WO2000009334A1 - Bearbeitungszentrum mit heissprägeaggregat, einwechselbares heissprägeaggregat und bearbeitungszentrum mit speziellem speichermagazin für ein derartiges heissprägeaggregat - Google Patents

Bearbeitungszentrum mit heissprägeaggregat, einwechselbares heissprägeaggregat und bearbeitungszentrum mit speziellem speichermagazin für ein derartiges heissprägeaggregat Download PDF

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WO2000009334A1
WO2000009334A1 PCT/EP1999/005852 EP9905852W WO0009334A1 WO 2000009334 A1 WO2000009334 A1 WO 2000009334A1 EP 9905852 W EP9905852 W EP 9905852W WO 0009334 A1 WO0009334 A1 WO 0009334A1
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WO
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hot stamping
stamping unit
workpiece
unit according
roller
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PCT/EP1999/005852
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French (fr)
Inventor
Marcus Fritz
Kurt Kalmbach
Johannes Schmid
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Homag Maschinenbau AG
Original Assignee
Homag Maschinenbau AG
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F16/00—Transfer printing apparatus

Definitions

  • the invention relates to a machining center with at least one support that can be moved in the X, Y and advantageously also in the Z direction, on which a hot-stamping unit for applying a lacquer or coating located on a carrier film
  • Transfer layer is attached to a workpiece surface, in particular a curved workpiece contour of a plate-shaped workpiece. Furthermore, the invention relates to such a hot stamping unit, which is specially designed to be exchangeable in a spindle unit of a processing machine, in particular a processing center.
  • the invention also relates to a machining center with a spindle unit movable in the X, Y and Z directions for receiving machining tools and machining units for wood and plastic material or the like, which is equipped with a special storage magazine for storing one or more hot stamping units.
  • a hot stamping process uses a carrier film on which there is a lacquer or transfer layer to be applied to the workpiece.
  • the carrier film with the lacquer or transfer layer on it is pressed firmly onto the workpiece contour to be coated by means of a so-called embossing roller.
  • embossing roller By the Pressure and heat acting on the carrier film detach the varnish or transfer layer from the carrier film and stick to the workpiece.
  • the carrier film with the lacquer or transfer layer thereon is also referred to as a transfer film or transfer finish film. This means that before the lacquer or transfer layer is detached, the transfer finish film comprises the carrier film and the transfer layer located thereon.
  • Hot stamping with such transfer foils can be carried out in a continuous process on the one hand, and stationary on the other. In the continuous process, hot stamping can only be used on straight workpieces. Stationary machines, on the other hand, are used for workpieces with curved contours.
  • Stationary machines of this type are tabletop devices which require manual workpiece guidance.
  • the workpieces In order to be able to trace the curved workpiece contour, the workpieces have to be guided past a rotatable but stationary embossing roller in these table devices.
  • the workpiece is pressed onto the embossing roller manually or with an auxiliary device.
  • the workpiece With these table-top devices, the workpiece must be manually guided past the embossing roller. Accordingly, these table devices can only be used for relatively small workpieces to be coated, since larger parts can no longer be handled.
  • the working speeds that can be achieved with such stationary devices are relatively low. As a result, however, the workpiece throughput rates to be achieved are also unsatisfactory.
  • the well-known hot stamping table devices work with stamping rollers that are rubber-coated. This rubber coating has a negative shape corresponding to the contour of the workpiece profile, so that the lacquer or transfer layer over the entire surface of the
  • the film When hot stamping, the film is generally heated using hot air or infrared rays.
  • the process temperature here is approx. 160 ° C to 180 ° C.
  • the lacquer or transfer layer also called dry lacquer layer
  • the used carrier film is rolled up in a winding device.
  • the technical problem on which the invention is based is to create a device with which machine-workable, in particular automatable, hot stamping of any workpiece contours is possible. This technical problem is solved by a machining center with the features of claim 1 or by a hot stamping unit with the features of claim 2.
  • the invention is based on the technical problem of providing a machining center which is optimized for such a hot stamping unit. This problem is solved by a machining center with the features of claim 21.
  • a hot stamping unit in the sense of the invention can also be referred to as a transfer finish unit.
  • the invention is based on the idea that instead of moving the workpiece, as is necessary in the prior art, to keep the workpiece stationary and to guide the devices required for hot stamping around the contour to be coated or the workpiece surface.
  • the equipment required to carry out hot stamping is guided around the workpiece, it is now possible to machine even larger workpieces.
  • a somewhat curved contour can now be automatically traced without any problems.
  • several are to be moved separately
  • Hot stamping units can process several workpieces fastened on a work table at the same time.
  • Hot embossing unit can be program-controlled in a spindle unit of a per se known machining center can eincicbar and in the inserted state moves' along the workpiece contour. It is therefore possible for the first time, regardless of the workpiece contour
  • the hot stamping unit which can be exchanged in the spindle unit of the processing center is equipped with an unwinding device for holding and unwinding a film roll comprising the carrier film with the lacquer or transfer layer thereon.
  • an unwinding device for holding and unwinding a film roll comprising the carrier film with the lacquer or transfer layer thereon.
  • a winding device for winding used carrier film.
  • any contour can now be traced optimally with the embossing roller, so that the traced contour is coated with the lacquer or transfer layer by detaching the lacquer or transfer layer located on the carrier film under pressure and in particular heat.
  • the traced contour is coated with the lacquer or transfer layer by detaching the lacquer or transfer layer located on the carrier film under pressure and in particular heat.
  • several workpieces are coated simultaneously on the outer contours of a machining center using the hot stamping method.
  • a hot stamping unit of the type according to the invention has an internal heating device for heating the stamping roller from the inside and an external heating device for heating the stamping roller from the outside. So far, only an external heating device for heating the outside of the embossing roller has been provided for the stationary table devices.
  • an internal heating device is now advantageously installed, which under certain circumstances allows the temperature of the external heating to be reduced, as a result of which overheating of the mostly rubberized embossing rollers is minimized and the life of such an embossing roller is thereby advantageously increased.
  • the service life of such a hot stamping unit can of course also be extended.
  • the embossing roller is driven by a motor.
  • This enables a more uniform heating of the embossing roller with the heating devices, in that the embossing roller is driven by a motor while it is warming up.
