WO2000056589A1 - Plattenförmiges strangpressprofil - Google Patents

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    • F16B5/0004—Joining sheets, plates or panels in abutting relationship
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B62D33/00—Superstructures for load-carrying vehicles
    • B62D33/04—Enclosed load compartments ; Frameworks for movable panels, tarpaulins or side curtains
    • B62D33/046—Enclosed load compartments ; Frameworks for movable panels, tarpaulins or side curtains built up with flat self-supporting panels; Fixed connections between panels

Definitions

  • the invention relates to a plate-shaped extruded profile for producing a plate association.
  • the invention has for its object to provide a plate-shaped extruded profile with which straight, kinked and polygonal plate associations can be produced in a simple manner.
  • a longitudinal U-shaped recess is formed on one of the side edges of the extruded profile, which is delimited by two webs, one of which has a cylindrical bead at its free end, and in that an extension is formed on the other of the side edges, which in its area assigned to the bead has a throat shaped corresponding to the bead and is delimited on the opposite side by a cylindrical surface, the radius of which corresponds to the distance of the axis of the bead from the free end of the opposite web, the depth of the recess corresponds to the length of the extension.
  • one or more such extruded profiles can be strung together and connected to one another to form a straight, kinked or polygonal panel assembly, for which purpose the extruded profiles are expediently welded to one another.
  • the individual profiles Due to the inventive design of the side edges of the extruded profile, the individual profiles are fixed in their mutual relative position before and during the connection.
  • the beads of one profile are inserted into the throat of the other profile in the case of profiles arranged at an angle to one another, whereupon the profiles are pivoted relative to one another and thus the cylinder surface is inserted into the U-shaped recess along the associated web until the desired relative position of the profiles has been reached, whereupon the connection or welding takes place.
  • the Extruded profile is intended for the design of walls, partitions, roofs and in vehicle construction.
  • the web having the bead can be longer than the web opposite it, thereby increasing the angular range under which the profiles can be arranged relative to one another.
  • the cylinder surface is provided with longitudinal grooves and if the web associated with the cylinder surface has at its free end a longitudinal edge which engages in one of the grooves. As a result, a better mutual fixation of the profiles is achieved during the connection.
  • the grooves can be arranged at the same predetermined intervals, whereby the extruded profiles can be arranged at different predetermined angles to each other.
  • the throat can have an approximately centrally arranged depression as a weld pool protection.
  • the web assigned to the cylinder surface can have a depression in the area of its free end as a weld pool protection.
  • the depression can connect to the longitudinal edge. In this way, the fixation can be strengthened.
  • FIG. 3 shows the connection point of two extruded profiles according to a second embodiment. shape, in section,
  • FIG. 11 shows a section through a panel assembly forming a vehicle body.
  • Fig. 1 shows a section through the connection point of two identical extruded profiles 1, 1, of which only the side edges 2, 3 are shown.
  • the side edge 2 of one (on the right in the drawing) extruded profile 1 has a U-shaped recess 4 which is delimited by two parallel webs 5, 6.
  • One web 5 has a cylindrical bead 7 at its free end.
  • An extension 8 is formed on the other side edge 3, which in its area assigned to the bead 7 has a throat 9 shaped corresponding to the bead 7 and is delimited on the opposite side by a cylindrical surface 10.
  • the radius of this cylindrical surface 10 corresponds to the distance of the axis of the bead 7 from the free end of the opposite web 6.
  • the two extruded profiles 1, 1 are arranged at such an angle that the free end of the extension 8 is at a distance from the free end of the web 6 assigned to it of the other extruded profile, and then the bead 7 inserted into the throat 9.
  • the extension 8 is then inserted into the U-shaped recess 4 by mutual pivoting of the two s> extruded profiles 1, 1.
  • the two extruded profiles 1, 1 can be pivoted from their coplanar position shown in FIG. 1 by an angle ⁇ which is approximately 30 °.
