部で金属がのび る現象はなくかつ隣接する中間接続配線の間で短絡もなかった。 電極幅 Aが 1 0 〃mの場合には、 電極間隔 Bが 3 0〃m， 4 0 ^ m, 5 0 ^ m, 6 0 "1のぃず れにおいても、 研磨により切断部で金属がのびる現象は発生せず、 隣接する中間 接続配線の間で短絡もなかつた。
この結果から、 基板切断部での中間接続配線の線幅を 2 0 μ πι以下とすれば、 研磨により基板切断部で金属がのびて隣接する中間接続配線の間で短絡すること のない構成とすることができることが判った。 また、 液晶セル切断部において隣 り合う電極間隔 Βが 4 0 m以上であればさらに好ましい結果が得られた。 なお、 A 1合金膜 1 7の厚さを 5 0 0 0人に増やした場合でも上記結果と同様 の結果が得られた。
また、 上記の実施例では、 表示部も金属電極で形成した反射型液晶表示装置を 例にとつて説明したが、 端子電極本体と中間接続配線が金属電極であれば上記の 結果は適用できるので、 表示電極が I T Oで構成される透過型液晶表示装置にも あてはまる。
また、 この実施例では、 T F Tなどのスイッチング素子を形成していない基板 を用いたが、 本発明は、 端子電極と中間接続配線が金属電極であれば、 スィッチ ング素子を形成した基板すなわちァクティブマトリックスアレー基板を用いたも のにも全く同様に適用でき、 表示品位を高めることができる。
なお、 本実施例で用いた A 1合金は金属のなかでも延性が最も高い部類に属す るので、 その他の金属に対しては、 より安全に切断 ·研磨を実施できる。 例えば 反射率の高いことで反射電極として注目されている A gまたは A g合金を含む膜 に対しても本発明は適用できる。
また、 上記説明では端子電極の電極幅 Dを 4 5 mとしたが、 液晶セルを駆動 する電子部品を液晶セルの端子電極に接続するために必要な電極幅であればこれ に限定されない。 ：
また図 4に示す実施形態では下側基板 1 6だけを図 3に示すような基板を使用 して構成したが、 上側基板 1 1だけを端子電極本体から基板切断部までが金属電 極からなる図 3に示すように構成した加工基板を用いたり、 または下側基板 1 6 と上側基板 1 1との両方において端子電極本体と中間接続配線が金属電極からな る図 3に示す構成の基板を用いて、 この 2枚の基板を張り合わせて液晶セルを構 成した場合にも本発明は適用できる。
以上のように本発明によると、 端子電極本体と共通電極とを接続する中間接続 配線の線幅を端子電極本体よりも狭い形状とすることにより、 液晶セルの基板を 切断位置で切断 ·研磨しても基板切断部の外形のガタツキによる端子電極への損 傷が及ばず、 また研磨しても切断部で金属がのびて隣接する電極の間で短絡する ことがなくなる。 産業上の利用可能性
本発明により、 電気伝導性に優れ、 延性を有する金属材料で電極パターンを形 成した基板から切り出した基板の端面を研磨しても、 隣接する端子電極の相互間 の短絡が発生しなし、液晶表示装置が得られる。
その結果、 共通電極を除去するために従来必要とされていたレーザ照射の工程 が不要となるので、 液晶表示装置の製造コスト低減を実現することができ、 低消 費電力の反射型や、 大型高精細の液晶表示装置の普及に寄与できるものである。

Claims

請 求 の 範 囲 ：
1 . 第一の基板と、 前記基板の内部に設けられた金属からなる端子電極本体と、 一端が前記端子電極本体に接続され他端が前記基板の端部に達する金属からなる 中間接続配線と、 第二の基板と、 前記第一の基板と第二の基板間に挟持された液 晶層と、 を含む液晶表示装置において、 前記第一の基板の端部における前記中間 接続配線の線幅が前記端子電極本体の電極幅よりも狭く設定されたことを特徴と する液晶表示装置。
2 . 前記基板の少なくとも一方の基板はアクティブマトリックス基板であること を特徴とする請求の範囲第 1項に記載の液晶表示装置。
