WO2000000030A1 - Flammwidrige formmassen enthaltend polycarbonat und pfropfpolymerisate - Google Patents

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    • C08L2666/02—Organic macromolecular compounds, natural resins, waxes or and bituminous materials

Definitions

  • the present invention relates to molding compositions based on phosphazenes based on polycarbonate and graft polymers selected from the group of silicone,
  • EP (D) M and acrylate rubbers as a graft base which have excellent flame retardancy and very good mechanical properties such as resistance to stress cracking or impact strength.
  • DE-A 196 16 968 describes polymerizable phosphazene derivatives, processes for their preparation and their use as curable binders for lacquers, coatings. Fillers, fillers, adhesives, molded parts or foils described.
  • WO 97/400 92 describes flame-retardant molding compositions made from thermoplastic polymers and unsubstituted phosphazenes (type PN nx H j . ,,).
  • EP-A 728 811 describes a thermoplastic mixture consisting of aromatic polycarbonate, graft copolymer based on dienes, copolymer and phosphazenes. what good flame retardancy, impact resistance and
  • the object of the present invention is to provide polycarbonate molding compositions with excellent flame resistance and excellent mechanical properties such as notched impact strength and stress crack resistance.
  • Property spectrum is particularly required for applications in the field of data technology, such as for housings for monitors, printers, printers, copiers, etc.
  • molding compositions based on polycarbonate and graft polymers are selected from the group consisting of silicone, EP (D) M and Acrylate rubbers containing phosphazenes that have the desired properties.
  • the invention therefore relates to thermoplastic molding compositions
  • thermoplastic polymer selected from the group consisting of vinyl (co) polymers and polyalkylene terephthalates and
  • R is the same or different, and R represents amino, in each case optionally halogenated, preferably halogenated with fluorine C to C 8 - alkyl, or C to C 8 - alkoxy, each optionally substituted by alkyl, preferably C 1 -C4- alkyl, and / or halogen, preferably chlorine and / or bromine, substituted C 5 - to Cg-cycloalkyl, Cg to C 20 aryl, preferably phenyl or naphthyl, C 6 to C2 ⁇ aryloxy, preferably phenoxy, naphthyloxy, or C 7 - to -C 2 aralkyl, preferably phenyl-C j -C4-alkyl,
  • k for 0 or a number from 1 to 15, preferably for a number from 1 to
  • the invention preferably relates to thermoplastic molding compositions
  • thermoplastic polymer selected from the group of vinyl co) polymers and polyalkylene terephthalates
  • R is the same or different and represents amino, in each case optionally halogenated, preferably with fluorine halogenated C, - to Cg alkyl, or C to C 8 - alkoxy, each optionally substituted by alkyl, preferably C1-C 4 - alkyl, and / or Halogen, preferably chlorine and / or bromine, substituted C5 to Cg cycloalkyl, C5 to C20 aryl, preferably phenyl or naphthyl, C 6 to C 2 o-aryloxy, preferably phenoxy, naphthyloxy, or C 7 to C 1 2- aralkyl, preferably phenyl -CC 4 -alkyl,
  • Aromatic polycarbonates and / or aromatic polyester carbonates according to component A which are suitable according to the invention are known from the literature or can be prepared by processes known from the literature (for the preparation of aromatic polycarbonates see, for example, Schnell, "Chemistry and Physics of Polycarbonates", Interscience Publishers, 1964 and DE-AS 1 495 626, DE-OS 2 232 877, DE-OS 2 703 376, DE-OS 2 714 544. DE-OS 3 000 610, DE-OS 3 832 396; for the production of aromatic polyester carbonates e.g. DE-OS 3 077 934).
  • aromatic polycarbonates takes place e.g. B. by reacting diphenols with carbonic acid halides, preferably phosgene and / or with aromatic dicarboxylic acid dihalides, preferably benzenedicarboxylic acid dihalogenides, according to the phase interface method, optionally using chain terminators, for example monophenols and optionally using trifunctional or more than trifunctional branching agents, for example triphenols Tetraphenols.
  • carbonic acid halides preferably phosgene and / or with aromatic dicarboxylic acid dihalides, preferably benzenedicarboxylic acid dihalogenides
  • Diphenols for the preparation of the aromatic polycarbonates and / or aromatic polyester carbonates are preferably those of the formula (III)
  • A is a single bond, C 1 -C 5 alkylene, C 2 -C 5 alkylidene, C 5 -C 6 cycloalkylidene, -O-, -SO-, -CO-, -S-, -SO 2 - , Cg-C ⁇ aryls, to which further aromatic rings optionally containing heteroatoms can be condensed,
  • B each preferably methyl, halogen, preferably chlorine and / or bromine
  • R 7 and R 8 can be selected individually for each X 1 , independently of one another hydrogen or Ci-Cg-alkyl, preferably hydrogen, methyl or ethyl,
  • m is an integer from 4 to 7, preferably 4 or 5, with the proviso that at least one atom X 1 , R 7 and R 8 are simultaneously alkyl.
  • Preferred diphenols are hydroquinone, resorcinol, dihydroxydiphenols, bis- (hydroxyphenyl) -C] -C 5 -alkanes, bis- (hydroxyphenyl) -C 5 -6-cycloalkanes, bis- (hydroxyphenyl) ethers, bis- (hydroxyphenyl) - sulfoxides, bis (hydroxyphenyl) ketones, bis (hydroxyphenyl) sulfones and ⁇ , ⁇ -bis (hydroxyphenyl) diisopropyl benzenes and their core-brominated and / or core-chlorinated derivatives.
  • diphenols are 4,4'-dihydroxydiphenyl, bisphenol-A, 2,4-bis (4-hydroxyphenyl) -2-methylbutane, 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) cyclohexane, 1,1-bis- (4-hydroxyphenyl) -3.3.5-trimethylcyclohexane, 4,4'-dihydroxydiphenyl sulfide,
  • 4,4'-dihydroxydiphenyl sulfone and their di- and tetrabrominated or chlorinated derivatives such as 2,2-bis (3-chloro-4-hydroxyphenyl) propane, 2,2-bis (3,5-dichloro-4 -hydroxyphenyl) propane or 2,2-bis (3,5-dibromo-4-hydroxyphenyl) propane.
  • 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane (bisphenol-A) is particularly preferred.
  • the diphenols can be used individually or as any mixtures.
  • the diphenols are known from the literature or can be obtained by processes known from the literature.
  • Suitable chain terminators for the production of the thermoplastic, aromatic polycarbonates are, for example, phenol, p-chlorophenol, p-tert-butylphenol or 2,4,6-tribromophenol, but also long-chain alkylphenols, such as 4- (1,3-tetramethylbutyl) -phenol according to DE-OS 2 842 005 or monoalkylphenol or dialkylphenols with a total of 8 to 20 carbon atoms in the alkyl substituents, such as 3,5-di-tert-butylphenol, p-iso-octylphenol, p-tert.
  • alkylphenols such as 4- (1,3-tetramethylbutyl) -phenol according to DE-OS 2 842 005 or monoalkylphenol or dialkylphenols with a total of 8 to 20 carbon atoms in the alkyl substituents, such as 3,5-di-tert-butylphenol, p-iso-oct
  • thermoplastic, aromatic polycarbonates have average weight-average molecular weights (M w , measured, for example, by means of an ultracentrifuge or scattered light measurement) of 10,000 to 200,000, preferably 20,000 to 80,000.
  • thermoplastic, aromatic polycarbonates can be branched in a known manner, preferably by incorporating 0.05 to 2.0 mol%, based on the sum of the diphenols used, of trifunctional or more than trifunctional compounds, for example those with three and more phenolic see groups.
  • copolycarbonates Both homopolycarbonates and copolycarbonates are suitable.
  • 1 to 25% by weight, preferably 2.5 to 25% by weight (based on the total amount of diphenols to be used) of polydiorganosiloxanes with hydroxy-aryloxy end groups can also be used. These are known (see, for example, US Pat. No. 3,419,634) or can be produced by processes known from the literature.
  • the production of polydiorganosiloxane-containing copolycarbonates is e.g. B. described in DE-OS 3 334 782.
  • preferred polycarbonates are polystyrene-co-styrene-co-styrene-co-styrene-co-styrene-co-styrene-co-styrene-co-styrene-co-styrene-co-styrene-co-styrene-co-styrene-co-styrene-co-styrene-styrene-styrene-styrene-styrene-styrene-styrene-styrene-styrene-styrene-styrene-styrene-styrene-styrene-styrene-styrene-styrene-styrene-styrene-styrene-styrene-styrene-styrene-styrene
  • Aromatic dicarboxylic acid dihalides for the production of aromatic polyester carbonates are preferably the diacid dichlorides of isophthalic acid, terephthalic acid, diphenyl ether-4,4'-dicarboxylic acid and naphthalene-2,6-dicarboxylic acid.
  • a carbonic acid halide preferably phosgene, is additionally used as a bifunctional acid derivative.
  • Suitable chain terminators for the production of aromatic polyester com- men in addition to the monophenols already mentioned, nor their Chlorkohlenklareester and the acid chlorides of aromatic monocarboxylic acids, which are optionally substituted by C, -C; may be substituted alkyl groups or by halogen atoms, and aliphatic C 2 -C 22 -monocarboxylic acid chlorides into consideration.
  • the amount of chain terminators is in each case 0.1 to 10 mol%, based on moles of diphenols in the case of the phenolic chain terminators and on moles of dicarboxylic acid dichlorides in the case of monocarboxylic acid chloride chain terminators.
  • the aromatic polyester carbonates can also contain aromatic hydroxycarboxylic acids.
  • the aromatic polyester carbonates can be linear or branched in a known manner (see also DE-OS 2 940 024 and DE-OS 3 007 934).
  • 3- or polyfunctional carboxylic acid chlorides such as trimesic acid trichloride, cyanuric acid trichloride, 3,3 '-, 4,4'-benzophenonetetracarboxylic acid tetrachloride, 1, 4,5,8-naphthalenetetracarboxylic acid tetrachloride or pyromellitic acid tetrachloride
  • branching agents in amounts of 0.01 up to 1.0 mol% (based on the dicarboxylic acid dichlorides used) or 3- or polyfunctional phenols, such as phloroglucin, 4,6-dimethyl-2,4,6-tri- (4-hydroxyphenyl) -hepten-2 , 4,4-dimethyl-2,4-6-tri- (4-hydroxyphenyl) heptane, 1,3,5-tri- (4-hydroxyphenyl) benzene, 1,1,1-tri- (4- hydroxyphenyl) ethane, tri-
  • the proportion of carbonate structural units in the thermoplastic, aromatic polyester carbonates can vary as desired.
  • the proportion of carbonate groups is preferably up to 100 mol%, in particular up to 80 mol%, particularly preferably up to 50 mol%, based on the sum of ester groups and carbonate groups.
  • Both the ester and the carbonate content of the aromatic polyester carbonates can be present in the form of blocks or randomly distributed in the polycondensate.
  • the relative solution viscosity ( ⁇ rel ) of the aromatic polycarbonates and polyester carbonates is in the range from 1.18 to 1.4, preferably from 1.22 to 1.3 (measured on
  • thermoplastic, aromatic polycarbonates and polyester carbonates can be used alone or in any mixture with one another.
  • Component B comprises one or more rubber-elastic graft polymers selected from the group consisting of silicone, acrylate and
  • EP (D) M rubbers as a graft base.
  • Component B preferably comprises one or more graft polymers of
  • the graft base B.2 generally has an average particle size (d 50 value) of 0.05 to 5 ⁇ m, preferably 0.10 to 0.5 ⁇ m, particularly preferably 0.20 to 0.40 ⁇ m.
  • Monomers B.l are preferably mixtures of
  • B.l.2 1 to 50, preferably 40 to 20 parts by weight of vinyl cyanide (unsaturated
  • Nitriles such as acrylonitrile and methacrylonitrile) and / or (meth) acrylic acid (C, - C 8 ) alkyl esters (such as methyl methacrylate, n-butyl acrylate, t-butyl acrylate) and / or derivatives (such as anhydrides and imides) of unsaturated carboxylic acids
  • Preferred monomers B.l.l are selected from at least one of the monomers styrene, ⁇ -methylstyrene and methyl methacrylate
  • preferred monomers B.l.2 are selected from at least one of the monomers acrylonitrile, maleic anhydride and methyl methacrylate.
  • Silicone rubbers B.2 suitable according to the invention consist predominantly of structural units
  • R 1! and R 12 can be the same or different, and are C j -Cg alkyl or cycloalkyl or Cg-C ⁇ aryl.