  • a more even heating of the roll is thus achieved with both the inside and outside heating, in particular through the outside heating, since this cannot be arranged around the entire outer circumference of the embossing roll due to its design.
  • the motorized drive of the stamping roller can continue to drive it even if there is an emergency stop, but the heating still emits heat, which could damage the rubber coating of the stamping roller if the stamping roller did not turn.
  • the embossing roller is advantageously coupled to the aforementioned motor drive with the interposition of a freewheel.
  • a very uniform heating from the inside of the embossing roller to the working temperature is possible in that the embossing roller is hollow on the inside and the internal heating device is arranged in this cavity.
  • the interior heating device is advantageously designed in such a way that it uniformly heats the entire cavity wall of the embossing roller. This is possible, for example, with an infrared heater, but also with a hot air device.
  • the embossing roller is advantageous for the embossing roller to be rotated by means of the motor drive during the heating process, as a result of which a more uniform heating of the embossing roller and also local overheating of individual parts of the embossing roller are avoided.
  • a very flexible and optimized training for the individual application is given by the fact that the embossing roll is held interchangeably in the hot stamping unit. This makes it possible to insert a special embossing roller, which has an outer contour that is matched to the respective workpiece contour, into the hot stamping unit. This means that a hot stamping unit can be used for a wide variety of workpiece contours to be coated.
  • the embossing roll is slidably mounted in the hot stamping unit. It is thus possible for the carrier film not to rest against the embossing roller in a waiting position and for the carrier foil to lie against the embossing roller in a working position. This ensures that the carrier film does not overheat in a waiting position and that the embossing roller presses the carrier film with the lacquer or transfer layer thereon onto the tool surface only when moving along the workpiece surface to be coated.
  • a technically simple and inexpensive solution is that the embossing roller can be moved by motor or pneumatically from the waiting position to the working position and vice versa.
  • the winding unit is motor-driven, the tension of the carrier film can be controlled.
  • the winding device can be driven via the spindle unit of the machining center. This eliminates the otherwise necessary separate drive for the winding unit.
  • the existing drive option of the machining center, i.e. the spindle unit, is thus optimally used.
  • a braking device is optimally present in the hot stamping unit, with which the unwinding speed of the carrier film with the lacquer or transfer layer thereon can be adjusted by the unwinding device. It is particularly advantageous for this if the braking device is connected directly downstream of the unwinding device, so that the unwinding speed can be optimally adjusted by the braking device and the motor drive of the winding device.
  • the exchangeable hot stamping unit has an interface that fits a spindle unit according to EP 96 107 595.
  • the interface of the hot stamping unit essentially corresponds to the interfaces of other units which can be exchanged into the spindle unit of the machining center; with the restriction that of course only the supply facilities necessary for the hot stamping unit are available.
  • a hot stamping unit of the type mentioned above is designed to be exchangeable in a spindle unit, in particular with a connection point compatible with the spindle unit according to EP 96 107 595, such a hot stamping unit can also be replaced in a spindle unit of a specially designed continuous machine for special applications. This means that a spindle unit is essentially stationary in a continuous machine for processing the edges of a workpiece and the corresponding hot stamping unit for coating the processed
  • a joint is present in the hot stamping unit, with which a pivoting of the entire hot stamping unit compared to a receptacle for insertion in the spindle unit of the machining center.
  • this pivoting of the hot stamping unit around the joint can be carried out by means of an electric motor. This would make it possible, for example, to coat both vertical and horizontal surfaces with the lacquer or transfer layer using the hot stamping method. In addition, inclined surfaces could also be coated with this special embodiment of a hot stamping unit according to the invention.
  • a machining center as is well known in the present technical field, is optimally equipped for use with a hot stamping unit with a storage magazine for storing one or more hot stamping units of the aforementioned type, into or out of which a hot stamping unit is inserted or removed by means of the spindle unit of the machining center is deployable.
  • a power connection in the storage magazine with which the heating devices of a hot stamping unit stored in the storage magazine can be operated.
  • Fig. 1 is a schematic plan view of a hot stamping unit according to the invention, which in a spindle unit
  • Fig. 2 is a schematic representation 'of different drives in a hot stamping unit according to Figures 1 and
  • Fig. 3 is a schematic representation of a hot stamping process in different process steps when tracing a contour with a hot stamping unit of the type according to the invention.
  • An unwinding device 1 comprises a non-driven film plate, which serves to receive a film roll 11.
  • the film roll 11 here comprises a wound carrier film 12 with a lacquer or transfer layer thereon, which is to be applied to a workpiece contour.
  • the unwinding device 1 is followed by a braking device 2, which comprises a deflection roller 22 and a pneumatically or electrically actuated, displaceable brake pad 21 opposite the deflection roller 22. Between the Deflection roller 22 and the brake pad 21, the carrier film 12 provided with the lacquer or transfer layer is passed through.
  • a braking device 2 which comprises a deflection roller 22 and a pneumatically or electrically actuated, displaceable brake pad 21 opposite the deflection roller 22.
  • the braking device 2 is followed by a film guide 3, which has a curved outer surface 31, along which the carrier film 12 with the lacquer or transfer layer located thereon slides and is guided to an embossing roller 4.
  • embossing roller 4 It should also be noted that the lacquer or transfer layer is of course on the side of the carrier film which does not slide along the surface 31.
  • the curved foil guide 3 ends on the outer casing 41, here a rubberized layer, the embossing roller 4.
  • the embossing roller 4 is rotatably mounted and, as will be explained in more detail later with reference to FIG. 2, can be driven by a motor 17.
  • the embossing roller 4 is hollow-cylindrical in the interior and, as already mentioned, is formed on the outside with a rubberized outer jacket 41 which is shaped in accordance with the workpiece contour that can be applied.
  • an internal heating device 6 is arranged, which on all sides
  • the inside wall of the cavity of the embossing roller 4 radiates and the embossing roller 4 is heated from the inside.
  • the embossing roller 4 is enclosed on the outside over a partial circumference by an external heating device 7 with which the rubberized outer jacket 41 can be heated.
  • this external heating device 7 there is an opening 71 through which a temperature sensor is passed, which measures the surface temperature of the rubberized outer casing 41 of the embossing roller 4 and reports it to a measuring system 10, so that the external heating 7 and / or the internal heating device 6 correspond to the respective requirements be regulated.