  • Fig. 2 shows a section through a variant of this embodiment, in which the angle a is smaller.
  • the remaining configuration of the side edges 2, 3 of the extruded profile 1 corresponds to that described above, with the exception that the throat 9 has a central recess 11 which serves as a weld pool protection.
  • FIG. 4 shows a section through a further embodiment, which essentially corresponds to the previously explained embodiments, but also has a depression 11 in the region of the free end of the web 6 assigned to the cylinder surface 10 as a weld pool safety device.
  • the cylinder surface 10 is provided with a section of longitudinal grooves 12, the web 6 associated with the cylinder surface 10 having at its free end a longitudinal sharp edge 13 engaging in one of the grooves 12.
  • the edge 13 slides to the desired groove 12 because of the material elasticity, but is held in its desired position sufficiently to fix the two extruded profiles 1, 1 during their welding.
  • the grooves are preferably arranged at the same predetermined intervals d, which results in the possibility of arranging the extruded profiles 1, 1 at different predetermined angles Q from one another (Figs. 7 to 9).
  • Fig. 7 shows a section through a polygonal slab made of several extruded profiles 1 according to the invention, the z. B. can serve as a partition.
  • Fig. 8 shows two extruded profiles 1, which are pivoted at the largest possible angle to each other.
  • the panel assembly formed can also form a partition.
  • Fig. 9 shows two extruded profiles 1 in different relative positions.
  • Fig. 10 shows a polygonal slab of several extruded profiles 1, which is designed as a roof.
  • the extruded profiles 1 which are connected to one another have a width L and form a plate association which is inscribed in an imaginary cylinder with the radius R.
  • Fig. 11 shows a structure of a rail vehicle, which partly consists of plate associations, which are produced with the extruded profile 1 according to the invention.
  • a rail vehicle which partly consists of plate associations, which are produced with the extruded profile 1 according to the invention.
  • two flat slab sets are shown, while the roof is formed by a polygonal slab set, which is inscribed in an imaginary cylinder with radius R.

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Abstract

Ein plattenförmiges Strangpressprofil (1) zur Herstellung eines Plattenverbandes ist an einem der Seitenränder (2) mit einer längsverlaufenden U-förmigen Ausnehmung (4) ausgebildet, die von zwei Stegen (5, 6) begrenzt ist, von denen der eine Steg (5) an seinem freien Ende einen zylindrischen Wulst (7) aufweist, wobei am anderen der Seitenränder ein Fortsatz (8) ausgebildet ist, der in seinem dem Wulst zugeordneten Bereich eine dem Wulst entsprechend geformte Kehle (9) aufweist und an der gegenüberliegenden Seite von einer Zylinderfläche (10) begrenzt ist, deren Radius dem Abstand der Achse des Wulstes vom freien Ende des gegenüberliegenden Steges entspricht. Mit diesem Strangpressprofil lassen sich ebene oder polygonale Plattenverbände in einfacher Weise und unter Wahrung der Relativlagen der Strangpressprofile herstellen.

Description

PLATTENFÖRMIGES STRANGPREßFROFIL
Die Erfindung betrifft ein plattenförmiges Strangpreßprofil zur Herstellung eines Plattenverbandes.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein plattenförmiges Strangpreßprofil zu schaffen, mit dem gerade, geknickt und polygonal verlaufende Plattenverbände in einfacher Weise hergestellt werden können.
Die gestellte Aufgabe wird mit einem Strangpreßprofil dadurch gelöst, daß erfindungsgemäß an einem der Seitenränder des Strangpreßprofils eine längsverlaufende U-förmige Ausnehmung ausgebildet ist, die von zwei Stegen begrenzt ist, von denen der eine Steg an seinem freien Ende einen zylindrischen Wulst aufweist, und daß am anderen der Seitenränder ein Fortsatz ausgebildet ist, der in seinem dem Wulst zugeordneten Bereich eine dem Wulst entsprechend geformte Kehle aufweist und an der gegenüberliegenden Seite von einer Zylinderfläche begrenzt ist, deren Radius dem Abstand der Achse des Wulstes vom freien Ende des gegenüberliegenden Steges entspricht, wobei die Tiefe der Ausnehmung der Länge des Fortsatzes entspricht.