  • Preferred silicone rubbers B.2 are particulate with an average particle diameter d 5Q of 0.09 to 1 ⁇ m, preferably 0.09 to 0.4 ⁇ m and a gel content of more than 70% by weight, in particular 73 to 98% by weight and are available from
  • Preferred silicone rubbers B.2 contain at least 80 mol% of methyl groups as organic residues.
  • the end group is generally a diorganyl hydroxyl siloxy unit. preferably a dimethylhydroxysiloxy unit.
  • Preferred silanes 1) to 4) for the production of the silicone rubbers B.2 contain chlorine as halogen substituents.
  • silicone rubber B.2 does not necessarily have to be produced from the halogen compounds 1) to 4).
  • silicone rubbers B.2 of the same structure consist of silanes with other hydrolyzable groups, e.g. Ci-Cg-alkoxy groups, or have been prepared from cyclic suloxane oligomers, are included.
  • Silicone graft rubbers are mentioned as a particularly preferred component B.2. These can be produced, for example, using a three-stage process.
  • the silicone rubbers obtained are graft-active
  • Vinyl and mercapto groups have been radical graft-polymerized with vinyl monomers (or mixtures).
  • mixtures of cyclic siloxane oligomers such as octamethylcyclotetrasiloxane and tetramethyltetravinylcyclotetrasiloxane in an emulsion are preferably cationically polymerized in a ring-opening manner.
  • the silicone rubbers are particulate as an emulsion.
  • GB-PS 1 024 014 it is particularly preferred to work with alkylbenzenesulfonic acids which are both catalytically active and act as emulsifiers.
  • Polymerization neutralizes the acid.
  • alkylbenzenesulfonic acids n-alkylsulfonic acids can also be used. It is also possible to use co-emulsifiers in addition to the sulfonic acid.
  • Emulsifiers are particularly suitable salts of n-alkyl or alkylbenzenesulfonic acids.
  • Nonionic co-emulsifiers are polyoxyethylene derivatives of fatty alcohols and fatty acids. Examples are POE (3) lauryl alcohol, POE (20) oleyl alcohol, POE (7) nonyl alcohol or POE ( ⁇ ) stearate. (The notation POE (number) alcohol means that one molecule .... alcohol has so many units
  • Ethylene oxide has been added as correspond to the number.
  • POE stands for polyethylene oxide. The number is an average.
  • crosslinking and grafting groups (vinyl and mercapto groups, cf. organic residues ⁇ and ⁇ ) can be inserted into the silicone rubber by using appropriate siloxane oligomers.
  • siloxane oligomers such are, for example, tetramethyl tetra vinylcyclotetrasiloxane, or ⁇ -mercaptopropylmethyldimethoxysiloxane or its hydrolyzate.
  • oligomers e.g. Octamethylcyclotetrasiloxane, added in the desired amount in the second stage.
  • Adequate crosslinking of the silicone rubber can already be achieved if the residues ⁇ and ⁇ react with one another in the emulsion polymerization, so that the addition of an external crosslinking agent can be unnecessary.
  • a crosslinking silane can be added in the second reaction step to increase the degree of crosslinking of the silicone rubber.
  • Branches and cross-links can be achieved by adding e.g. Tetraethoxysilane or a silane of the formula
  • X is a hydrolyzable group, in particular an alkoxy or halogen radical
  • y is an organic residue
  • Preferred Siiane y-SiX 3 are methyltrimethoxysilane and phenyltrimethoxysilane.
  • the gel content is determined at 25 ° C. in acetone (cf. DE-AS 2 521 288, SP. 6, lines 17 to 37).
  • the silicone rubbers according to the invention it is at least 70%, preferably 73 to 98% by weight.
  • Grafted silicone rubbers B can be produced by radical graft polymerization, for example analogously to DE-PS 2 421 288.
  • the graft monomers can be graft-polymerized in the presence of the silicone rubber, in particular at 40 to 90 ° C.
  • the graft polymerization can be carried out in
  • Suspension, dispersion or emulsion can be carried out. Continuous or discontinuous emulsion polymerization is preferred. This graft polymerization is carried out using radical initiators (e.g. peroxides, azo compounds, hydroperoxides, persulfates, perphosphates) and, if appropriate, using anionic emulsifiers, e.g. Carboxonium salts, sulfonic acid salts or organic sulfates. Graft polymers with high graft yields are formed, i.e. a large proportion of the polymer of the graft monomers is chemically bound to the silicone rubber. The silicone rubber has graft-active residues, so that special measures for heavy grafting are unnecessary.
  • radical initiators e.g. peroxides, azo compounds, hydroperoxides, persulfates, perphosphates
  • anionic emulsifiers e.g. Carboxonium salts, sulfonic acid salts or
  • the grafted silicone rubbers can be prepared by graft-polymerizing 5 to 95 parts by weight, preferably 20 to 80 parts by weight, of a vinyl monomer or a vinyl monomer mixture to 5 to 95, preferably 20 to 80 parts by weight of silicone rubber.
  • a particularly preferred vinyl monomer is styrene or methyl methacrylate.
  • Suitable vinyl monomer mixtures consist of 50 to 95 parts by weight of styrene. ⁇ -methylstyrene (or other alkyl- or halogen-core-substituted styrenes) or methyl methacrylate on the one hand and from 5 to 50 parts by weight of acrylonitrile, methacrylonitrile, acrylic acid-C i -C j 8 -alkyl ester, methacrylic acid-C j - C j 6 alkyl ester, maleic anhydride or substituted maleimides on the other hand.
  • vinyl monomers can additionally in smaller amounts acrylate of primary or secondary aliphatic C 2 -C Q alcohols, preferably n-butyl acrylate or acrylic or Methylacryl Tarklander of tert-butanol, preferably t-butyl acrylate, to be present.
  • a particularly preferred monomer mixture is 30 to 40 parts by weight of ⁇ -methylstyrene, 52 to 62 parts by weight of methyl methacrylate and 4 to
  • the thus grafted silicone rubbers can be worked up in a known manner, e.g. by coagulation of the latices with electrolytes (salts, acids or mixtures thereof) and subsequent cleaning and drying.
  • grafted silicone rubber In the production of the grafted silicone rubbers, free polymers or copolymers of the graft monomers forming the graft shell are generally also formed to a certain extent in addition to the actual graft copolymer.
  • grafted silicone rubber is the product obtained by polymerizing the graft monomers in the presence of the silicone rubber, that is to say strictly speaking, generally a mixture of graft copolymer and free (co) polymer of the graft monomers.
  • Graft polymers based on acrylate are preferably made of
  • the acrylate rubbers (a) are preferably polymers made from acrylic acid alkyl esters, optionally with up to 40% by weight, based on (a), of other polymerizable, ethylenically unsaturated monomers.
  • acrylic acid esters include C j -Cg alkyl esters, for example methyl, ethyl, butyl, n-octyl and 2-ethylhexyl esters; Halogen alkyl esters, preferably halogen C 8 -C 8 alkyl esters, such as chloroethyl acrylate, and mixtures of these monomers.
  • Monomers with more than one polymerizable double bond can be copolymerized for crosslinking.
  • Preferred examples of crosslinking monomers are esters of unsaturated monocarboxylic acids with 3 to 8 C atoms and unsaturated monohydric alcohols with 3 to 12 C atoms, or saturated polyols with 2 to 4 OH groups and 2 to 20 C atoms, e.g. Ethylene glycol dimethacrylate, allyl methacrylate; polyunsaturated heterocyclic compounds, e.g. Trivinyl and
  • Triallyl cyanurate polyfunctional vinyl compounds, such as di- and trivinylbenzenes; but also triallyl phosphate and diallyl phthalate.
  • Preferred crosslinking monomers are allyl methacrylate, ethylene glycol dimethacrylate, diallyl phthalate and heterocyclic compounds which have at least 3 ethylenically unsaturated groups.
  • crosslinking monomers are the cyclic monomers triallyl cyanurate, triallyl isocyanurate, triacryloylhexahydro-s-triazine and triallylbenzenes.
  • the amount of the crosslinked monomers is preferably 0.02 to 5, in particular 0.05 to 2% by weight, based on the rubber base.
  • Preferred "other" polymerizable, ethylenically unsaturated monomers which, in addition to the acrylic esters, can optionally be used to prepare the graft base B.2 are, for. B. acrylonitrile, styrene, ⁇ -methylstyrene, acrylamides, vinyl-C, -
  • Graft base B.2 are emulsion polymers which have a gel content of at least 60% by weight.
  • the acrylate-based polymers are generally known, can be prepared by known processes (e.g. EP-A 244 857) or are commercially available products.
  • the gel content of the graft base is determined at 25 ° C. in a suitable solvent (M. Hoffmann, H. Krömer, R. Kuhn, Polymeranalytik I and II, Georg Thieme-Verlag. Stuttgart 1977).
  • the average particle size d 50 is the diameter above and below which 50% by weight of the particles lie. It can be determined by means of ultracentrifuge measurement (W. Scholtan. H. Lange, Kolloid, Z. and Z. Polymer 250 (1972), 782-1796).
  • the EP (D) M graft base used is at least one copolymer or terpolymer containing ethylene and propylene with only a small number of double bonds (cf. EP-A 163 411, EP-A 244 857).
  • EP (D) M rubbers those are used which have a glass transition temperature in the
  • the rubbers have only a small number of double bonds, i.e. less than 20 double bonds per 1000 carbon atoms, in particular 3 to 10 double bonds per 1000 carbon atoms.
  • Examples of such rubbers are copolymers consisting of ethylene-propylene and ethylene-propylene terpolymers. The latter are obtained by polymerizing at least
  • ethylene at least 30 wt .-% propylene and 0.5 to 15 wt .-% of a non-conjugated diolefinic component.
  • Diolefins with at least 5 carbon atoms such as 5-ethylidene norborne ⁇ , are generally used as the ter component.
  • Dicyclopentadiene, 2,2,1-dicyclopentadiene and 1,4-hexadiene are used.
  • polyalkylene amers such as polypentenamer, polyoctenamer,
  • EPDM rubbers ethylene-propylene copolymers and the ethylene-propylene terpolymers
  • the EP (D) M-based graft polymer can be prepared by various methods.
  • radical initiators such as azo compounds or peroxides at higher temperatures
  • the methods of DE-AS 23 02 014 and DE-OS 25 33 991 may be mentioned as examples. It is also possible to work in suspension as described in US Pat. No. 4,202,948.
  • Component C comprises one or more thermoplastic vinyl (co) polymers C.l and / or polyalkylene terephthalates C.2.
  • Suitable as vinyl (co) polymers Cl are polymers of at least one monomer from the group of the vinyl aromatics, vinyl cyanides (unsaturated nitriles), (meth) acrylic acid (C r C 8 ) alkyl esters, unsaturated carboxylic acids and derivatives (such as anhydrides and imides) unsaturated carboxylic acids.
  • (Co) polymers of are particularly suitable
  • vinyl aromatics and / or nucleus-substituted vinyl aromatics such as, for example, styrene, ⁇ -methylstyrene, p-methylisyrene, p-chlorostyrene
  • C r C g methacrylic acid alkyl esters such as methyl methacrylate, ethyl methacrylate
  • vinyl cyanides unsaturated nitriles
  • acrylic acid C r C 8 alkyl esters
  • unsaturated carboxylic acids such as maleic acid
  • derivatives such as anhydrides and imides
  • the (co) polymers C.1 are resinous, thermoplastic and rubber-free.
  • the copolymer of C.1.1 styrene and C.1.2 acrylonitrile is particularly preferred.
  • the (co) polymers according to Cl are known and can be prepared by radical polymerization, in particular by emulsion, suspension, solution or bulk polymerization.
  • the (co) polymers preferably have molecular weights M w (weight average, determined by light scattering or sedimentation) between 15,000 and 200,000.
  • (Co) polymers according to component C.l often arise as by-products in the graft polymerization of component B, especially when large amounts of monomers B.l are grafted onto small amounts of rubber B.2.
  • the amount of C.1 which may also be used according to the invention does not include these by-products of the graft polymerization of B.
  • the polyalkylene terephthalates of component C.2 are reaction products made from aromatic dicarboxylic acids or their reactive derivatives, such as dimethyl esters or anhydrides, and aliphatic, cycloaliphatic or araliphatic diols and mixtures of these reaction products.
  • Preferred polyalkylene terephthalates contain at least 80% by weight, preferably at least 90% by weight, based on the dicarboxylic acid component terephthalic acid. residues and at least 80 wt .-%, preferably at least 90 mol%, based on the diol component ethylene glycol and / or 1,4-butanediol residues.
  • the preferred polyalkylene terephthalates can contain up to 20 mol%. preferably contain up to 10 mol%, residues of other aromatic or cycloaliphatic dicarboxylic acids with 8 to 14 carbon atoms or aliphatic dicarboxylic acids with 4 to 12 carbon atoms, such as e.g. Residues of phthalic acid, isophthalic acid. Naphthalene-2,6-dicarboxylic acid, 4,4'-diphenyldicarboxylic acid, succinic acid, adipic acid, sebacic acid, azelaic acid, cyclohexane-diacetic acid.