  • a swivel bracket 8 is pivotally mounted, on which a deflection roller is rotatably supported, around which the used carrier film 12 is deflected and is guided to a winding device 13 connected downstream.
  • the winding device 13 comprises a motor-driven roller for receiving the used carrier film 12.
  • the individual drives of a previously described hot stamping unit according to the invention can be better seen from the schematic illustration according to FIG. 2.
  • a motor 17 installed in the hot stamping unit drives the stamping roller 4 via a belt drive 14.
  • a freewheel 15 is interposed, which allows the embossing roller 4 to rotate faster than specified by the motor 17.
  • the winding device 18 is driven by means of a belt drive 16 via the spindle 42.
  • the required rotational speed of the individual components can be determined by appropriate design of the belt drives 14 and 16; for example by the number of teeth of individual gears.
  • step a the embossing roller 4 is withdrawn into a waiting position, i.e. the carriage 9 is retracted compared to the illustration in FIG. 1.
  • the embossing roller 4 is heated to the working temperature by means of the heating devices 6 and 7.
  • the embossing roller 4 is rotated via the motor 17 and the belt drive 14.
  • the hot stamping unit is brought up to the workpiece contour 51 of the workpiece 50 to be coated and the carriage 9 is extended in accordance with step b), so that the embossing roller 4 lies against the inside of the carrier film 12 and presses it against the contour 51.
  • the lacquer or transfer layer thereon is transferred to the workpiece contour 51 in step c) and d) by means of the pressure exerted by the stamping roller 4, and the used carrier foil wound up by means of the winding device 13.
  • the swivel bracket 8 with the deflection roller serves as a detachment point for the lacquer or transfer layer located on the carrier film 12. That is, in the illustration according to c) of FIG.
  • the lacquer or transfer layer adheres to the swivel bracket 8 both on the carrier film 12 and on the workpiece contour 51 and only detaches after deflection around the swivel bracket 8.
  • the stamping roller 4 can thus be moved along essentially any contours.
  • the nachfahrbare contour here is substantially determined by the outer diameter "of the embossing roller. 4
  • step e) in FIG. 3 the hot stamping unit is moved away from the workpiece contour 51 and at the same time the stamping roller 4 is disengaged from the carrier film 12 by means of the slide 9.
  • the embossing roller 4 rotates further in order to avoid overheating of the roller, in particular by the heating device 7, but also by the heating device 6.
  • the embossing roller 4 lifts off.
  • the hot stamping unit is continued until the swivel bracket 8 has also passed the contour. Then the winding device 13 is also stopped.
  • the hot stamping unit can now be stored in the storage magazine (not shown here) and, if necessary, kept at operating temperature or a waiting temperature.
  • the drive of the embossing roller 4 must of course also be secured by the motor 17.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Duplication Or Marking (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
  • Decoration By Transfer Pictures (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Bearbeitungszentrum mit zumindest einem in X-, Y- und vorteilhafterweise auch in Z-Richtung bewegbaren Support mit einem Heissprägeaggregat zum Aufbringen einer auf einer Trägerfolie (12) befindlichen Lack- oder Transferschicht auf eine Werkstückfläche (51), insbesondere eine gekrümmte Werkstückkontur eines plattenförmigen Werkstücks (50). Das Heissprägeaggregat umfasst eine Abwickeleinrichtung (1) zum Abwickeln einer Trägerfolie (12) mit der darauf befindlichen Lack- oder Transferschicht, eine Aufwickeleinrichtung (13) zum Aufwickeln verbrauchter Trägerfolie und zumindest eine zwischen der Ab- (1) und Aufwickeleinrichtung (13) drehbar gelagerten, an das Werkstück anlegbaren Prägerolle (4), mit der die Lack- oder Transferschicht von der Trägerfolie (12) auf das Werkstück (50) übertragbar ist. Die Erfindung betrifft des weiteren ein derartiges Heissprägeaggregat, das in eine Spindeleinheit (15) einer Bearbeitungsmaschine, insbesondere ein Bearbeitungszentrum, einwechselbwar ist. Ausserdem betrifft die Erfindung auch ein Bearbeitungszentrum mit speziellem Speichermagazin für ein derartiges Heissprägeaggregat.

Description

BearbeituncTΞzentrum mit Heißprägeaggregat , einwechselbares
Heißprägeaggregat und Bearbeitungszentrum mit speziellem Speichermagazin für ein derartiges Heißprägeaggregat
TECHNISCHES GEBIET
Die Erfindung betrifft ein Bearbeitungszentrum mit zumindest einem in X-, Y- und vorteilhafterweise auch in Z-Richtung bewegbaren Support, an dem ein Heißrägeaggregat zum Aufbringen einer auf einer Trägerfolie befindlichen Lack- oder
Transferschicht auf eine Werkstückflache, insbesondere eine gekrümmte Werkstückkontur eines plattenformigen Werkstücks, angebracht ist. Ferner betrifft die Erfindung ein derartiges Heißprägeaggregat, das speziell ausgestaltet ist, um in eine Spindeleinheit einer Bearbeitungsmaschine, insbesondere ein Bearbeitungszentrum, einwechselbar zu sein.
Die Erfindung betrifft außerdem ein Bearbeitungszentrum mit einer in X-, Y- und Z-Richtung bewegbaren Spindeleinheit zur Aufnahme von Bearbeitungswerkzeugen und Bearbeitungsaggregaten für Holz- und KunststoffWerkstoff oder dergleichen, das mit einem speziellen Speichermagazin zum Lagern eines oder mehrerer Heißprägeaggregate ausgestattet ist.
STAND DER TECHNIK
Grundsätzlich wird bei einem Heißprägevorgang mit einer Trägerfolie gearbeitet, auf der eine auf das Werkstück aufzubringende Lack- oder Transferschicht vorhanden ist. Die Trägerfolie mit der darauf befindlichen Lack- oder Transferschicht wird mittels einer sogenannten Prägerolle fest an die zu beschichtende Werkstückkontur angedrückt. Durch den Druck und auf die Trägerfolie einwirkende Wärme löst sich die Lack- oder Transferschicht von der Trägerfolie und bleibt auf dem Werkstück haften. Es ist hierzu anzumerken, daß man die Trägerfolie mit der darauf befindlichen Lack- oder Transferschicht auch als Transferfolie oder Transfer-Finish- Folie bezeichnet. Das heißt, vor dem Ablösen der Lack- oder Transferschicht umfaßt die Transfer-Finish-Folie die Trägerfolie und die darauf befindliche Transferschicht.