Auf diese Weise lassen sich ein oder mehrere derartige Strangpreßprofile zu einem gerade, geknickt oder polygonal verlaufenden Plattenverband aneinanderreihen und miteinander verbinden, wozu zweckmäßigerweise die Strangpreßprofile miteinander verschweißt werden. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Seitenränder des Strangpreßprofils sind die einzelnen Profile vor und während der Verbindung in ihrer gegenseitigen Relativlage fixiert. Zur Herstellung eines Plattenverbandes wird bei unter einem Winkel zueinander angeordneten Profilen der Wulst des einen Profils in die Kehle des anderen Profils eingesetzt, worauf die Profile relativ zueinander verschwenkt werden und somit die Zylinderfläche längs dem zugeordneten Steg in die U-förmige Ausnehmung eingeführt wird, bis die erwünschte Relativlage der Profile erreicht ist, worauf die Verbindung bzw. Verschweißung erfolgt. Das Strangpreßprofil ist zur Gestaltung von Wänden, Trennwänden, Dächern sowie im Fahrzeugbau vorgesehen.
In vorteilhafter weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann der den Wulst aufweisende Steg länger sein als der ihm gegenüberliegende Steg, wodurch eine Vergrößerung des Winkelbereiches erzielt wird, unter dem die Profile zueinander angeordnet werden können.
Von Vorteil ist weiters, wenn die Zylinderfläche mit längsverlaufenden Riefen versehen ist, und wenn der der Zylinderfläche zugeordnete Steg an seinem freien Ende eine in eine der Riefen eingreifende längsverlaufende Kante aufweist. Hierdurch wird eine bessere gegenseitige Fixierung der Profile während der Verbindung erreicht.
Dabei können die Riefen in gleichen vorbestimmten Abständen angeordnet sein, wodurch die Strangpreßprofile unter verschiedenen vorbestimmten Winkeln zueinander angeordnet werden können.
Weiters kann die Kehle eine etwa mittig angeordnete Vertiefung als Schweißbadsicherung aufweisen.
Desgleichen kann der der Zylinderfläche zugeordnete Steg im Bereich seines freien Endes eine Vertiefung als Schweißbadsicherung aufweisen.
Dabei kann die Vertiefung an die längsverlaufende Kante anschließen. Auf diese Weise läßt sich die Fixierung verstärken.
Die Erfindung wird im folgenden anhand bevorzugter Ausfuhrungsbeispiele näher erläutert, die in den Zeichnungen dargestellt, sind; es zeigen
■ Fig. 1 die Verbindungsstelle zweier Strangpreßprofile nach einer ersten Ausführungsform, im Schnitt,
■ Fig. 2 die Verbindungsstelle einer Variante dieser Ausführungsform, im Schnitt,
■ Fig. 3 die Verbindungsstelle zweier Strangpreßprofile nach einer zweiten Ausführungs- form, im Schnitt,
■ Fig. 4 die Verbindungsstelle zweier Strangpreßprofile nach einer dritten Ausfuhrungsform, im Schnitt,
■ Fig. 5 diese Verbindungsstelle im Schnitt, wobei der Verschwenkbereich der Strangpreßprofile angedeutet ist,
■ Fig. 6 die Verbindungsstelle zweier Strangpreßprofile nach einer vierten Ausführungsform, im Schnitt,
■ Fig. 7 einen Schnitt durch einen polygonalen Plattenverband,
■ Fig. 8 einen Schnitt durch zwei unter dem größtmöglichen Winkel geknickt aneinanderge- schlossene Strangpreßprofile,
■ Fig. 9 einen Schnitt durch zwei aneinandergeschlossene Strangpreßprofile zur Darstellung der gegenseitigen Verschwenkmöglichkeit,
■ Fig. 10 einen Schnitt durch einen ein Dach bildenden polygonalen Plattenverband, und
■ Fig. 11 einen Schnitt durch einen einen Fahrzeugaufbau bildenden Plattenverband.
Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch die Verbindungsstelle zweier gleich ausgestalteter Strangpreßprofile 1, 1, von denen jeweils lediglich die Seitenränder 2, 3 dargestellt sind. Der Seitenrand 2 des einen (in der Zeichnung rechten) Strangpreßprofils 1 weist eine U-förmige Ausnehmung 4 auf, die von zwei parallelen Stegen 5, 6 begrenzt ist. Der eine Steg 5 weist an seinem freien Ende einen zylindrischen Wulst 7 auf. Am anderen Seitenrand 3 ist ein Fortsatz 8 ausgebildet, der in seinem dem Wulst 7 zugeordneten Bereich eine dem Wulst 7 entsprechend geformte Kehle 9 aufweist und an der gegenüberliegenden Seite von einer Zylinderfläche 10 begrenzt ist. De Radius dieser Zylinderfläche 10 entspricht dem Abstand der Achse des Wulstes 7 vom freien Ende des gegenüberliegenden Steges 6.
Zur Verbindung der beiden Strangpreßprofile 1, 1 werden dieselben unter einem solchen Winkel angeordnet, daß sich das freie Ende des Fortsatzes 8 im Abstand vom freien Ende des ihm zugeordneten Steges 6 des anderen Strangpreßprofils befindet, und sodann der Wulst 7 in die Kehle 9 eingesetzt. Hierauf wird durch gegenseitiges Verschwenken der beiden s> Strangpreßprofile 1, 1 der Fortsatz 8 in die U-förmige Ausnehmung 4 eingeführt. Die beiden Strangpreßprofile 1, 1 können aus ihrer in Fig. 1 gezeigten koplanaren Lage um einen Winkel α verschwenkt werden, der etwa 30° beträgt.
Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch eine Variante dieser Ausführungsform, bei welcher der Winkel a geringer ist. Die übrige Ausgestaltung der Seitenränder 2, 3 des Strangpreßprofils 1 entspricht der vorstehend beschriebenen, mit der Ausnahme, daß die Kehle 9 eine mittige Vertiefung 11 aufweist, die als Schweißbadsicherung dient.
Die Ausfuhrungsform gemäß Fig. 3 entspricht im wesentlichen derjenigen der vorbeschriebenen, mit der Ausnahme, daß der den Wulst 7 aufweisende Steg 5 länger ist, als der ihm gegenüberliegende, der Zylinderfläche 10 zugeordnete Steg 6 ist. Wie mit den Winkeln ß und γ angedeutet, wird mit dieser Ausführungsform ein größerer Verschwenkbereich der Strangpreßprofile 1, 1 erreicht.
Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch eine weitere Ausfuhrungsform, die im wesentlichen den bisher erläuterten Ausführungsformen entspricht, jedoch auch im Bereich des freien Endes des der Zylinderfläche 10 zugeordneten Steges 6 eine Vertiefung 11 als Schweißbadsicherung besitzt.
In Fig. 5 sind die Verschwenkmöglichkeiten der Strangpreßprofile 1, 1 dieser Ausführungsform dargestellt.