  • the preferred polyalkylene terephthalates can contain up to 20 mol%, preferably up to 10 mol%, other aliphatic diols with 3 to 12 carbon atoms or cycloaliphatic diols with 6 to 21 Contain carbon atoms, e.g. Residues of 1,3-propanediol, 2-ethyl-1,3-propanediol, 3, neopentylglycol, 1,5-pentanediol. 1,6-hexanediol, 1,4-cyclohexane-dimethanol, 2,4-3-ethylpentanediol,
  • the polyalkylene terephthalates can be prepared by incorporating relatively small amounts of trihydric or tetravalent alcohols or 3- or 4-basic carboxylic acids, e.g. according to DE-OS 1 900 270 and US Pat. No. 3,692,744.
  • preferred branching agents are trimesic acid, trimellitic acid, trimethylolethane and propane and
  • polyalkylene terephthalates which have been prepared solely from terephthalic acid and its reactive derivatives (for example its dialkyl esters) and ethylene glycol and / or 1,4-butanediol, and mixtures of these polyalkylene terephthalates.
  • Mixtures of polyalkylene terephthalates contain 1 to 50% by weight, preferably 1 to 30% by weight, polyethylene terephthalate and 50 to 99% by weight, preferably 70 to 99% by weight.
  • Polybutylene terephthalate are examples of polyethylene terephthalate.
  • the polyalkylene terephthalates preferably used generally have an intrinsic viscosity of 0.4 to 1.5 dl / g, preferably 0.5 to 1.2 dl / g, measured in phenol / o-dichlorobenzene (1: 1 parts by weight) at 25 ° C. in the Ubbelohde viscometer.
  • the polyalkylene terephthalates can be prepared by known methods (see e.g.
  • Phosphazenes according to component D which are used according to the present invention, are linear phosphazenes according to formula (Ia) or cyclic phosphazenes according to formula (Ib)
  • Examples include:
  • Phenoxyphosphazene is preferred.
  • the phosphazenes can be used alone or as a mixture.
  • the radical R can always be the same or 2 or more radicals in the formulas (Ia) and (Ib) can be different.
  • the fluorinated polyolefins E are of high molecular weight and have glass transition temperatures of above -30 ° C., generally above 100 ° C., fluorine contents, preferably from 65 to 76%, in particular from 70 to 76% by weight, average particle diameter d 50 of 0, 05 to 1,000, preferably 0.08 to 20 ⁇ m.
  • the fluorinated polyolefins F have a density of 1.2 to 2.3 g / cm 3 .
  • Preferred fluorinated polyolefins F are polytetrafluoroethylene, polyvinylidene fluoride, tetrafluoroethylene (hexafluoropropylene and ethylene / tetrafluoroethylene copolymers.
  • the fluorinated polyolefins are known (cf. "Vinyl and Related Polymers” from Schildknecht, John Wiley & Sons, Inc., New York, 1962, pages 484-494; "Fluoropolymers” by Wall, Wiley-Interscience, John Wiley & Sons, Inc., New York, volume 13, 1970, pages 623-654; "Modern Plastics Encyclopedia", 1970-1971, volume 47 , No. 10 A, October
  • They can be prepared by known processes, for example by polymerizing tetrafluoroethylene in an aqueous medium with a free radical-forming catalyst, for example sodium, potassium or ammonium peroxydisulfate at pressures from 7 to 71 kg / cm 2 and at temperatures from 0 to 200 ° C, preferably at temperatures from 20 to 100 ° C. (See U.S. Patent 2,393,967 for more details).
  • a free radical-forming catalyst for example sodium, potassium or ammonium peroxydisulfate
  • the density of these materials can be between 1.2 and 2.3 g / cm 3 , the average particle size between 0.5 and 1000 ⁇ m.
  • Fluorinated polyolefins E preferred according to the invention are tetrafluoroethylene polymers having average particle diameters of 0.05 to 20 ⁇ m, preferably 0.08 to 10 ⁇ m, and a density of 1.2 to 1.9 g / cm 3 and are preferably in the form of a coagulated mixture of Emulsions of the tetrafluoroethylene polymer E with emulsions of the graft polymer used.
  • Suitable fluorinated polyolefins E that can be used in powder form are tetrafluoroethylene polymers with average particle diameters of 100 to 1,000 ⁇ m and densities of 2.0 g / cm 3 to 2.3 g / cm 3 .
  • an aqueous emulsion (latex) of a graft polymer B is first mixed with a finely divided emulsion of a tetraethylene polymer E;
  • Suitable tetrafluoroethylene polymer emulsions usually have solids contents of 30 to 70% by weight, in particular 50 to 60% by weight, preferably 30 to 35% by weight.
  • the equilibrium ratio of graft polymer to tetrafluoroethylene polymer E in the emulsion mixture is 95: 5 to 60:40.
  • the emulsion mixture is then coagulated in a known manner, for example by spray drying, Freeze drying or coagulation by adding inorganic or organic salts, acids, bases or organic, water-miscible solvents, such as alcohols, ketones, preferably at temperatures from 20 to 150 ° C, in particular from 50 to 100 ° C. If necessary, drying can be carried out at 50 to 200 ° C., preferably 70 to 100 ° C.
  • Suitable tetrafluoroethylene polymer emulsions are commercially available products and are offered, for example, by DuPont as Teflon® 30 N.
  • the molding compositions according to the invention can contain at least one of the customary additives, such as lubricants and mold release agents, nucleating agents, antistatic agents, stabilizers and dyes and pigments.
  • customary additives such as lubricants and mold release agents, nucleating agents, antistatic agents, stabilizers and dyes and pigments.
  • the molding compositions according to the invention can contain up to 35% by weight, based on the total molding composition, of a further flame retardant which may have a synergistic action.
  • a further flame retardant which may have a synergistic action.
  • other flame retardants are organic phosphorus compounds such as triphenyl phosphate or m-phenylene bis (diphenyl phosphate), organic halogen compounds such as decabromobisphenyl ether, tetrabromobisphenol, inorganic halogen compounds such as ammonium bromide, nitrogen compounds such as melamine, melamine formaldehyde resins, inorganic
  • Hydroxide compounds such as Mg, Al hydroxide, inorganic compounds such as antimony oxides. Barium metaborate, hydroxoantimonate, zirconium oxide, zirconium hydroxide, molybdenum oxide. Ammonium molybdate, zinc borate, ammonium borate, barium metaborate, talc, silicate, silicon oxide and tin oxide and siloxane compounds.
  • the molding compositions according to the invention containing components A to E and optionally other known additives such as stabilizers, dyes, pigments, lubricants and mold release agents, nucleating agents and antistatic agents are prepared by mixing the respective constituents in a known manner and at temperatures from 200 ° C. to 300 ° C in common units such as internal kneaders,
  • Extruders and twin-screw extruders melt-compounded and melt-extruded, wherein component E is preferably used in the form of the coagulated mixture already mentioned.
  • the individual constituents can be mixed in a known manner both successively and simultaneously, both at about 20 ° C. (room temperature) and at a higher temperature.
  • the invention therefore also relates to a process for producing the molding compositions.
  • thermoplastic molding compositions according to the invention are suitable for the production of moldings of any kind, in particular those with increased requirements for resistance to breakage and chemical resistance.
  • moldings of the present invention can be used for the production of moldings of any kind.
  • moldings can be produced by injection molding.
  • moldings that can be produced are: Housing parts of all types, e.g. for household appliances such as juicers, coffee machines, mixers, for office machines such as monitors, printers, copiers or cover plates for the construction sector and parts for the motor vehicle sector. They can also be used in the field of electrical engineering because they have very good electrical properties.
  • molding compositions according to the invention can be used, for example, to produce the following shaped articles or molded parts:
  • FR Rail vehicles
  • hubcaps housings for electrical transformers containing small transformers
  • housings for devices for disseminating and transmitting information housings and claddings for medical purposes
  • massagers and housings therefor toy vehicles for children
  • flat wall elements housings for safety devices
  • rear spoilers heat-insulated Transport- Containers
  • device for keeping or supplying small animals molded parts for sanitary and bathing equipment, cover grilles for ventilation openings, molded parts for garden and tool sheds, housings for garden tools.
  • Another form of processing is the production of shaped bodies by
  • Another object of the present invention is therefore also the use of the molding compositions according to the invention for the production of moldings of any kind, preferably those mentioned above, and the moldings from the inventive ones
  • 38.4 parts by weight of octamethylcyclotetrasiloxane, 1.2 parts by weight of tetramethyltetravinylcyclotetrasiloxane and 1 part by weight of mercaptopropylmethyldimethoxysilane are stirred together.
  • 0.5 part by weight of dodecylbenzenesulfonic acid is added, then 58.4 parts by weight of water are added within one hour. It is stirred intensively.
  • the pre-emulsion is homogenized twice at 200 bar using a high-pressure emulsifying machine. A further 0.5 part by weight of dodecylbenzenesulfonic acid is added.
  • the emulsion is stirred at 85 ° C for 2 hours and then at 20 ° C for 36 hours. Is neutralized with the help of 5n-NaOH. The result is a stable emulsion with a solids content of approximately 36% by weight.
  • the polymer has a gel content of 82% by weight, measured in toluene; the average particle diameter d 50 is 300 nm.
  • Solution 1 540 parts by weight of styrene and
  • Solution 2 375 parts by weight of water
  • the mixture is then polymerized at 65 ° C. within 6 hours.
  • the result is a latex with a solids content of approx. 33% by weight.
  • Styrene / acrylonitrile copolymer with a styrene / acrylonitrile weight ratio of 72:28 and an intrinsic viscosity of 0.55 dl / g (measurement in dimethylformamide at 20 ° C).
  • Tetrafluoroethylene polymer as a coagulated mixture of a SAN graft polymer emulsion (SAN graft polymer of 40 parts by weight of a copolymer of styrene and acrylonitrile in a ratio of 73:27 to 60 parts by weight
  • Parts of particulate crosslinked polybutadiene rubber (average particle diameter d50 0.28 ⁇ m) produced by emulsion polymerization) in water and a tetrafiuoroethylene polymer emulsion in water.
  • the weight ratio of graft polymer to tetrafluoroethylene polymer E in the mixture is 90% by weight to 10% by weight.
  • the tetrafluoroethylene polymer emulsion has one
  • the emulsion of the tetrafluoroethylene polymer (Teflon 30 N from DuPont) is mixed with the emulsion of the SAN graft polymer and stabilized with 1.8% by weight, based on polymer solids, of phenolic antioxidants.
  • Teflon 30 N from DuPont
  • the emulsion of the tetrafluoroethylene polymer (Teflon 30 N from DuPont) is mixed with the emulsion of the SAN graft polymer and stabilized with 1.8% by weight, based on polymer solids, of phenolic antioxidants.
  • MgSO 4 magnesium sulphate
  • acetic acid at pH 4
  • the components are mixed on a 3-1 kneader.
  • the moldings are produced on an Arburg 270 E injection molding machine at 260 ° C.
  • the heat resistance according to Vicat B is determined in accordance with DIN 53 460 (ISO 306) on rods measuring 80 x 10 x 4 mm.
  • the stress crack behavior was investigated on rods measuring 80 x 10 x 4 mm, processing temperature 260 ° C. A was used as the test medium
  • test specimens were pre-stretched using a circular arch template (pre-stretching in percent) and stored in the test medium at room temperature. The stress cracking behavior was assessed via the cracking or breaking depending on the pre-stretch in the test medium.
  • the molding compositions according to the invention are distinguished by a favorable combination of properties of flame retardancy and mechanical properties.
  • the rubber bases changed compared to the prior art (diene rubber) significantly improve notched impact strength and ESC behavior, which can be regarded as a measure of the chemical resistance.
  • the molding compositions according to the invention resist breakage considerably longer, which can be decisive for critical applications (parts with complicated geometries).

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft mit Phosphazenen ausgerüstete Formmassen auf Basis Polycarbonat und Pfropfpolymerisaten ausgewählt aus der Gruppe der Silikon-, EP(D)M- und Acrylatkautschuke als Pfropfgrundlage, die einen ausgezeichneten Flammschutz und sehr gute mechanische Eigenschaften wie Spannungsrissbeständigkeit oder Kerbschlagzähigkeit aufweisen.