3 . 前記端子電極本体と前記中間接続配線が、 A 1または A 1合金， A gまたは A g合金の何れかを含む一層以上の膜である請求の範囲第 1項または第 2項に記 載の液晶表示装置。
4 . 前記中間接続配線を、 前記第一の基板の端から 2 0 0 以上内側まで形成 した請求項 1または請求の範囲第 2項に記載の液晶表示装置。
5 . 前記中間接続配線を、 前記第一の基板の端から 2 0 0 m以上内側まで形成 した請求の範囲第 3項に記載の液晶表示装置。
6 . 前記中間接続配線の前記第一の基板端部における線幅を 2 0 m以下に設定 するとともに隣接する前記中間接続配線の間隔を 4 0 m以上に設定した請求の 範囲第 1項または第 2項に記載の液晶表示装置。
7. 前記中間接続配線の前記第一の基板端部における線幅を 2 0 m以下に設定 するとともに隣接する前記中間接続配線の間隔を 4 0 m以上に設定した請求の 範囲第 3項に記載の液晶表示装置。
8. 前記中間接続配線の前記第一の基板端部における線幅を 2 0 m以下に設定 するとともに隣接する前記中間接続配線の間隔を 4 0 z m以上に設定した請求の 範囲第 4項に記載の液晶表示装置。
9 . 前記中間接続配線の前記第一の基板端部における線幅を 2 0 ' m以下に設定 するとともに隣接する前記中間接続配線の間隔を 4 0 m以上に設定した請求の 範囲第 5項に記載の液晶表示装置。
1 0 . 第一の基板上に、 後の工程で前記基板の外周部を切断除去する切断位置の 内部に金属よりなる複数の端子電極本体を形成し、 前記切断位置の外部に共通電 極配線を形成し、 前記各端子電極本体を前記共通電極配線に接続する接続配線で あって前記切断位置における線幅が前記端子電極本体の幅よりも狭い金属よりな る中間接続配線を形成する工程と、 第二の基板と前記第一の基板間に液晶を挟持 する工程と、 前記第一の基板の切断位置で前記外周部を切断除去する工程と、 を 含む液晶表示装置の製造方法。
1 1 . 前記基板の少なくとも一方の基板はアクティブマトリックス基板であるこ とを特徴とする請求の範囲第 1 0項に記載の液晶表示装置の製造方法。
1 2 . 前記端子電極本体と前記中間接続配線が、 A 1または A 1合金， A gまた は A g合金の何れかを含む一層以上の膜である請求の範囲第 1 0項または第 1 1 項に記載の液晶表示装置の製造方法。
1 3 . 前記中間接続配線を、 前記切断位置から 2 0 0 m以上内側まで形成した 請求の範囲第 1 0項または第 1 1項に記載の液晶表示装置の製造方法。
1 4 . 前記中間接続配線を、 前記切断位置から 2 0 0 / m以上内側まで形成した 請求の範囲第 1 2項に記載の液晶表示装置の製造方法。
1 5 . 前記中間接続配線の前記切断位置おける線幅を 2 0 m以下に設定すると ともに隣接する前記中間接続配線の間隔を 4 0 m以上に設定した請求の範囲第 1 0項または第 1 1項に記載の液晶表示装置の製造方法。
1 6 . 前記中間接続配線の前記切断位置おける線幅を 2 0 m以下に設定すると ともに隣接する前記中間接続配線の間隔を 4 0 m以上に設定した請求の範囲第 1 2項に記載の液晶表示装置の製造方法。
1 7 . 前記中間接続配線の前記切断位置おける線幅を 2 0 m以 :下に設定すると ともに隣接する前記中間接続配線の間隔を 4 0 m以上に設定した請求の範囲第 1 3項に記載の液晶表示装置の製造方法。
1 8 . 前記中間接続配線の前記切断位置おける線幅を 2 0 m以下に設定すると ともに隣接する前記中間接続配線の間隔を 4 0 m以上に設定した請求の範囲第 1 4項に記載の液晶表示装置の製造方法。
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