Gemäß Fig. 6 ist bei einer weiteren Ausführungsform die Zylinderfläche 10 mit einem Abschnitt längsverlaufender Riefen 12 versehen, wobei der der Zylinderfläche 10 zugeordnete Steg 6 an seinem freien Ende eine in eine der riefen 12 eingreifende längsverlaufende scharfe Kante 13 aufweist. Bei der Verbindung der beiden Strangpreßprofile 1, 1 auf die vorstehend geschilderte Weise gleitet zwar die Kante 13 wegen der Materialelastizität zur erwünschten Riefe 12, wird jedoch in ihrer Sollage ausreichend festgehalten, um die beiden Strangpreßprofile 1, 1 während ihrer Verschweißung zu fixieren. Vorzugsweise sind die Riefen in gleichen vorbestimmten Abständen d angeordnet, wodurch sich die Möglichkeit ergibt, die Strangpreßprofile 1, 1 unter verschiedenen vorbestimmten Winkeln Q zueinander anzuordnen (Fig. 7 bis 9).
Fig. 7 zeigt einen Schnitt durch einen aus mehreren erfindungsgemäßen Strangpreßprofilen 1 hergestellten polygonalen Plattenverband, der z. B. als Trennwand dienen kann.
Fig. 8 zeigt zwei Strangpreßprofile 1, die unter dem größtmöglichen Winkel zueinander verschwenkt sind. Der gebildete Plattenverband kann ebenfalls eine Trennwand bilden.
Fig. 9 zeigt zwei Strangpreßprofile 1 in unterschiedlichen Relativlagen.
Fig. 10 zeigt einen polygonalen Plattenverband aus mehreren Strangpreßprofilen 1, der als Dach ausgebildet ist. Die aneinandergeschlossenen Strangpreßprofile 1 weisen eine Breite L auf und bilden einen Plattenverband, der einem imaginären Zylinder mit dem Radius R eingeschrieben ist.
Fig. 11 zeigt einen Aufbau eines Schienenfahrzeuges, der zum Teil aus Plattenverbänden besteht, die mit dem erfindungsgemäßen Strangpreßprofil 1 hergestellt sind. An der Seite sind zwei jeweils ebene Plattenverbände gezeigt, während das Dach von einem polygonalen Plattenverband gebildet ist, der einem imaginären Zylinder mit dem Radius R eingeschrieben ist.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Plattenförmiges Strangpreßprofil zur Herstellung eines Plattenverbandes,
dadurch gekennzeichnet, daß an einem der Seitenränder (2) des Strangpreßprofils (1) eine längsverlaufende U-förmige Ausnehmung (4) ausgebildet ist, die von zwei Stegen (5, 6) begrenzt ist, von denen der eine Steg (5) an seinem freien Ende einen zylindrischen Wulst (7) aufweist,
und daß am anderen der Seitenränder (3) ein Fortsatz (8) ausgebildet ist, der in seinem dem Wulst (7) zugeordneten Bereich eine dem Wulst (7) entsprechend geformte Kehle (9) aufweist und an der gegenüberliegenden Seite von einer Zylinderfläche (10) begrenzt ist, deren Radius dem Abstand der Achse des Wulstes (7) vom freien Ende des gegenüberliegenden Steges (6) entspricht, wobei die Tiefe der Ausnehmung (4) der Länge des Fortsatzes (8) entspricht.
2. Strangpreßprofil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der den Wulst (7) aufweisende Steg (5) länger ist als der ihm gegenüberliegende Steg (6).
3. Strangpreßprofil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinderfläche (10) mit längsverlaufenden Riefen (12) versehen ist und daß der der Zylinderfläche (10) zugeordnete (6) Steg an seinem freien Ende eine in eine der Riefen (12) eingreifende längsverlaufende Kante (13) aufweist.
4. Strangpreßprofil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Riefen (12) in gleichen vorbestimmten Abständen (d) angeordnet sind.
5. Strangpreßprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kehle (9) eine etwa mittig angeordnete Vertiefung (11) als Schweißbadsicherung aufweist.
6. Strangpreßprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der der Zylinderfläche (10) zugeordnete Steg (6) im Bereich seines freien Endes eine Vertiefung (11) als Schweißbadsicherung aufweist.
7. Strangpreßprofil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefung (11) an die längsverlaufende Kante (13) anschließt.
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