Description

HERBIZIDE MISCHUNGEN MIT SYNERGISTISCHER WIRKUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft mit Phosphazenen ausgerüstete Formmassen auf Basis Polycarbonat und Pfropfpolymerisaten ausgewählt aus der Gruppe der Silikon-,
EP(D)M- und Acrylatkautschuke als Pfropfgrundlage, die einen ausgezeichneten Flammschutz und sehr gute mechanische Eigenschaften wie Spannungsrißbeständigkeit oder Kerbschlagzähigkeit aufweisen.
In DE-A 196 16 968 werden polymerisierbare Phosphazenderivate, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung als aushärtbare Bindemittel für Lacke, Beschichtungen. Füllmittel, Spachtelmassen, Klebstoffe, Formteile oder Folien beschrieben.
In WO 97/400 92 werden flammgeschützte Formmassen aus thermoplastischen Polymeren und unsubstituierten Phosphazenen (Typ PNn-x Hj.,,) beschrieben.
EP-A 728 811 beschreibt eine thermoplastische Mischung bestehend aus aromatischem Polycarbonat, Pfropfcopolymer auf Basis von Dienen, Copolymer und Phosphazenen. welche gute Flammschutzeigenschaften, Schlagzähigkeit und
Wärmeformbeständigkeit aufweisen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung von Polycarbonat-Form- massen mit einer ausgezeichneten Flammfestigkeit und ausgezeichneten mecha- nischen Eigenschaften wie Kerbschlagzähigkeit und Spannungsrißstabilität. Dieses
Eigenschaftsspektrum wird besonders bei Anwendungen im Bereich Datentechnik wie etwa für Gehäuse von Monitoren, Druckern, Printern, Kopierern usw. gefordert.
Es wurde nun gefunden, daß Formmassen auf Basis Polycarbonat und Pfropf- polymerisaten ausgewählt aus der Gruppe der Silikon-, EP(D)M- und Acrylatkautschuke, die Phosphazene enthalten, die gewünschten Eigenschaften aufweisen.
Gegenstand der Erfindung sind daher thermoplastische Formmassen enthaltend
A) Polycarbonat und/oder Polyestercarbonat,
B) mindestens ein kautschukelastisches Pfropfpolymerisat ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Silikon-, EP(D)M- und Acrylatkautschuk als Pfropfgrundlage,
C) mindestens ein thermoplastisches Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Vinyl(co)polymerisaten und Polyalkylenterephthalaten und
D) mindestens ein Phosphazen ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus
Phosphazenen der Formeln
Figure imgf000004_0001
Figure imgf000004_0002
worin R jeweils gleich oder verschieden ist und für Amino, jeweils gegebenenfalls halogeniertes, vorzugsweise mit Fluor halogeniertes Cr bis C8- Alkyl, oder Ci- bis C8- Alkoxy, jeweils gegebenenfalls durch Alkyl, vorzugsweise C1-C4- Alkyl, und/oder Halogen, vorzugsweise Chlor und/oder Brom, substituiertes C5- bis Cg-Cycloalkyl, Cg- bis C20- Aryl, vorzugsweise Phenyl oder Naphthyl, C6- bis C2υ-Aryloxy, vorzugsweise Phenoxy, Naphthyloxy, oder C7- bis Cι2-Aralkyl, vorzugsweise Phenyl-Cj-C4-alkyl, steht,
k für 0 oder eine Zahl von 1 bis 15, vorzugsweise für eine Zahl von 1 bis
10 steht.
Gegenstand der Erfindung sind vorzugsweise thermoplastische Formmassen ent- haltend
A) 40 bis 99, vorzugsweise 60 bis 98,5 Gew.-Teile aromatisches Polycarbonat und/oder Polyestercarbonat
B) 0,5 bis 60, vorzugsweise 1 bis 40, insbesondere 2 bis 25 Gew.-Teile mindestens eines kautschukelaktischen Pfropfpolymerisats, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Silikon-, EP(D)M- und Acrylatkautschuken als Pfropfgrundlage,
C) 0 bis 45, vorzugsweise 0 bis 30, besonders bevorzugt 2 bis 25 Gew.-Teile mindestens eines thermoplastischen Polymers, ausgewählt aus der Gruppe der Vinyli co)polymerisate und Polyalkylenterephthalate,
D) 0,1 bis 50, vorzugsweise 2 bis 35, insbesondere 5 bis 25 Gew.-Teile minde- stens einer Komponente, ausgewählt aus der Gruppe der Phosphazene der
Formeln
Figure imgf000006_0001
Figure imgf000006_0002
worin
R jeweils gleich oder verschieden ist und für Amino, jeweils gegebenenfalls halogeniertes, vorzugsweise mit Fluor halogeniertes C,- bis Cg- Alkyl, oder C bis C8- Alkoxy, jeweils gegebenenfalls durch Alkyl, vorzugsweise C1-C4- Alkyl, und/oder Halogen, vorzugsweise Chlor und/oder Brom, substituiertes C5- bis Cg-Cycloalkyl, C5- bis C20- Aryl, vorzugsweise Phenyl oder Naphthyl, C6- bis C2o-Aryloxy, vorzugsweise Phenoxy, Naphthyloxy, oder C7- bis Cι2-Aralkyl, vorzugsweise Phenyl-Cι-C4-alkyl, steht,
für 0 oder eine Zahl von 1 bis 15, vorzugsweise für eine Zahl von 1 bis 10 steht,
0 bis 5. vorzugsweise 0,1 bis 1, besonders bevorzugt 0,1 bis 0,5 Gew.-Teile fluorieπes Polyolefin. Komponente A
Erfindungsgemäß geeignete aromatische Polycarbonate und/oder aromatische Poly- estercarbonate gemäß Komponente A sind literaturbekannt oder nach literaturbekannten Verfahren herstellbar (zur Herstellung aromatischer Polycarbonate siehe beispielsweise Schnell, "Chemistry and Physics of Polycarbonates", Interscience Pub- lishers, 1964 sowie die DE-AS 1 495 626, DE-OS 2 232 877, DE-OS 2 703 376, DE- OS 2 714 544. DE-OS 3 000 610, DE-OS 3 832 396; zur Herstellung aromatischer Polyestercarbonate z. B. DE-OS 3 077 934).
Die Herstellung aromatischer Polycarbonate erfolgt z. B. durch Umsetzung von Diphenolen mit Kohlensäurehalogeniden, vorzugsweise Phosgen und/oder mit aromatischen Dicarbonsäuredihalogeniden, vorzugsweise Benzoldicarbonsäuredihalo- geniden, nach dem Phasengrenzflächenverfahren, gegebenenfalls unter Verwendung von Kettenabbrechern, beispielsweise Monophenolen und gegebenenfalls unter Verwendung von trifunktionellen oder mehr als trifunktionellen Verzweigern, beispielsweise Triphenolen oder Tetraphenolen.
Diphenole zur Herstellung der aromatischen Polycarbonate und/oder aromatischen Polyestercarbonate sind vorzugsweise solche der Formel (III)
Figure imgf000007_0001
wobei A eine Einfachbindung, C1-C5-Alkylen, C2-C5-Alkyliden, C5-C6-Cycloalky- liden, -O-, -SO-, -CO-, -S-, -SO2-, Cg-C^-Arylen, an das weitere aromatische gegebenenfalls Heteroatome enthaltende Ringe kondensiert sein können,
oder ein Rest der Formel (IV) oder (V)
Figure imgf000008_0001
Figure imgf000008_0002
B jeweils
Figure imgf000008_0003
vorzugsweise Methyl, Halogen, vorzugsweise Chlor und/oder Brom
x jeweils unabhängig voneinander 0, 1 oder 2,
p 1 oder 0 sind, und
R7 und R8 für jedes X1 individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff oder Ci-Cg- Alkyl, vorzugsweise Wasserstoff, Methyl oder Ethyl,
X1 Kohlenstoff und
m eine ganze Zahl von 4 bis 7, bevorzugt 4 oder 5 bedeuten, mit der Maßgabe, daß an mindestens einen Atom X1, R7 und R8 gleichzeitig Alkyl sind. Bevorzugte Diphenole sind Hydrochinon, Resorcin, Dihydroxydiphenole, Bis- (hydroxyphenyl)-C ] -C5-alkane, Bis-(hydroxyphenyl)-C5-C6-cycloalkane, Bis- (hydroxyphenyl)-ether, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide, Bis-(hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone und α,α-Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropyl-benzole sowie deren kernbromierte und/oder kernchlorierte Derivate.
Besonders bevorzugte Diphenole sind 4,4'-Dihydroxydiphenyl, Bisphenol-A, 2,4- Bis(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1 , 1 -Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 1,1- Bis-(4-hydroxyphenyl)-3.3.5-trimethylcyclohexan, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfιd,
4,4'-Dihydroxydiphenyl-sulfon sowie deren di- und tetrabromierten oder chlorierten Derviate wie beispielsweise 2,2-Bis(3-Chlor-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5- dichlor-4-hydroxyphenyl)-propan oder 2,2-Bis-(3 ,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-pro- pan.
Insbesondere bevorzugt ist 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol-A).
Es können die Diphenole einzeln oder als beliebige Mischungen eingesetzt werden.
Die Diphenole sind literaturbekannt oder nach literaturbekannten Verfahren erhältlich.
Für die Herstellung der thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate sind geeignete Kettenabbrecher beispielsweise Phenol, p-Chlorphenol, p-tert.-Butylphenol oder 2,4,6-Tribromphenol, aber auch langkettige Alkylphenole, wie 4-(l,3-Tetramethyl- butyl)-phenol gemäß DE-OS 2 842 005 oder Monoalkylphenol bzw. Dialkylphenole mit insgesamt 8 bis 20 C-Atomen in den Alkylsubstituenten, wie 3,5-di-tert.-Butyl- phenol, p-iso-Octylphenol, p-tert.-Octylphenol, p-Dodecylphenol und 2-(3,5-Dime- thylheptyl)-phenol und 4-(3,5-Dimethylheptyl)-phenol. Die Menge an einzuset- zenden Kettenabbrechern beträgt im allgemeinen zwischen 0,5 Mol-%, und
10 Mol-%, bezogen auf die Molsumme der jeweils eingesetzten Diphenole. Die thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate haben mittlere Gewichtsmittelmolekulargewichte (Mw, gemessen z. B. durch Ultrazentrifuge oder Streulichtmessung) von 10 000 bis 200 000, vorzugsweise 20 000 bis 80 000.
Die thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate können in bekannter Weise verzweigt sein, und zwar vorzugsweise durch den Einbau von 0,05 bis 2,0 Mol-%, bezogen auf die Summe der eingesetzten Diphenole, an dreifunktionellen oder mehr als dreifunktionellen Verbindungen, beispielsweise solchen mit drei und mehr phenoli- sehen Gruppen.
Geeignet sind sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate. Zur Herstellung erfindungsgemäßer Copolycarbonate gemäß Komponente A können auch 1 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 2,5 bis 25 Gew.-% (bezogen auf die Gesamtmenge an ein- zusetzenden Diphenolen) Polydiorganosiloxane mit Hydroxy-aryloxy-Endgruppen eingesetzt werden. Diese sind bekannt (s. beispielsweise US-Patent 3 419 634) bzw. nach literaturbekannten Verfahren herstellbar. Die Herstellung Polydiorganosiloxan- haltiger Copolycarbonate wird z. B. in DE-OS 3 334 782 beschrieben.
Bevorzugte Polycarbonate sind neben den Bisphenol-A-Homopolycarbonaten die
Copolycarbonate von Bisphenol-A mit bis zu 15 Mol-%, bezogen auf die Molsummen an Diphenolen, anderen als bevorzugt bzw. besonders bevorzugt genannten Diphenole, insbesondere 2,2-Bis(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan.
Aromatische Dicarbonsäuredihalogenide zur Herstellung von aromatischen Polyestercarbonate sind vorzugsweise die Disäuredichloride der Isophthalsäure, Tere- phthalsäure, Diphenylether-4,4'-dicarbonsäure und der Naphthalin-2,6-dicarbonsäure.
Besonders bevorzugt sind Gemische der Disäuredichloride der Isophthalsäure und der Terephthalsäure im Verhältnis zwischen 1 :20 und 20: 1. Bei der Herstellung von Polyestercarbonaten wird zusätzlich ein Kohlensäurehaloge- nid, vorzugsweise Phosgen als bifunktionelles Säurederivat mitverwendet.
Als Kettenabbrecher für die Herstellung der aromatischen Polyestercarbonate kom- men außer den bereits genannten Monophenolen noch deren Chlorkohlensäureester sowie die Säurechloride von aromatischen Monocarbonsäuren, die gegebenenfalls durch C,-C;:-Alkylgruppen oder durch Halogenatome substituiert sein können, sowie aliphatische C2-C22-Monocarbonsäurechloride in Betracht.