Das Heißprägen mit derartigen Transferfolien kann zum einen im Durchlaufverfahren durchgeführt werden, zum anderen stationär. Im Durchlaufverfahren kann das Heißprägen lediglich an geradlinigen Werkstücken angewandt werden kann. Bei Werkstücken mit gekrümmten Konturen hingegen kommen Stationärmaschinen zum Einsatz.
Derartige Stationärmaschinen sind Tischgeräte, die eine manuelle Werkstückführung erfordern. Um die gekrümmte Werkstückkontur nachfahren zu können, sind bei diesen Tischgeräten die Werkstücke an einer drehbaren, aber ortsfesten Prägerolle vorbeizuführen. Das Werkstück wird hierbei manuell bzw. mit einer Hilfseinrichtung an die Prägerolle gedrückt. Bei diesen Tischgeräten muß also das Werkstück manuell an der Prägerolle vorbeigeführt werden. Dementsprechend sind diese Tischgeräte nur für relativ kleine zu beschichtende Werkstücke einsetzbar, da größere Teile nicht mehr zu handhaben sind. Außerdem sind die Arbeitsgeschwindigkeiten, die mit derartigen Stationärgeräten zu erzielen sind, relativ gering. Dadurch sind aber auch die zu erzielenden Werkstückdurchsatzraten nicht zufriedenstellend.
Die bekannten Heißpräge-Tischgeräte arbeiten mit Prägerollen, die gummibeschichtet sind. Diese GummibeSchichtung hat eine der Kontur des Werkstückprofils entsprechende Negativform, so daß die Lack- oder Transferschicht auf der ganzen Fläche des
Werkstückprofils bzw. der zu beschichtenden Kontur anliegt. In der Regel sind bei diesen Verfahren Folienhöhen bis etwa 40 mm verarbeitbar .
Grundsätzlich erfolgt beim Heißprägen die Aufheizung der Folie mittels Heißluft oder Infrarotstrahlen. Die
Verfahrenstemperatur liegt hier bei ca. 160°C bis 180°C. Nach Ablösung der Lack- oder Transferschicht (auch Trockenlackschicht genannt) von der Trägerfolie wird die verbrauchte Trägerfolie in einer Aufwickelvorrichtung aufgerollt.
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Das der Erfindung zugrundeliegende technische Problem besteht darin, eine Vorrichtung zu schaffen, mit der ein maschinell durchführbares, insbesondere automatisierbares Heißprägen beliebiger Werkstückkonturen möglich ist. Dieses technische Problem wird durch ein Bearbeitungszentrum mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. durch ein Heißprägeaggregat mit den Merkmalen des Anspruchs 2 gelöst.
Ferner liegt der Erfindung das technische Problem zugrunde, eine für ein solches Heißprägeaggregat optimiertes Bearbeitungszentrum bereitzustellen. Dieses Problem wird durch ein Bearbeitungszentrum mit den Merkmalen des Anspruchs 21 gelöst .
Hierzu ist noch anzumerken, daß ein Heißprägeaggregat im Sinne der Erfindung auch als Transfer-Finish-Aggregat bezeichnet werden kann.
Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, anstatt das Werkstück zu bewegen, wie es im Stand der Technik notwendig ist, das Werkstück ortsfest zu halten und die zum Heißprägen erforderlichen Einrichtungen entlang der zu beschichtenden Kontur bzw. der Werkstückfläche herum zu führen. Dadurch, daß erstmals die für die Durchführung des Heißprägens erforderlichen Einrichtungen um das Werkstück herum geführt werden, ist es nun möglich, auch größere Werkstücke zu bearbeiten. Außerdem kann jetzt problemlos eine irgendwie gekrümmte Kontur automatisiert nachgefahren werden. Darüber hinaus sind bei mehreren separat zu bewegenden
Heißprägeaggregaten gleichzeitig mehrere auf einem Arbeitstisch befestigte Werkstücke bearbeitbar.
Bei einer Ausgestaltung der Erfindung ist dazu das
Heißprägeaggregat in eine Spindeleinheit eines an sich bekannten Bearbeitungszentrum einwechselbar und kann in eingesetztem Zustand programmgesteuert 'entlang der Werkstückkontur bewegt werden kann. Es ist somit zum erstenmal möglich, unabhängig von der Werkstückkontur einen
Heißprägevorgang maschinell und programmierbar durchzuführen.
Das in die Spindeleinheit des BearbeitungsZentrums einwechselbare Heißprägeaggregat ist hierzu mit einer Abwickeleinrichtung zum Halten und Abwickeln einer die Trägerfolie mit der darauf befindlichen Lack- oder Transferschicht umfassenden Folienrolle ausgestattet. Des weiteren ist eine Aufwickeleinrichtung zum Aufwickeln verbrauchter Trägerfolie vorhanden. Zwischen der Ab- und AufWickeleinrichtung ist zumindest eine drehbar gelagerte, an das Werkstück anlegbare Prägerolle am Heißprägeaggregat vorhanden, die die Lack- oder Transferschicht von der Transferfolie auf das Werkstück überträgt.
Mit einem derartigen Heißprägeaggregat, das in eine
Spindeleinheit eines Bearbeitungszentrums einwechselbar ist, kann nun in optimaler Weise eine beliebige Kontur mit der Prägerolle nachgefahren werden, so daß die nachgefahrene Kontur durch Ablösen der auf der Trägerfolie befindlichen Lack- oder Transferschicht unter Druck und insbesondere Wärmeeinwirkung mit der Lack- oder Transferschicht beschichtet wird. Damit können beispielsweise bei einer mehrspindligen Ausführungsform eines Bearbeitungszentrums mehrere Werkstücke gleichzeitig an den Außenkonturen im Heißprägeverfahren beschichtet werden.
Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn ein Heißprägeaggregat der erfindungsgemäßen Art eine Innenheizeinrichtung zum Erwärmen der Prägerolle von innen her und eine Außenheizeinrichtung zum Erwärmen der Prägerolle von außen aufweist. Bisher hat man bei den stationären Tischgeräten lediglich eine Außenheizeinrichtung zum Beheizen der Außenseite der Prägerolle vorgesehen. Erstmals wird erfindungsgemäß nun vorteilhafterweise eine Innenheizeinrichtung eingebaut, die es unter Umständen erlaubt, die Temperatur der Außenheizüng zu erniedrigen, wodurch eine Überhitzung der meistens gummierten Prägerollen minimiert und hierdurch vorteilhafterweise die Lebensdauer einer derartigen Prägerolle erhöht wird. Außerdem kann dann natürlich auch die Standzeit eines derartigen Heißprägeaggregats verlängert werden.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsfor ist die Prägerolle motorisch angetrieben. Damit ist eine gleichmäßigere Erwärmung der Prägerolle mit den Heizeinrichtungen möglich, indem während des Aufwärmens der Prägerolle diese motorisch angetrieben wird. Somit wird sowohl mit der Innen-, wie auch von der Außenheizung, eine gleichmäßigere Erwärmung der Rolle erzielt, insbesondere durch die Außenheizung, da diese bauartbedingt nicht um den gesamten Außenumfang der Prägerolle herum angeordnet sein kann. Zudem kann durch den motorischen Antrieb der Prägerolle diese auch dann weiter angetrieben werden, wenn es zu einem Not-Aus kommt, die Heizung aber noch Wärme ausstrahlt, was zu einer Beschädigung der Gummierung der Prägerolle führen könnte, wenn sich die Prägerolle nicht drehen würde .
Vorteilhafterweise ist die Prägerolle unter Zwischenschaltung eines Freilaufs mit dem erwähnten Motorantrieb gekoppelt.
Hierdurch ist es möglich, daß die Vorschubgeschwindigkeit, mit der das Heißprägeaggregat entlang der Kontur verfahren wird, und mit der die Prägerolle an der Kontur abwälzt, größer ist als die eigentliche Arbeitsgeschwindigkeit der Prägerolle. Genauer gesagt, es kann ein Schlupf zwischen der Prägerolle und der an der Prägerolle anliegenden Werkstückkontur vermieden werden .
Eine sehr gleichmäßige Erwärmung von innen der Prägerolle auf Arbeitstemperatur ist dadurch möglich, daß die Prägerolle innen hohl ausgebildet ist und in diesem Hohlraum die Innenheizeinrichtung angeordnet ist. Vorteilhafterweise ist die Innenheizeinrichtung hierbei so ausgestaltet, daß sie die gesamte Hohlraumwandung der Prägerolle gleichmäßig erwärm . Dies ist beispielsweise mit einer Infrärotstrahler- Heizeinrichtung, aber auch mit einer Heißlufteinrichtung möglich.
Indem ein Temperaturfühler in dem Prägerollenhohlraum angeordnet ist, der mit einer Temperaturregelung der Innen- und/oder Außenheizeinrichtung verbunden ist, ist eine kontrollierte Aufwärmung der Prägerolle auf die erforderliche Arbeitstemperatur möglich. Hierbei ist dann vorteilhafterweise die Gefahr einer Beschädigung der Prägerolle, insbesondere der empfindlicheren Außengummierung, weitgehend vermieden.
Wie bereits erwähnt, ist es vorteilhaft, daß die Prägerolle während des Aufheizvorgangs mittels des Motorantriebs gedreht wird, wodurch eine gleichmäßigere Aufheizung der Prägerolle, wie auch eine örtliche Überhitzung einzelner Teile der Prägerolle vermieden werden. Eine sehr flexible und auf den einzelnen Einsatz optimierte Ausbildung ist dadurch gegeben, daß die Prägerolle austauschbar im Heißprägeaggregat gehaltert ist. Damit ist es möglich, jeweils eine spezielle, der jeweiligen Werkstückkontur angepaßte Außenkontur aufweisende Prägerolle in das Heißprägeaggregat einzusetzen. Somit kann ein Heißprägeaggregat für unterschiedlichste zu beschichtende Werkstückkonturen eingesetzt werden. Optimalerweise ist die Prägerolle im Heißprägeaggregat verschieblich gelagert. Somit ist es möglich, daß in einer Wartestellung die Trägerfolie nicht an der Prägerolle anliegt und in einer Arbeitsstellung die Trägerfolie an der Prägerolle anliegend umläuft. Hierdurch ist gewährleistet, daß in einer Wartestellung die Trägerfolie nicht überhitzt und nur beim Verfahren längs der zu beschichtenden Werkstückfläche die Prägerolle mit Druck die Trägerfolie mit der darauf befindlichen Lack- oder Transferschicht an die Werkzeugfläche andrückt. Eine technisch einfache und kostengünstige Lösung besteht darin, daß die Prägerolle motorisch oder pneumatisch von der Wartestellung in die Arbeitsstellung und umgekehrt verschiebbar ist .
Inde die AufWickeleinheit motorisch angetrieben ist, kann die Spannung der Trägerfolie gesteuert werden. Darüber hinaus ist es auch ermöglicht, verbrauchtes Trägermaterial problemlos abzuziehen. Optimalerweise ist die AufWickeleinrichtung über die Spindeleinheit des Bearbeitungszentrums antreibbar. Damit entfällt ein ansonsten notwendiger separater Antrieb für die Aufwickeleinheit. Es wird also die bereits vorhandene Antriebsmöglichkeit des Bearbeitungszentrums, also die Spindeleinheit, optimal genutzt.
Für bestimmte Werkzeugkonturen ist es erforderlich, die Abwickelgeschwindigkeit der Trägerfolie mit der darauf befindlichen Lack- oder Transferschicht zu variieren. Hierzu ist optimalerweise eine Bremseinrichtung im Heißprägeaggregat vorhanden, mit der die Abwickelgeschwindigkeit der Trägerfolie mit der darauf befindlichen Lack- oder Transferschicht von der Abwickeleinrichtung einstellbar ist. Insbesondere ist es hierzu vorteilhaft, wenn die Bremseinrichtung unmittelbar der Abwickeleinrichtung nachgeschaltet ist, so daß durch die Bremseinrichtung und den motorischen Antrieb der Aufwickeleinrichtung die Abwickelgeschwindigkeit in optimaler Weise einstellbar ist. Dadurch, daß eine insbesondere einstellbare Rutschkopplung im Heißprägeaggregat vorgesehen ist, die zwischen der Aufwickeleinrichtung und der Spindeleinheit des BearbeitungsZentrums wirkt, ist eine mögliche Überlastung und hierdurch bedingte Beschädigungsgefahr des Heißprägeaggregatε bei einer durch unsachgemäßes Verfahren entlang der Werkstückkontur bedingten Blockierung verhindert .