Die Menge an Kettenabbrechern beträgt jeweils 0,1 bis 10 Mol-%, bezogen im Falle der phenolischen Kettenabbrecher auf Mole Diphenole und Falle von Monocarbon- säurechlorid-Kettenabbrecher auf Mole Dicarbonsäuredichloride.
Die aromatischen Polyestercarbonate können auch aromatische Hydroxycarbonsäu- ren eingebaut enthalten.
Die aromatischen Polyestercarbonate können sowohl linear als auch in bekannter Weise verzweigt sein (siehe dazu ebenfalls DE-OS 2 940 024 und DE-OS 3 007 934).
Als Verzweigungsmittel können beispielsweise 3- oder mehrfunktionelle Carbonsäurechloride, wie Trimesinsäuretrichlorid, Cyanursäuretrichlorid, 3,3'-,4,4'-Benzophe- non-tetracarbonsäuretetrachlorid, 1 ,4,5,8-Napthalintetracarbonsäuretetrachlorid oder Pyromellithsäuretetrachlorid, in Mengen von 0,01 bis 1,0 Mol-% (bezogen auf einge- setzte Dicarbonsäuredichloride) oder 3- oder mehrfunktionelle Phenole, wie Phloro- glucin, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-hepten-2,4,4-Dimethyl-2,4-6-tri- (4-hydroxyphenyl)-heptan, 1 ,3 ,5-Tri-(4-hydroxyphenyl)-benzol, 1,1,1 -Tri-(4- hydroxyphenyl )-ethan, Tri-(4-hydroxyphenyl)-phenylmethan, 2,2-Bis[4,4-bis(4- hydroxy-phenyl)-cyclohexyl]-propan, 2,4-Bis(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenol, Tetra-(4-hydroxyphenyl)-methan, 2,6-Bis(2-hydroxy-5-methyl-benzyl)-4-methyl- phenol, 2-ι 4-Hydroxyphenyl)-2-(2,4-dihydroxyphenyl)-propan, Tetra-(4-[4- hydroxyphenyl-isopropyl]-phenoxy)-methan, l,4-Bis[4,4'-dihydroxytri-phenyl)- methylj-benzol. in Mengen von 0,01 bis 1,0 Mol-% bezogen auf eingesetzte Diphenole verwendet werden. Phenolische Verzweigungsmittel können mit den Diphenolen vorgelegt, Säurechlorid-Verzweigungsmittel können zusammen mit den Säuredichloriden eingetragen werden.
In den thermoplastischen, aromatischen Polyestercarbonaten kann der Anteil an Car- bonatstruktureinheiten beliebig variieren. Vorzugsweise beträgt der Anteil an Carbo- natgruppen bis zu 100 Mol-%, insbesondere bis zu 80 Mol-%, besonders bevorzugt bis zu 50 Mol-%, bezogen auf die Summe an Estergruppen und Carbonatgruppen.
Sowohl der Ester- als auch der Carbonatanteil der aromatischen Polyestercarbonate kann in Form von Blöcken oder statistisch verteilt im Polykondensat vorliegen.
Die relative Lösungsviskosität (ηrel) der aromatischen Polycarbonate und Polyester- carbonate liegt im Bereich 1,18 bis 1,4, vorzugsweise 1,22 bis 1,3 (gemessen an
Lösungen von 0,5 g Polycarbonat oder Polyestercarbonat in 100 ml Methylenchlorid- Lösung bei 25 CC).
Die thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate und Polyestercarbonate können allein oder im beliebigen Gemisch untereinander eingesetzt werden.
Komponente B
Die Komponente B umfaßt ein oder mehrere kautschukelastische Pfropfpolymerisate ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Silikon-, Acrylat- und
EP(D)M-Kautschuken als Pfropfgrundlage.
Die Komponente B umfaßt vorzugsweise ein oder mehrere Pfropfpolymerisate von
B.l 5 bis 95. vorzugsweise 20 bis 80, insbesondere 30 bis 80 Gew.-%, wenigstens eines Yinylmonomeren auf B.2 95 bis 5. vorzugsweise 80 bis 20, insbesondere 70 bis 20 Gew.-% einer oder mehrerer Pfropfgrundlagen mit Glasübergangstemperaturen < 10°C, vorzugsweise < 0°C, besonders bevorzugt < -20°C ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Silikon-, Acrylat- und EP(D)M-Kautschuken.
Die Pfropfgrundlage B.2 hat im allgemeinen eine mittlere Teilchengröße (d50- Wert) von 0,05 bis 5 μm, vorzugsweise 0,10 bis 0,5 μm, besonders bevorzugt 0,20 bis 0,40 μm.
Monomere B.l sind vorzugsweise Gemische aus
B.l.l 50 bis 99, vorzugsweise 60 bis 80 Gew.-Teilen Vinylaromaten und/oder kernsubstituierten Vinylaromaten (wie beispielsweise Styrol, α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, p-Chlorstyrol) und/oder Methacrylsäure-(C,-C8)-Alkylester
(wie z.B. Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat) und
B.l.2 1 bis 50, vorzugsweise 40 bis 20 Gew.-Teilen Vinylcyanide (ungesättigte
Nitrile wie Acrylnitril und Methacrylnitril) und/oder (Meth)Acrylsäure-(C,- C8)-Alkylester (wie z.B. Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat) und/oder Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren
(beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid).
Bevorzugte Monomere B.l.l sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Styrol, α-Methylstyrol und Methylmethacrylat, bevorzugte Monomere B.l.2 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Acrylnitril, Maleinsäureanhydrid und Methylmethacrylat.
Besonders bevorzugte Monomere sind B.l .l Styrol und B.l.2 Acrylnitril. Erfmdungsgemäß geeignete Silikonkautschuke B.2 bestehen überwiegend aus Struktureinheiten
Figure imgf000014_0001
wobei
R1 ! und R12 gleich oder verschieden sein können, und Cj-Cg- Alkyl oder Cycloalkyl oder Cg-C^-Aryl bedeuten.
Bevorzugte Silikonkautschuke B.2 sind teilchenfÖrmig mit einem mittleren Teilchendurchmesser d5Q von 0,09 bis 1 μm, vorzugsweise 0,09 bis 0,4 μm und einem Gelgehalt von mehr als 70 Gew.-%, insbesondere 73 bis 98 Gew.-% und sind erhältlich aus
1 ) Dihalogenorganosilanen
2) 0 bis 10 Mol-%, bezogen auf 1), Trihalogensilanen und
3) 0 bis 3 Mol-%, bezogen auf 1), Tetrahalogensilanen und
4) 0 bis 0.5 Mol-%, bezogen auf 1), Halogentriorganosilanen,
wobei die organischen Reste in den Verbindungen 1), 2), 4)
α) Cj- -Alkyl oder Cyclohexyl, vorzugsweise Methyl oder Ethyl,
ß) C6-C-;2-Aryl, vorzugsweise Phenyl,
γ) Cj-Cf-Alkenyl, vorzugsweise Vinyl oder Allyl, δ) Mercapto-Cj-C6-alkyl, vorzugsweise Mercaptopropyl
sind, mit der Maßgabe, daß die Summe (γ + δ) 2 bis 10 Mol-%„ bezogen auf alle organischen Reste der Verbindungen 1), 2) und 4) ist, und das Molverhältnis γ:δ = 3:1 bis 1:3, vorzugsweise 2:1 bis 1:2.
Bevorzugte Silikonkautschuke B.2 enthalten als organische Reste mindestens 80 Mol-% Methylgruppen. Endgruppe ist im allgemeinen eine Diorganyl-hydroxyl- siloxy-Einheit. vorzugsweise eine Dimethylhydroxysiloxy-Einheit.
Für die Herstellung der Silikonkautschuke B.2 bevorzugte Silane 1) bis 4) enthalten als Halogensubstituenten Chlor.
"Erhältlich" bedeutet, daß der Silikonkautschuk B.2 nicht unbedingt aus den Halogenverbindungen 1) bis 4) hergestellt werden muß. Es sollen auch Silikonkautschuke B.2 gleicher Struktur, die aus Silanen mit anderen hydrolisierbaren Gruppen, wie z.B. Ci-Cg-Alkoxygruppen, oder aus cyclischen Suloxanoligomeren hergestellt worden sind, umfaßt werden.
Als eine besonders bevorzugte Komponente B.2 werden Silikonpfropfkautschuke genannt. Diese können beispielsweise nach einem dreistufigen Verfahren hergestellt werden.
In der ersten Stufe werden Monomere wie Dimethyldichlorsilan, Vinyl- methyldichlorsilan oder Dichlorsilane mit anderen Substituenten zu den durch
Destillation einfach zu reinigenden cyclischen Oligomeren (Octamethyl- cyclotetrasiloxan oder Tetravinyltetramethylcyclotetrasiloxan) umgesetzt (vgl. Chemie in unserer Zeit 4 (1987), 121-127). In der zweiten Stufe werden aus diesen cyclischen Oligomeren unter Zugabe von Mercaptopropylmethyldimethoxysilan durch ringöffnende kationische Polymerisation die vernetzten Silikonkautschuke erhalten.
In der dritten Stufe werden die erhaltenen Silikonkautschuke, die über pfropfaktive
Vinyl- und Mercaptogruppen verfügen, mit Vinylmonomeren (oder Gemischen) radikalisch pfropfpolymerisiert.
Vorzugsweise werden in der zweiten Stufe Mischungen aus cyclischen Siloxanoligomeren wie Octamethylcyclotetrasiloxan und Tetramethyltetravinylcyclo- tetrasiloxan in Emulsion ringöffnend kationisch polymerisiert. Die Silikonkautschuke fallen teilchenfÖrmig als Emulsion an.
Besonders bevorzugt arbeitet man gemäß GB-PS 1 024 014, mit Alkylbenzol- sulfonsäuren, die sowohl katalytisch als auch als Emulgator wirksam sind. Nach der
Polymerisation wird die Säure neutralisiert. Anstelle von Alkylbenzolsulfonsäuren können auch n-Alkylsulfonsäuren eingesetzt werden. Es ist auch möglich, neben der Sulfonsäύre auch zusätzlich Co-Emulgatoren einzusetzen.
Co-Emulgatoren können nichtionisch oder anionisch sein. Als anionische Co-
Emulgatoren kommen insbesondere Salze der n-Alkyl- oder Alkylbenzolsulfonsäuren in Frage. Nichtionische Co-Emulgatoren sind Polyoxyethylenderivate von Fettalkoholen und Fettsäuren. Beispiele sind POE (3)-Laurylalkohol, POE (20)-Oleylalkohol, POE (7)-Nonylalkohol oder POE (Ιθ)-Stearat. (Die Schreibweise POE (Zahl) alkohol bedeutet, daß an ein Molekül ....alkohol soviele Einheiten
Ethylenoxid addiert worden sind, wie der Zahl entsprechen. POE steht für Polyethylenoxid. Die Zahl ist ein Mittelwert.)
Die vernetzungs- und pfropfaktiven Gruppen (Vinyl- und Mercaptogruppen, vgl. organische Reste γ und δ) können in den Silikonkautschuk durch Verwendung entsprechender Siloxanoligomerer eingefügt werden. Solche sind z.B. Tetramethyltetra- vinylcyclotetrasiloxan, oder γ-Mercaptopropylmethyldimethoxysiloxan oder dessen Hydrolysat.
Sie werden dem Hauptoligomer, z.B. Octamethylcyclotetrasiloxan, in der zweiten Stufe in den gewünschten Mengen beigefügt.
Analog kann auch der Eiunbau längerkettiger Alkylreste, wie z.B. Ethyl, Propyl oder dgl. bzw. der Einbau von Phenylgruppen erreicht werden.
Eine ausreichende Vernetzung des Silikonkautschuks kann schon erreicht werden, wenn die Reste γ und δ bei der Emulsionspolymerisation miteinander reagieren, so daß die Zugabe eines externen Vernetzers entbehrlich sein kann. Jedoch kann ein vernetzendes Silan bei der zweiten Reaktionsstufe zugefügt werden, um den Vernetzungsgrad des Silikonkautschuks zu erhöhen.
Verzweigungen und Vernetzungen können durch Zugabe von z.B. Tetraethoxysilan oder eines Silans der Formel
Figure imgf000017_0001
wobei
X eine hydrolisierbare Gruppe, insbesondere ein Alkoxy- oder Halogenrest, und
y ein organischer Rest ist,
erzielt werden.
Bevorzugte Siiane y-SiX3 sind Methyltrimethoxysilan und Phenyltrimethoxysilan. Der Gelgehalt wird bei 25°C in Aceton bestimmt (vgl. DE- AS 2 521 288, SP. 6, Z. 17 bis 37). Er beträgt bei den erfindungsgemäßen Silikonkautschuken mindestens 70 %, vorzugsweise 73 bis 98 Gew.-%.
Gepfropfte Silikonkautschuke B können durch radikalische Pfropfpolymerisation, beispielsweise analog DE-PS 2 421 288, hergestellt werden.
Zur Herstellung des gepfropften Silikonkautschuks in der dritten Stufe können die Pfropfmonomeren in Anwesenheit des Silikonkautschuks radikalisch pfropfpoly- merisiert werden, insbesondere bei 40 bis 90°C. Die Pfropfpolymerisation kann in
Suspension, Dispersion oder Emulsion durchgeführt werden. Bevorzugt ist die kontinuierliche oder diskontinuierliche Emulsionspolymerisation. Diese Pfropfpolymerisation wird mit Radikalinitiatoren durchgeführt (z.B. Peroxiden, Azo Verbindungen, Hydroperoxiden, Persulfaten, Perphosphaten) und gegebenenfalls unter Einsatz von anionischen Emulgatoren, z.B. Carboxoniumsalzen, Sulfonsäuresalzen oder organischen Sulfaten. Dabei bilden sich Pfropfpolymerisate mit hohen Pfropfausbeuten, d.h. ein großer Anteil des Polymerisates der Pfropfmonomeren wird an den Silikonkautschuk chemisch gebunden. Der Silikonkautschuk besitzt pfropfaktive Reste, so daß besondere Maßnahmen für starke Pfropfung überflüssig sind.
Die gepfropften Silikonkautschuke können durch Pfropfpolymerisation von 5 bis 95 Gew.-Teilen, vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-Teilen eines Vinylmonomeren oder eines Vinylmonomerengemisches auf 5 bis 95, vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-Teile Silikonkautschuk hergestellt werden.
Ein besonders bevorzugtes Vinylmonomeres ist Styrol oder Methylmethacrylat. Geeignete Vinylmonomermischungen bestehen aus 50 bis 95 Gew.-Teilen Styrol. α-Methylstyrol (oder anderen Alkyl- oder Halogen-kernsubstituierten Styrolen) oder Methylmethacrylat einerseits und aus 5 bis 50 Gew.-Teilen Acrylnitril, Methacryl- nitril, Acry lsäure-C i -C j 8-alkylester, Methacry lsäure-C j -C j 6-alky lester, Maleinsäureanhydrid oder substituierten Maleinimiden andererseits. Als weitere Vinylmonomere können zusätzlich in kleineren Mengen Acrylsäureester von primären oder sekundären aliphatischen C2-CiQ-Alkoholen, vorzugsweise n-Butylacrylat oder Acryl- oder Methylacrylsäureester des tert.-Butanols, vorzugsweise t-Butylacrylat, anwesend sein. Ein besonders bevorzugtes Monomerengemisch ist 30 bis 40 Gew.-Teile α-Methylstyrol, 52 bis 62 Gew.-Teile Methylmethacrylat und 4 bis
14 Gew.-Teile Acrylnitril.
Die so gepfropften Silikonkautschuke können in bekannter Weise aufgearbeitet werden, z.B. durch Koagulation der Latices mit Elektrolyten (Salzen, Säuren oder Gemischen davon) und anschließende Reinigung und Trocknung.
Bei der Herstellung der gepfropften Silikonkautschuke bilden sich im allgemeinen neben dem eigentlichen Pfropfcopolymerisat in bestimmtem Ausmaß auch freie Polymerisate bzw. Copolymerisate der die Pfropfhülle bildenden Pfropfmonomeren. Hier ist gepfropfter Silikonkautschuk das durch Polymerisation der Pfropfmonomeren in Gegenwart des Silikonkautschuks erhaltene Produkt, genau genommen also im allgemeinen ein Gemisch aus Pfropfcopolymerisat und freiem (Co-)Polymerisat der Pfropfmonomeren bezeichnet.
Pfropfpolymerisate auf Acrylatbasis sind vorzugsweise aus
(a) 20 bis 90 Gew.-%, bezogen auf das Pfropfpolymerisat, Acrylatkautschuk mit einer Glasübergangstemperatur unter -20°C als Pfropfgrundlage und
(b) 10 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Pfropfpolymerisat mindestens eines polymerisierbaren, ethylenisch ungesättigten Monomeren (vgl. B.l) als Pfropfmonomere.
Die Acrylatkautschuke (a) sind vorzugsweise Polymerisate aus Acrylsäurealkyl- estern, gegebenenfalls mit bis zu 40 Gew.-%, bezogen auf (a), anderer polymeri- sierbarer, ethylenisch ungesättigter Monomerer. Zu den bevorzugten polymerisier- baren Acrylsäureestern gehören Cj-Cg-Alkylester, beispielsweise Methyl-, Ethyl-, Butyl-, n-Octyl- und 2-Ethylhexylester; Halogenalkylester, vorzugsweise Halogen- C|-C8-alkylester, wie Chlorethylacrylat, sowie Mischungen dieser Monomeren.
Zur Vernetzung können Monomere mit mehr als einer polymerisierbaren Doppelbindung copolymerisiert werden. Bevorzugte Beispiele für vernetzende Monomere sind Ester ungesättigter Monocarbonsäuren mit 3 bis 8 C-Atomen und ungesättigter einwertiger Alkohole mit 3 bis 12 C-Atomen, oder gesättigter Polyole mit 2 bis 4 OH- Gruppen und 2 bis 20 C-Atomen, wie z.B. Ethylenglykoldimethacrylat, Allylmeth- acrylat; mehrfach ungesättigte heterocyclische Verbindungen, wie z.B. Trivinyl- und
Triallylcyanurat: polyfunktionelle Vinyl Verbindungen, wie Di- und Trivinylbenzole; aber auch Triallylphosphat und Diallylphthalat.
Bevorzugte vernetzende Monomere sind Allylmethacrylat, Ethylenglykoldimethacry- lat, Diallylphthalat und heterocyclische Verbindungen, die mindestens 3 ethylenisch ungesättigte Gruppen aufweisen.
Besonders bevorzugte vernetzende Monomere sind die cyclischen Monomere Triallylcyanurat, Triallylisocyanurat, Triacryloylhexahydro-s-triazin, Triallylbenzole.
Die Menge der vernetzten Monomere beträgt vorzugsweise 0,02 bis 5, insbesondere 0,05 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die Kautschukgrundlage.
Bei cyclischen vernetzenden Monomeren mit mindestens 3 ethylenisch ungesättigten Gruppen ist es vorteilhaft, die Menge auf unter 1 Gew.-% der Kautschukgrundlage zu beschränken.
Bevorzugte "andere" polymerisierbare, ethylenisch ungesättigte Monomere, die neben den Acrylsäureestern gegebenenfalls zur Herstellung der Pfropfgrundlage B.2 dienen können, sind z. B. Acrylnitril, Styrol, α-Methylstyrol, Acrylamide, Vinyl-C,-
C6-alkylether. Methylmethacrylat, Butadien. Bevorzugte Acrylatkautschuke als Pfropfgrundlage B.2 sind Emulsionspolymerisate, die einen Gelgehalt von mindestens 60 Gew.-% aufweisen.
Die Polymerisate auf Acrylatbasis sind allgemein bekannt, lassen sich nach bekannter Verfahren herstellen (z.B. EP-A 244 857) bzw. sind käufliche Produkte.
Der Gelgehalt der Pfropfgrundlage wird bei 25 °C in einem geeigneten Lösungsmittel bestimmt (M. Hoffmann, H. Krömer, R. Kuhn, Polymeranalytik I und II, Georg Thieme- Verlag. Stuttgart 1977).
Die mittlere Teilchengröße d50 ist der Durchmesser, oberhalb und unterhalb dessen jeweils 50 Ge\v.-% der Teilchen liegen. Er kann mittels Ultrazentrifugenmessung (W. Scholtan. H. Lange, Kolloid, Z. und Z. Polymere 250 (1972), 782-1796) bestimmt werden.
Als EP(D)M-Pfropfgrundlage wird mindestens ein Ethylen und Propylen enthaltendes Copolymerisat oder Terpolymerisat mit einer nur geringen Anzahl von Doppelbindungen eingesetzt (vgl. EP-A 163 411, EP-A 244 857).
Als EP(D)M-Kautschuke werden solche verwendet, die eine Glastemperatur im
Bereich von -60 bis -40°C aufweisen. Die Kautschuke haben nur eine geringe Anzahl von Doppelbindungen, d.h. weniger als 20 Doppelbindungen pro 1000 C- Atome, insbesondere 3 bis 10 Doppelbindungen pro 1000 C-Atome. Beispiele für solche Kautschuke sind aus Ethylen-Propylen bestehende Copolymerisate, sowie Ethylen- Propylen-Terpolymerisate. Letztere werden durch Polymerisation von mindestens
30 Gew.-% Ethylen, mindestens 30 Gew.-% Propylen und 0,5 bis 15 Gew.-% einer nichtkonjugieπen diolefinischen Komponente hergestellt. Als Terkomponente werden in der Regel Diolefine mit mindestens 5 Kohlenstoffatomen, wie 5-Ethy- lidennorborneπ. Dicyclopentadien, 2,2,1-Dicyclopentadien und 1,4-Hexadien ange- wendet. Ferner sind geeignet Polyalkylenamere wie Polypentenamer, Polyoctenamer,
Polydodecanamer oder Gemische dieser Stoffe. Ferner kommen auch teilhydrierte Polybutadienkautschuke in Betracht, bei denen mindestens 70 % Restdoppelbindungen hydriert sind. Von den vorstehend genannten Kautschuken werden insbesondere die Ethylen-Propylen-Copolymerisate sowie die Ethylen-Propylen-Ter- polymerisate (EPDM-Kautschuke) angewendet. In der Regel haben EPDM- Kautschuke eine Mooney-Viskosität MLι_4 (100°C) von 25 bis 120. Sie sind im
Handel erhältlich.
Die Herstellung des Pfropfpolymerisats auf EP(D)M-Basis kann nach verschiedenen Methoden erfolgen. Vorzugsweise wird eine Lösung des EP(D)M-Elastomeren (Kautschuks) in dem Monomerengemisch und (gegebenenfalls) indifferenten
Lösungsmitteln hergestellt und durch Radikalstarter, wie Azoverbindungen oder Peroxide bei höheren Temperaturen die Pfropfreaktion durchgeführt. Beispielhaft seien die Verfahren der DE- AS 23 02 014 und DE-OS 25 33 991 genannt. Es ist auch möglich wie US-PS 4 202 948 beschrieben in Suspension zu arbeiten.
Komponente C
Die Komponente C umfaßt ein oder mehrere thermoplastische Vinyl (co)poly- merisate C.l und/oder Polyalkylenterephthalate C.2.
Geeignet sind als Vinyl(co)Polymerisate C.l Polymerisate von mindestens einem Monomeren aus der Gruppe der Vinylaromaten, Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile), (Meth)Acrylsäure-(CrC8)-Alkylester, ungesättigte Carbonsäuren sowie Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren. Insbesondere geeignet sind (Co)Polymerisaιe aus
C.1.1 50 bis °9. vorzugsweise 60 bis 80 Gew.-Teilen Vinylaromaten und/oder kernsubstituierten Vinylaromaten wie beispielsweise Styrol, α-Methylstyrol, p- Methyisτyrol, p-Chlorstyrol) und/oder Methacrylsäure-(CrCg)-Alkylester wie z.B. Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat), und C.l.2 1 bis 50. vorzugsweise 20 bis 40 Gew.-Teilen Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile) wie Acrylnitril und Methacrylnitril und/oder (Meth)Acrylsäure-(Cr C8)-Alkylester (wie z.B. Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat) und/oder ungesättigte Carbonsäuren (wie Maleinsäure) und/oder Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren (beispielsweise
Maleinsäureanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid).
Die (Co)Polymerisate C.1 sind harzartig, thermoplastisch und kautschukfrei.
Besonders bevorzugt ist das Copolymerisat aus C.1.1 Styrol und C.1.2 Acrylnitril.
Die (Co)Polymerisate gemäß C.l sind bekannt und lassen sich durch radikalische Polymerisation, insbesondere durch Emulsions-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation herstellen. Die (Co)Polymerisate besitzen vorzugsweise Molekular- gewichte Mw (Gewichtsmittel, ermittelt durch Lichtstreuung oder Sedimentation) zwischen 15 000 und 200 000.
(Co)Polymerisate gemäß Komponente C.l entstehen häufig bei der Pfropfpolymerisation der Komponente B als Nebenprodukte, besonders dann, wenn große Mengen Monomere B.l auf kleine Mengen Kautschuk B.2 gepfropft werden.
Die gegebenenfalls erfmdungsgemäß auch einzusetzende Menge an C.1 bezieht diese Nebenprodukte der Pfropfpolymerisation von B nicht ein.