Optimalerweise weist das einwechselbare Heißprägeaggregat eine Schnittstelle auf, die zu einer Spindeleinheit gemäß der EP 96 107 595 paßt. D.h., daß die Schnittstelle des Heißprägeaggregates den Schnittstellen anderer in die Spindeleinheit des Bearbeitungszentrums' einwechselbarer Aggregate im wesentlichen entspricht; mit der Einschränkung, daß natürlich nur die für das Heißprägeaggregat notwendigen Versorgungseinrichtungen vorhanden sind. Damit ist ein Heißprägeaggregat kompatibel mit einem Bearbeitungszentrum bzw. der speziellen Spindeleinheit, wie sie in der genannten Anmeldung beschrieben sind.
Dadurch daß ein Heißprägeaggregat der oben genannten Art als in eine Spindeleinheit einwechselbar ausgestaltet ist, insbesondere mit einer zur Spindeleinheit gemäß der EP 96 107 595 kompatiblen Anschlußstelle, kann für spezielle Einsatzfälle ein solches Heißprägeaggregat auch in eine Spindeleinheit einer besonders ausgestalteten Durchlaufmaschine eingewechselt werden. Das heißt, eine Spindeleinheit ist im wesentlichen stationär in eine Durchlaufmaschine zur Bearbeitung der Kanten eines Werkstücks integriert und das entsprechende Heißprägeaggregat zum Beschichten der bearbeiteten
Werkstückkanten kann darauf aufgesetzt werden. Damit wird erstmals ein Aggregat geschaffen, das sowohl stationär wie auch bewegt einsetzbar ist. Hierdurch ist das Einsatzgebiet eines einwechselbaren Heißprägeaggregates erweitert .
Es ist auch eine Ausführungsform denkbar, bei der ein Gelenk im Heißprägeaggregat vorhanden ist, mit dem ein Schwenken des gesamten Heißprägeaggregats gegenüber einer zum Einsetzen in der Spindeleinheit des Bearbeitungszentrums dienenden Aufnahme ermöglicht ist. Optimalerweise ist dieses Schwenken des Heißprägeaggregats um das Gelenk mittels eines Elektromotors durchführbar. Damit wäre es beispielsweise möglich, sowohl senkrechte wie auch horizontale Flächen mit der Lack- oder Transferschicht zum Heißprägeverfahren zu beschichten. Überdies wären auch geneigte Flächen mit dieser speziellen Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Heißprägeaggregates beschichtbar.
Ein Bearbeitungszentrum, wie es in dem vorliegenden technischen Gebiet hinlänglich bekannt ist, ist zum Einsatz mit einem Heißprägeaggregat optimalerweise mit einem Speichermagazin zum Speichern eines oder mehrerer Heißprägeaggregate der vorgenannten Art ausgestattet, in das oder aus dem ein Heißprägeaggregat mittels der Spindeleinheit des Bearbeitungszentrums ein- bzw. ausbringbar ist. Außerdem ist ein Stromanschluß in dem Speichermagazin vorhanden, mit dem die Heizeinrichtungen eines in dem Speichermagazin abgelegten Heißprägeaggregats betreibbar sind. Somit sind kurz vor dem Aufnehmen eines abgelegten Heißprägeaggregats die Betriebstemperaturen zum sofortigen Einsatz dieser Aggregate erzielbar.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Im folgenden ist zur weiteren Erläuterung und zum besseren Verständnis ein Ausführungsbeispiel der Erfindung unter
Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben und erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine schematische Draufsicht eines erfindungsgemäßen Heißprägeaggregat, das in eine Spindeleinheit eines
Bearbeitungszentrums einwechselbar ist,
Fig. 2 eine schematische Darstellung' verschiedener Antriebe in einem Heißprägeaggregat nach der Figur 1 und
Fig. 3 eine schematische Darstellung eines Heißprägevorgangs in verschiedenen Verfahrensschritten beim Abfahren einer Kontur mit einem Heißprägeaggregat der erfindungsgemäßen Art.
BESCHREIBUNG EINER BEVORZUGTEN AUSFUHRUNGSFORM
In der Fig. 1 ist eine schematische Darstellung der einzelnen Bauteile und deren Zuordnung zueinander eines erfindungsgemäßen Heißprägeaggregats gezeigt. Eine Abwickeleinrichtung 1 umfaßt einen nicht angetriebenen Folienteller, der zur Aufnahme einer Folienrolle 11 dient. Die Folienrolle 11 umfaßt hier eine aufgewickelte Trägerfolie 12 mit darauf befindlicher Lack- oder Transferschicht , die auf eine Werkstückkontur aufgebracht werden soll .
Der Abwickeleinrichtung 1 ist eine Bremseinrichtung 2 nachgeschaltet , die eine Umlenkrolle 22 und einen der Umlenkrolle 22 gegenüberliegenden, pneumatisch oder elektrisch betätigten, verschieblichen Bremsklotz 21 umfaßt. Zwischen der Umlenkrolle 22 und dem Bremsklotz 21 ist die mit der Lack- oder Transferschicht versehene Trägerfolie 12 hindurchgeführt.
Der Bremseinrichtung 2 folgt eine Folienführung 3, die eine gekrümmte Außenfläche 31 aufweist, an der die Trägerfolie 12 mit darauf befindlicher Lack- oder Transferschicht entlanggleitet und zu einer Prägerolle 4 hingeführt wird. Huerzu ist zu bemerken, daß sich die Lack- oder Transferschicht selbstverständlich auf der Seite der Trägerfolie, die nicht an der Fläche 31 entlanggleitet, befindet. Die gekrümmte Folienführung 3 endet an dem Außenmantel 41, hier eine gummierte Schicht, der Prägerolle 4. Die Prägerolle 4 ist drehbar gelagert und, wie später anhand' der Fig. 2 noch genauer erläutert wird, über einen Motor 17 antreibbar.