Die Polyalkylenterephthalate der Komponente C.2 sind Reaktionsprodukte aus aro- matischen Dicarbonsäuren oder ihren reaktionsfähigen Derivaten, wie Dimethyl- estern oder Anhydriden, und aliphatischen, cycloaliphatischen oder araliphatischen Diolen sowie Mischungen dieser Reaktionsprodukte.
Bevorzugte Polyalkylenterephthalate enthalten mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Gew.-%, bezogen auf die Dicarbonsäurekomponente Terephthalsäure- reste und mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Mol-%, bezogen auf die Diolkomponente Ethylenglykol- und/oder Butandiol-l,4-Reste.
Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Terephthalsäureresten bis zu 20 Mol-%. vorzugsweise bis zu 10 Mol-%, Reste anderer aromatischer oder cycloaliphatischer Dicarbonsäuren mit 8 bis 14 C-Atomen oder aliphatischer Dicar- bonsäuren mit 4 bis 12 C-Atomen enthalten, wie z.B. Reste von Phthalsäure, Isophthalsäure. Naphthalin-2,6-dicarbonsäure, 4,4'-Diphenyldicarbonsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Azelainsäure, Cyclohexan-diessigsäure.
Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Ethylenglykol- bzw. Butan- diol-l,4-Resten bis zu 20 Mol-%, vorzugsweise bis zu 10 Mol-%, andere aliphatische Diole mit 3 bis 12 C-Atomen oder cycloalipahtische Diole mit 6 bis 21 C-Atomen enthalten, z.B. Reste von Propandiol-1,3, 2-Ethylpropandiol-l,3, Neopentylglykol, Pentandiol-1,5. Hexandiol-1,6, Cyclohexan-dimethanol-1,4, 3-Ethylpentandiol-2,4,
2-Mefhylpentandiol-2,4, 2,2,4-Trimethylpentandiol-l,3, 2-Ethylhexandiol-l,3, 2,2- Diethylpropandiol-1,3, Hexandiol-2,5, l,4-Di-(ß-hydroxyethoxy)-benzol, 2,2-Bis-(4- hydroxycyclohexyl)-propan, 2,4-Dihydroxy-l,l,3,3-tetramethyl-cyclobutan, 2,2-Bis- (4-ß-hydroxyethoxy-phenyl)-propan und 2,2-Bis-(4-hydroxypropoxyphenyl)-propan (DE-OS 2 407 674, 2 407 776, 2 715 932).
Die Polyalkylenterephthalate können durch Einbau relativ kleiner Mengen 3- oder 4- wertiger Alkohole oder 3- oder 4-basischer Carbonsäuren, z.B. gemäß DE-OS 1 900 270 und US-PS 3 692 744, verzweigt werden. Beispiele bevorzugter Verzwei- gungsmittel sind Trimesinsäure, Trimellithsäure, Trimethylolethan und -propan und
Pentaerythrit.
Besonders bevorzugt sind Polyalkylenterephthalate, die allein aus Terephthalsäure und deren reaktionsfähigen Derivaten (z.B. deren Dialkylestern) und Ethylenglykol und/oder Butandiol-1,4 hergestellt worden sind, und Mischungen dieser Polyalkylenterephthalate. Mischungen von Polyalkylenterephthalaten enthalten 1 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%, Polyethylenterephthalat und 50 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 99 Gew.-%. Polybutylenterephthalat.
Die vorzugsweise verwendeten Polyalkylenterephthalate besitzen im allgemeinen eine Grenzviskosität von 0,4 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,5 bis 1,2 dl/g, gemessen in Phenol/o-Dichlorbenzol (1:1 Gewichtsteile) bei 25°C im Ubbelohde-Viskosimeter.
Die Polyalkylenterephthalate lassen sich nach bekannten Methoden herstellen (s. z.B.
Kunststoff-Handbuch, Band VIII, S. 695 ff., Carl-Hanser-Verlag, München 1973).
Komponente D
Phosphazene gemäß Komponente D, welche gemäß der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden, sind lineare Phosphazene gemäß Formel (Ia) oder cyclische Phosphazene gemäß Formel (Ib)
Figure imgf000025_0001
Figure imgf000025_0002
wobei
k und R die oben angegebene Bedeutung haben.
Beispielhaft seien genannt:
Propoxyphosphazen, Phenoxyphosphazen, Methylphenoxyphosphazen, Aminophos- phazen und Fluoralkylphosphazene.
Bevorzugt ist Phenoxyphosphazen.
Die Phosphazene können allein oder als Mischung eingesetzt werden. Der Rest R kann immer gleich sein oder 2 oder mehr Reste in den Formeln (Ia) und (Ib) können verschieden sein.
Die Phosphazene und deren Herstellung sind beispielsweise in EP-A 728 811, DE-A
1 961668 und WO 97/40092 beschrieben.
Komponente E
Die fluorierten Polyolefine E sind hochmolekular und besitzen Glasübergangstemperaturen von über -30°C, in der Regel von über 100°C, Fluorgehalte, vorzugsweise von 65 bis 76. insbesondere von 70 bis 76 Gew.-%, mittlere Teilchendurchmesser d50 von 0,05 bis 1 000, vorzugsweise 0,08 bis 20 μm. Im allgemeinen haben die fluorierten Polyolefine F eine Dichte von 1,2 bis 2,3 g/cm3. Bevorzugte fluorierte Polyolefine F sind Polytetrafluorethylen, Polyvinylidenfluorid, Tetrafluorethy- len(Hexafluorpropylen- und Ethylen/Tetrafluorethylen-Copolymerisate. Die fluorierten Polyolefine sind bekannt (vgl. "Vinyl and Related Polymers" von Schildknecht, John Wiley & Sons, Inc., New York, 1962, Seite 484-494; "Fluorpolymers" von Wall, Wiley-Interscience, John Wiley & Sons, Inc., New York, Band 13, 1970, Seite 623-654; "Modern Plastics Encyclopedia", 1970-1971, Band 47, Nr. 10 A, Oktober
1970, Mc Graw-Hill, Inc., New York, Seite 134 und 774; "Modern Plastica Encyclopedia". 1975-1976, Oktober 1975, Band 52, Nr. 10 A, Mc Graw-Hill, Inc., New York, Seite 27, 28 und 472 und US-PS 3 671 487, 3 723 373 und 3 838 092).
Sie können nach bekannten Verfahren hergestellt werden, so beispielsweise durch Polymerisation von Tetrafluorethylen in wäßrigem Medium mit einem freie Radikale bildenden Katalysator, beispielsweise Natrium-, Kalium- oder Ammoniumper- oxidisulfat bei Drucken von 7 bis 71 kg/cm2 und bei Temperaturen von 0 bis 200°C, vorzugsweise bei Temperaturen von 20 bis 100°C. (Nähere Einzelheiten s. z. B. US- Patent 2 393 967). Je nach Einsatzform kann die Dichte dieser Materialien zwischen 1,2 und 2,3 g/cm3, die mittlere Teilchengröße zwischen 0,5 und 1 000 μm liegen.
Erfindungsgemäß bevorzugte fluorierte Polyolefine E sind Tetrafluorethylenpolymerisate mit mittleren Teilchendurchmesser von 0,05 bis 20 μm, vorzugsweise 0,08 bis 10 μm, und eine Dichte von 1,2 bis 1,9 g/cm3 und werden vorzugsweise in Form einer koagulierten Mischung von Emulsionen der Tetrafluorethylenpolymerisate E mit Emulsionen der Pfropfpolymerisate eingesetzt.
Geeignete, in Pulverform einsetzbare fluorierte Polyolefine E sind Tetrafluorethylenpolymerisate mit mittleren Teilchendurchmesser von 100 bis 1 000 μm und Dich- ten von 2,0 g/cm3 bis 2,3 g/cm3.
Zur Herstellung einer koagulierten Mischung aus Pfropfpolymerisat und Komponente E wird zuerst eine wäßrige Emulsion (Latex) eines Pfropfpolymerisates B mit einer feinteiligen Emulsion eines Tetraethylenpolymerisates E vermischt; geeignete Tetrafluorethylenpolymerisat-Emulsionen besitzen üblicherweise Feststoffgehalte von 30 bis 70 Gew-.%, insbesondere von 50 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise von 30 bis 35 Gew.-%.
In der Emulsionsmischung liegt das Gleichgewichtsverhältnis Pfropfpolymerisat zum Tetrafluoreth} lenpolymerisat E bei 95:5 bis 60:40. Anschließend wird die Emulsionsmischung in bekannter Wiese koaguliert, beispielsweise durch Sprühtrocknen, Gefriertrocknung oder Koagulation mittels Zusatz von anorganischen oder organischen Salzen, Säuren, Basen oder organischen, mit Wasser mischbaren Lösemitteln, wie Alkoholen, Ketonen, vorzugsweise bei Temperaturen von 20 bis 150°C, insbesondere von 50 bis 100°C. Falls erforderlich, kann bei 50 bis 200°C, bevorzugt 70 bis 100°C, getrocknet werden.
Geeignete Tetrafluorethylenpolymerisat-Emulsionen sind handelsübliche Produkte und werden beispielsweise von der Firma DuPont als Teflon® 30 N angeboten.
Die erfindungsgemäßen Formmassen können weingstens eines der üblichen Additive, wie Gleit- und Entformungsmittel, Nukleiermittel, Antistatika, Stabilisatoren sowie Farbstoffe und Pigmente enthalten.
Die erfindungsgemäßen Formmassen können bis zu 35 Gew.-%, bezogen auf die Gesamt-Formmasse, eines weiteren, gegebenenfalls synergistisch wirkenden Flammschutzmittels enthalten. Beispielhaft werden als weitere Flammschutzmittel organische Phosphorverbindungen wie Triphenylphosphat oder m-Phenylen-bis- (diphenylphosphat), organische Halogenverbindugen wie Decabrombisphenylether, Tetrabrombisphenol, anorganische Halogenverbindungen wie Ammoniumbromid, Stickstoffverbindungen, wie Melamin, Melaminformaldehyd-Harze, anorganische
Hydroxidverbindungen wie Mg-, Al-Hydroxid, anorganische Verbindungen wie Antimonoxide. Bariummetaborat, Hydroxoantimonat, Zirkonoxid, Zirkonhydroxid, Molybdenoxid. Ammoniummolybdat, Zinkborat, Ammoniumborat, Bariummetaborat, Talk, Silikat, Siliciumoxid und Zinnoxid sowie Siloxanverbindungen genannt.
Die erfindungsgemäßen Formmassen enthaltend die Komponenten A bis E und gegebenenfalls weiteren bekannten Zusätzen wie Stabilisatoren, Farbstoffen, Pigmenten, Gleit- und Entformungsmitteln, Nukleiermittel sowie Antistatika, werden hergestellt, indem man die jeweiligen Bestandteile in bekannter Weise vermischt und bei Temperaturen von 200°C bis 300°C in üblichen Aggregaten wie Innenknetern,
Extrudern und Doppelwellenschnecken schmelzcompoundiert und schmelzextrudiert, wobei die Komponente E vorzugsweise in Form der bereits erwähnten koagulierten Mischung eingesetzt wird.
Die Vermischung der einzelnen Bestandteile kann in bekannter Weise sowohl suk- zessive als auch simultan erfolgen, und zwar sowohl bei etwa 20°C (Raumtemperatur) als auch bei höherer Temperatur.
Gegenstand der Erfindung ist daher auch ein Verfahren zur Herstellung der Formmassen.
Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen eignen sich aufgrund ihrer ausgezeichneten Flammfestigkeit und ihrer guten mechanischen Eigenschaften zur Herstellung von Formkörpern jeglicher Art, insbesondere solchen mit erhöhten Anforderungen an Bruchbeständigkeit und Chemikalienbeständigkeit.
Die Formmassen der vorliegenden Erfindung können zur Herstellung von Formkörpern jeder Art verwendet werden. Insbesondere können Formkörper durch Spritzguß hergestellt werden. Beispiele für herstellbare Formkörper sind: Gehäuseteile jeder Art, z.B. für Haushaltsgeräte wie Saftpressen, Kaffeemaschinen, Mixer, für Büro- maschinen, wie Monitore, Drucker, Kopierer oder Abdeckplatten für den Bausektor und Teile für den Kfz-Sektor. Sie sind außerdem auf dem Gebiet der Elektrotechnik einsetzbar, weil sie sehr gute elektrische Eigenschaften haben.