Die Prägerolle 4 ist im Inneren hohlzylindrisch ausgebildet und auf der Außenseite, wie bereits erwähnt, mit einem gummierten Außenmantel 41, der entsprechend der anlegbaren Werkstückkontur geformt ist, ausgebildet. Im Hohlraum der Prägerolle 4 ist eine Innenheizeinrichtung 6 angeordnet, die allseitig auf die
Innenwandung des Hohlraums der Prägerolle 4 abstrahlt und die Prägerolle 4 von innen her erwärmt .
Wie in der Fig. 1 dargestellt, ist die Prägerolle 4 außenseitig über einen Teilumfang von einer Außenheizeinrichtung 7 umschlossen, mit der der gummierte Außenmantel 41 erwärmbar ist. In dieser Außenheizeinrichtung 7 ist ein Durchbruch 71 vorhanden, durch den ein Temperaturfühler hindurchgeführt ist, der die Oberflächentemperatur des gummierten Außenmantels 41 der Prägerolle 4 mißt und einem Meßsystem 10 weiter meldet, so daß die Außenheizung 7 und/oder die Innenheizeinrichtung 6 entsprechend den jeweiligen Erfordernissen reguliert werden.
Um die Drehachse der Prägerolle 4 ist ein Schwenkbügel 8 schwenkbar gelagert, an dem eine Umlenkrolle drehbar gehaltert ist, um die die verbrauchte Trägerfolie 12 umgelenkt wird und zu einer nachgeschalteten AufWickeleinrichtung 13 geführt wird. Die Aufwickeleinrichtung 13 umfaßt eine motorisch angetriebene Rolle zur Aufnahme der verbrauchten Trägerfolie 12.
Die einzelnen Antriebe eines zuvor erläuterten Heißprägeaggregats gemäß der Erfindung sind aus der schematischen Darstellung gemäß der Fig. 2 besser ersichtlich. Ein im Heißprägeaggregat eingebauter Motor 17 treibt über einen Riementrieb 14 die Prägerolle 4 an. Es ist ein Freilauf 15 zwischengeschaltet, der ein schnelleres Drehen der Prägerolle 4 als durch den Motor 17 vorgegeben erlaubt. Über die Spindel 42 ist die Aufwickeleinrichtung 18 mittels eines Riementriebs 16 angetrieben. Selbstverständlich kann durch entsprechende Ausbildung der Riementriebe 14 und 16 die jeweils notwendige Drehgeschwindigkeit der einzelnen Bauteile festgelegt werden; beispielsweise durch die Zähnezahl einzelner Zahnräder.
Ein Heißprägevorgang mit dem erfindungsgemäßen
Heißprägeaggregat wird nun anhand der Fig. 3 im einzelnen näher beschrieben. Im Schritt a) ist die Prägerolle 4 in eine Wartestellung zurückgezogen, d.h. der Schlitten 9 ist gegenüber der Darstellung gemäß der Fig. 1 zurückgefahren. Mittels der Heizeinrichtungen 6 und 7 wird die Prägerolle 4 auf Arbeitstemperatur aufgeheizt. Dabei wird die Prägerolle 4 über den Motor 17 und den Riementrieb 14 gedreht .
Sobald die Arbeitstemperatur der Prägerolle 4 erreicht ist, wird gemäß Schritt b) das Heißprägeaggregat an die Werkstückkontur 51 des zu beschichtenden Werkstücks 50 herangeführt und der Schlitten 9 ausgefahren, so daß die Prägerolle 4 an die Trägerfolieninnenseite 12 anliegt und diese an die Kontur 51 andrückt.
Beim Entlangfahren des Heißprägeaggregats entlang der Kontur 51 des Werkstücks 50 wird nun in den Schritt c) und d) durch den mittels der Prägerolle 4 ausgeübten Druck auf die Trägerfolie 12 die darauf befindliche Lack- oder Transferschicht auf die Werkstückkontur 51 übertragen und die verbrauchte Trägerfolie mittels der Aufwickeleinrichtung 13 aufgewickelt. Beim Aufbringvorgang der Lack- oder Transferschicht auf die Werkstückkontur 51 dient der Schwenkbügel 8 mit der Umlenkrolle als Ablösepunkt für die auf der Trägerfolie 12 befindliche Lack- oder Transferschicht. Das heißt, in der Darstellung gemäß c) der Fig. 3 ist mittels der Prägerolle 4 haftet die Lackoder Transferschicht bis zum Schwenkbügel 8 sowohl auf der Trägerfolie 12 wie auch auf der Werkstückkontur 51 und löst sich erst nach Umlenkung um den Schwenkbügel 8 ab. Durch entsprechendes Verfahren des Heißprägeaggregats kann somit die Prägerolle 4 entlang im wesenlichen beliebiger Konturen verfahren werden. Die nachfahrbare Kontur ist hierbei im wesentlichen durch den Außendurchmesser" der Prägerolle 4 festgelegt .
Ist das Werkstück vollständig beschichtet, so wird gemäß Schritt e) in Fig. 3 das Heißprägeaggregat von der Werkstückkontur 51 weggefahren und gleichzeitig die Prägerolle 4 mittels des Schlittens 9 von der Trägerfolie 12 ausgerückt. Dabei dreht sich die Prägerolle 4 weiter, um eine Überhitzung der Rolle zu vermeiden, insbesondere durch die Heizeinrichtung 7, aber auch durch die Heizeinrichtung 6.
Sobald das Ende der Kontur erreicht ist, hebt die Prägerolle 4 ab. Das Heißprägeaggregat wird aber so weitergefahren, bis auch der Schwenkbügel 8 die Kontur passiert hat. Sodann wird auch die AufWickeleinrichtung 13 gestoppt.
Um eine weitere Bearbeitung durch das Bearbeitungszentrum vornehmen zu können, kann nun das Heißprägeaggregat in das hier nicht dargestellte Speichermagazin abgelegt werden und, wenn notwendig, auf Betriebstemperatur oder einer Wartetemperatur gehalten werden. Fir den ersten Fall muß natürlich dann auch vorteilhafterweise der Antrieb der Prägerolle 4 durch den Motor 17 gesichert sein.

Claims

Patentansprüche
1. Bearbeitungszentrum mit zumindest einem in X-, Y- und vorteilhafterweise auch in Z-Richtung bewegbaren Support, an dem ein Heißprägeaggregat zum Aufbringen einer auf einer Trägerfolie (12) befindlichen Lack- oder Transferschicht auf eine Werkstückflache (51) , insbesondere eine gekrümmte Werkstückkontur eines plattenformigen Werkstücks (50) , angebracht ist, das entlang der zu beschichtenden Werkstückfläche (51) führbar ist und das umfasst: eine Abwickeleinrichtung (1) zum Abwickeln einer Trägerfolie (12) mit der darauf befindlichen Lack- oder Transferschicht, eine AufWickeleinrichtung (13) zum Aufwickeln verbrauchter Trägerfolie und zumindest einer zwischen der Ab- (1) und AufWickeleinrichtung (13) drehbar gelagerten, an das Werkstück anlegbaren Prägerolle (4) , mit der die
Lack- oder Transferschicht von der Trägerfolie (12) auf das Werkstück (50) übertragbar ist.
2. Heißprägeaggregat zum Aufbringen einer auf einer Trägerfolie (12) befindlichen Lack- oder Transferschicht auf eine Werkstückfläche (51) , insbesondere eine gekrümmte Werkstückkontur eines plattenformigen Werkstücks (50) , das in eine Spindeleinheit (15) einer Bearbeitungsmaschine, insbesondere ein Bearbeitungszentrum, einwechselbar ist, mit einer Abwickeleinrichtung (1) zum Abwickeln einer Trägerfolie (12) mit der darauf befindlichen Lackoder Transferschicht, einer AufWickeleinrichtung (13) zum Aufwickeln verbrauchter Trägerfolie und zumindest einer zwischen der Ab- (1) und
AufWickeleinrichtung (13) drehbar gelagerten, an das Werkstück anlegbaren Prägerolle (4), mit der die Lack- oder Transferschicht von der Trägerfolie (12) auf das Werkstück (50) übertragbar ist.
3. Heißprägeaggregat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Innenheizeinrichtung (6) zum Erwärmen der Prägerolle (4) von innen und eine Außenheizeinrichtung (7) zum Erwärmen der Prägerolle (4) von außen vorhanden ist .
4. Heißprägeaggregat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägerolle (4) motorisch angetrieben ist.
5. Heißprägeaggregat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägerolle (4) unter Zwischenschaltung eines Freilaufs (15) mit dem Motorantrieb (17) gekoppelt ist.
6. Heißprägeaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägerolle (4) innen hohl ausgebildet ist und in diesem Hohlraum die Innenheizeinrichtung (6) angeordnet ist.
7. Heißprägeaggregat nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Prägerollenhohlraum ein Temperaturfühler angeordnet ist, der mit einer Temperaturregelung der Innen- (6) und/oder Außenheizeinrichtung (7) verbunden ist.
8. Heißprägeaggregat nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß im Bereich des Außenumf angs der Prägerolle (4) ein Temperaturfühler angebracht ist, der mit der Außenheizeinrichtung (7) verbunden ist.
9. Heißprägeaggregat nach einem der Ansprüche 4-8, dadurch gekennzeichnet , daß die Prägerolle (4) während des Aufheizvorgangs mittels des Motorantriebs (17) gedreht wird.
10. Heißprägeaggregat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägerolle (4) gummiert ist und die Trägerfolie (12) auf dieser Gummierung (41) umläuft .
11. Heißprägeaggregat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägerolle (4) austauschbar im Heißprägeaggregat gehaltert ist und jeweils eine Prägerolle (4) mit einer der Werkstückkontur angepaßten Außenkontur einsetzbar st.
12. Heißprägeaggregat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägerolle (4) im Heißprägeaggregat verschieblich gelagert ist, so daß in einer Wartestellung die Trägerfolie (12) nicht an der Pr gerolle (4) anliegt und in einer Arbeitsstellung die Trägerfolie (12) an der Prägerolle (4) anliegend umläuft.
13. Heißprägeaggregat nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägerolle (4) motorisch oder pneumatisch von der Wartestellung in die Arbeitsstellung und umgekehrt verschiebbar ist.
14. Heißprägeaggregat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die AufWickeleinheit (13 ) motorisch angetrieben ist.
15. Heißprägeaggregat nach Anspruch 1, 2 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Auf Wickeleinheit (13) über die Spindeleinheit (42) des Bearbeitungszentrums antreibbar ist.
16. Heißprägeaggregat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß eine Bremseinrichtung (2) vorhanden ist, mit der die Abwickelgeschwindigkeit der Trägerfolie (12) mit der darauf befindlichen Lack- oder Transferschicht von der Abwickeleinrichung (1) einstellbar ist .
17. Heißprägeaggregat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine insbesondere einstellbare Rutschkupplung (18) vorgesehen ist, die zwischen der
AufWickeleinrichtung (13) und der Spindeleinheit (42) des Bearbeitungszentrums wirkt.
18. Heißprägeaggregat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Ge'lenk vorhanden ist , das ein Schwenken des gesammten Heißprägeaggregats gegenüber einer zum Einsetzen in die Spindeleinheit (42) des Bearbeitungszentrums dienenden Aufnahme zulässt.
19. Heißprägeaggregat nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß ein Motor zum Schwenken des Heißprägeaggregats vorhanden ist.
20. Heißprägeaggregat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnittstelle des Heißprägeaggregates so ausgestaltet ist, daß sie in eine Spindeleinheit gemäß der EP 96 107 595.9 einwechselbar ist .
21. Bearbeitungszentrum mit zumindest einer in X-, Y- und Z- Richtung bewegbaren Spindeleinheit zur Aufnahme von Bearbeitungswerkzeugen und Bearbeitungsaggregaten für
Holz- und Kunststoff-Werkstoffe oder dergleichen, bei dem ein Speichermagazin zum Lagern eines oder mehrerer Heißprägeaggregate nach einem der Ansprüche 2-19 aufweist, in das oder aus dem ein Heißprägeaggregat mittels der Spindeleinheit ein- bzw. ausbringbar ist und ein Stromanschluß in dem Speichermagazin vorhanden ist, mit dem die Heizeinrichtungen (6, 7) eines in dem Speichermagazin abgelegten Heißprägeaggregates betreibbar sind.
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