Weiterhin können die erfindungsgemäßen Formmassen beispielsweise zur Her- Stellung von folgenden Formkörpern bzw. Formteilen verwendet werden:
Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge (FR), Radkappen, Gehäuse von Kleintransformatoren enthaltenden Elektrogeräten, Gehäuse für Geräte zur Informationsverbreitung und -Übermittlung, Gehäuse und Verkleidung für medizinische Zwecke, Massagegeräte und Gehäuse dafür, Spielfahrzeuge für Kinder, flächige Wandelemente, Gehäuse für Sicherheitseinrichtungen, Heckspoiler, wärmeisolierte Transport- behältnisse, Vorrichtung zur Haltung oder Versorgung von Kleintieren, Formteile für Sanitär- und Badeausrüstungen, Abdeckgitter für Lüfteröffnungen, Formteile für Garten- und Gerätehäuser, Gehäuse für Gartengeräte.
Eine weitere Form der Verarbeitung ist die Herstellung von Formköφern durch
Tiefziehen aus vorher hergestellten Platten oder Folien.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Formmassen zur Herstellung von Formkörpern jeglicher Art, vorzugsweise der oben genannten, sowie die Formkörper aus den erfindungsgemäßen
Formmassen.
Beispiele
Komponente A
Lineares Polycarbonat auf Basis Bisphenol A mit einer relativen Lösungsviskosität von 1,26, gemessen in CH2CI2 als Lösungsmittel bei 25°C und einer Konzentration von 0,5 g/100 ml.
Komponente B
B.l Silikonpfropfkautschuk
1. Herstellung der Silikonkautschuk-Emulsion
38,4 Gew.-Teile Octamethylcyclotetrasiloxan, 1,2 Gew.-Teile Tetramethyl- tetravinylcyclotetrasiloxan und 1 Gew.-Teil Mercaptopropylmethyldi- methoxysilan werden miteinander verrührt. 0,5 Gew.-Teile Dodecylben- zolsulfonsäure werden zugefügt, anschließend 58,4 Gew.-Teile Wasser innerhalb einer Stunde zugegeben. Dabei wird intensiv gerührt. Die Voremulsion wird mit Hilfe einer Hochdruckemulgiermaschine zweimal bei 200 bar homogenisiert. Man gibt weitere 0,5 Gew.-Teile Dodecylbenzolsulfonsäure hinzu. Die Emulsion wird 2 Stunden bei 85°C und anschließend 36 Stunden bei 20°C gerührt. Neutralisiert wird mit Hilfe von 5n-NaOH. Es resultiert eine stabile Emulsion mit einem Feststoffgehalt von ca. 36 Gew.-%. Das Polymer besitzt einen Gelgehalt von 82 Gew.-%, gemessen in Toluol; der mittlere Teilchendurchmesser d50 beträgt 300 nm.
2. Herstellung des gepfropften Silikonkautschuks
In einem Reaktor werden vorgelegt: 2107 Gew.-Teile Latex gemäß 1) und 1073 Gew.-Teile Wasser.
Nach Initiierung mit einer Lösung von 7,5 Gew.-Teilen Kaliumperoxydisulfat in 195 Gew.-Teilen Wasser bei 65°C werden jeweils folgende Lösungen zur Herstellung des Pfropfkautschukes innerhalb von 4 Stunden gleichmäßig eingespeist:
Lösung 1: 540 Gew.-Teile Styrol und
210 Gew.-Teile Acrylnitril;
Lösung 2: 375 Gew.-Teile Wasser und
15 Gew.-Teile Natriumsalz von Ci4-Cj 8-Alkylsulfonsäuren.
Anschließend wird jeweils innerhalb von 6 Stunden bei 65°C auspolymerisiert. Es resultiert ein Latex mit einem Feststoffgehalt von ca. 33 Gew.-%.
Nach Koagulation mit einer wäßrigen Magnesiumchlorid/Essigsäurelösung,
Filtration und Trocknung im Vakuum werden die Pfropfpolymerisate in Form weißer Pulver erhalten.
Acrylatpfropfkautschuk Pfropfpolymerisat von 40 Gew.-Teilen eines Copolymerisates aus Styrol und
Acrylnitril im Verhältnis von 72:28 auf 60 Gew.-Teile teilchenförmigen vernetzten Polyacrylatkautschuk (mittlerer Teilchendurchmesser d50 = 0,5 μm) hergestellt durch Emulsionspolymerisation. B.3 EPDM-Pfropfkautschuk
Pfropfpolymerisat von 50 Gew.-Teilen eines Copolymerisats aus Styrol und Acrylnitril im Verhältnis von 72:28 auf 50 Gew.-Teile vernetzten EPDM- Kautschuk der Fa. Uniroyal Chemical Company, Handelsname Royaltuf 372 P20.
B.4 Pfropfpolymerisat von 45 Gew.-Teilen eines Copolymerisats aus Styrol und Acrylnitril im Verhältnis von 72:28 auf 55 Gew.-Teile teilchenförmigen vernetzten Polybutadienkautschuk (mittlerer Teilchendurchmesser d5o = 0,40 μm), hergestellt durch Emulsionspolymerisation.
Komponente C
Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat mit einem Styrol/Acrylnitril-Gewichtsverhältnis von 72:28 und einer Grenzviskosität von 0,55 dl/g (Messung in Dimethylformamid bei 20°C).
Komponente D
Phenoxyphosphazen der Formel
Figure imgf000033_0001
Handelsprodukt P-3800 der Firma Nippon Soda Co., Ltd., Japan. Komponente E
Tetrafluorethylenpolymerisat als koagulierte Mischung aus einer SAN- Pfropfpolymerisat-Emulsion (SAN-Pfropfpolymerisat von 40 Gew.-Teilen eines Copolymerisats aus Styrol und Acrylnitril im Verhältnis von 73:27 auf 60 Gew.-
Teile teilchenförmigen vernetzten Polybutadienkautschuk (mittlerer Teilchendurchmesser d50 = 0,28 μm) hergestellt durch Emulsionspolymerisation) in Wasser und einer Tetrafiuorethylenpolymerisat-Emulsion in Wasser. Das Gewichtsverhältnis Pfropfpolymerisat zum Tetrafluorethylenpolymerisat E in der Mischung ist 90 Gew.-% zu 10 Gew.-%. Die Tetrafluorethylenpolyermisat-Emulsion besitzt einen
Feststoffgehalt von 60 Gew.-%, der mittlere Teilchendurchmesser liegt zwischen 0,05 und 0,5 μm. Die SAN-Pfropfpolymerisat-Emulsion besitzt einen Feststoffgehalt von 34 Gew.-°/o und einen mittleren Latexteilchendurchmesser von d50 = 0,28 μm.
Herstellung von E
Die Emulsion des Tetrafluorethylenpolymerisats (Teflon 30 N der Fa. DuPont) wird mit der Emulsion des SAN-Pfropfpolymerisats vermischt und mit 1,8 Gew.-%, bezogen auf Polymerfeststoff, phenolischer Antioxidantien stabilisiert. Bei 85 bis 95°C wird die Mischung mit einer wäßrigen Lösung von MgSθ4 (Bittersalz) und Essigsäure bei pH 4 bis 5 koaguliert, filtriert und bis zur praktischen Elektrolytfreiheit gewaschen, anschließend durch Zentrifugation von der Hauptmenge Wasser befreit und danach bei 100CC zu einem Pulver getrocknet. Dieses Pulver kann dann mit den weiteren Komponenten in den beschriebenen Aggregaten compoundiert werden.
Herstellung und Prüfung der erfindungsgemäßen Formmassen
Das Mischen der Komponenten erfolgt auf einem 3-1-Innenkneter. Die Formkörper werden auf einer Spritzgießmaschine Typ Arburg 270 E bei 260°C hergestellt. Die Bestimmung der Wärmeformbeständigkeit nach Vicat B erfolgt gemäß DIN 53 460 (ISO 306) an Stäben der Abmessung 80 x 10 x 4 mm.
Das Spannungsrißverhalten (ESC-Verhalten) wurde an Stäben der Abmessung 80 x 10 x 4 mm, Verarbeitungstemperatur 260°C, untersucht. Als Testmedium wurde eine
Mischung aus 60 Vol.-% Toluol und 40 Vol.-% Isopropanol verwendet. Die Probekörper wurden mittels einer Kreisbogenschablone vorgedehnt (Vordehnung in Prozent) und bei Raumtemperatur im Testmedium gelagert. Das Spannungsrißverhalten wurde über die Rißbildung bzw. den Bruch in Abhängigkeit von der Vordehnung im Testmedium beurteilt.
Tabelle: Formmassen und ihre Eigenschaften
Figure imgf000036_0001
Die erfindungsgemäßen Formmassen zeichnen sich durch eine günstige Eigenschaftskombination aus Flammschutz und mechanischen Eigenschaften aus. Überraschenderweise werden durch die gegenüber dem Stand der Technik (Dienkautschuk) geänderten Kautschukgrundlagen Kerbschlagzähigkeit und ESC- Verhalten, das als Maß für die Chemikalienbeständigkeit angesehen werden kann, entscheidend verbessert. In der Spannungsrißbeständigkeit widerstehen die erfindungsgemäßen Formmassen einem Bruch wesentlich länger, was für kritische Anwendungen (Teile mit komplizierten Geometrien) entscheidend sein kann.

Claims

Patentansprüche
1. Thermoplastische Formmassen enthaltend
A) Polycarbonat und/oder Polyestercarbonat,
B) mindestens ein kautschukelastisches Pfropfpolymerisat ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Silikon-, EP(D)M- und Acrylatkautschuk als Pfropfgrundlage,
C) mindestens ein thermoplastisches Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Vinyl(co)polymerisaten und Polyalkylenterephthalaten und
D) mindestens eines Phosphazens ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Phosphazenen der Formeln
Figure imgf000037_0001
Figure imgf000037_0002
worin R jeweils gleich oder verschieden ist und für Amino, jeweils gegebenenfalls halogeniertes Cr bis C8-Alkyl oder C bis C - Alkoxy, jeweils gegebenenfalls durch Alkyl und/oder Halogen substituiertes C5-C6- Cycloalkyl, Cg^o-Aryl oder Cy-C^-Aralkyl steht, und
k für 0 oder eine Zahl von 1 bis 15 steht.
2. Formmassen gemäß Anspruch 1, enthaltend 40 - 99 Gew.-Teile Komponente A, 0,5 - 60 Gew.-Teile Komponente B,
0 - 45 Gew.-Teile Komponente C, 0,1 - 50 Gew.-Teile Komponente D, und 0,05 - 5 Gew.-Teile fluoriertes Polyolefin.
3. Formmassen gemäß Anspruch 1 und 2, wobei Komponente B) ein oder mehrere Pfropfpolymerisate von
B.1 5 bis 95 Gew.-% wenigstens eines Vinylmonomeren auf
B.2 95 bis 5 Gew.-% einer oder mehrerer Pfropfgrundlagen mit
Glasübergangstemperaturen <10°C ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Silikon-, Acrylat- und EP(D)M-Kautschuken.
4. Formmassen gemäß Anspruch 3, wobei Vinylmonomer B.l sind:
B.l.l 50 bis 99 Gew.-Teilen Vinylaromaten und/oder kernsubstituierten Vinylaromaten und/oder Methacrylsäure-(Cι-C8)-Alkylester und
B.l.2 1 bis 50 Gew.-Teilen Vinylcyanide, (Meth)Acrylsäure-(Cj-C8)-Alkyl- ester und/oder Derivate ungesättigter Carbonsäuren.
. Formmassen gemäß Anspruch 4, wobei Monomere
B.l.l ausgewählt sind aus mindestens einem der Monomere Styrol, α-Methylstyrol und Methylmethacrylat und
B.2 aus mindestens einem der Monomere Acrylnitril, Maleinsäureanhydrid und Methylmethacrylat.
6. Formmassen gemäß Anspruch 1, wobei Komponente C.l Vinyl(co)poly- merisate von mindestens einem Monomer aus der Gruppe der Vinylaromaten,
Vinylcyaniden, (Meth)Acrylsäure-(Cj-C8)-alkylester, ungesättigte Carbonsäuren sowie Derivate ungesättigter Carbonsäuren ist.
7. Formmassen gemäß der vorhergehenden Ansprüche, enthaltend wenigstens ein Additiv ausgewählt aus der Gruppe der Gleit- und Entformungsmittel,
Nukleiermittel, Antistatika, Stabilisatoren, Farbstoffe und Pigmente.
8. Formmassen gemäß der vorhergehenden Ansprüche enthaltend ein Flammschutzmittel, welches verschieden von Komponente D ist.
9. Verfahren zur Herstellung von Formmassen gemäß der vorhergehenden Ansprüche, wobei man die Komponenten A bis E und gegebenenfalls Additive vermischt und schmelzcompoundiert.
10. Verwendung der Formmassen gemäß der Ansprüche 1 bis 8 zur Herstellung von Formkörpern.
11. Formkörper bzw. Formteile, hergestellt aus Formmassen gemäß der Ansprüche 1 bis 8.
12. Gehäuseteile gemäß Anspruch 11.
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