WO2000078873A1 - Process for preparing green pigment composition containing no halogen - Google Patents

Process for preparing green pigment composition containing no halogen Download PDF

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WO2000078873A1
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blue
halogen
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Yasuhiko Hatakeyama
Toshikazu Tamura
Shigeki Kato
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Toyo Ink Mfg Co Ltd
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    • H05K2203/161—Using chemical substances, e.g. colored or fluorescent, for facilitating optical or visual inspection

Definitions

  • the present invention provides a green color material that has a clear hue, high light fastness, and high heat resistance, has high safety and health, and does not generate any harmful substances during incineration.
  • the present invention relates to a method for producing a pigment composition. Background art
  • green color of printed matter, colored matter, and the like is generally based on a mixed color of halogenated phthalocyanine represented by high chlorinated phthalocyanine green or a mixed color of phthalocyanine and disazoyello. It is no exaggeration to say that there has been no green pigment containing no halogen atoms in the molecular structure of the pigment or in the pigment composition.
  • halogen chlorine
  • the pigment substance is transformed or by-produced into highly toxic chemical substances such as dioxin when incinerating printed and colored materials.
  • disazoyello pigments such as CI PIGMENT YELLOW 83, 12, 13, 14, 17, 55, and 87 are used as a colorant for plastics, although the pigments themselves have sufficient heat resistance. In this case, if heated to more than 200, it is thermally decomposed. So the latter is safe It is not preferable from the aspect of hygiene and environment.
  • a phthalocyanine-blend pigment containing no halogen and a high-grade yellow pigment containing no halogen are mixed and strongly dispersed to provide a desired green color hue that has both light and heat resistance.
  • Attempts have also been made to obtain at present, only simple color mixing, that is, mixing and strong dispersion of a plurality of pigments, can provide only a color material with unclear hue.
  • the hue may appear different depending on the viewing angle.
  • This phenomenon is called dichroism, and may occur depending on the shape and dispersion state of the pigment particles.
  • the transparency and clarity of the film are important.
  • the film reflects light of a specific wavelength at a certain angle, and the entire film becomes whitish, opaque and cloudy. May look like Among the dichroism phenomena, such a phenomenon is particularly called “blur”. Such a change in hue is particularly evident in low lightness color materials such as black, purple, blue, and green.
  • the phenomenon of white blur is particularly likely to occur because of mixing and mixing different kinds of pigment particles, and the same hue as the halogenated fluorinated cyanine pigment is obtained. Even if the toning is attempted, the sharpness of the obtained hue is remarkably low.
  • conventional green color materials by color mixing due to differences in the properties of each pigment, they are not evenly distributed in the coating film, so that the hue is not stable, white blurring and color unevenness are particularly likely to occur. Had become.
  • the present inventors have conducted detailed studies on the selection of pigments, the quality of the pigments, and in particular the pigmentation process in order to overcome the current situation, and as a result, have completed the present invention. Disclosure of the invention
  • the present invention is a method for preparing a green pigment composition, which comprises subjecting a halogen-free blue pigment material and a halogen-free yellow pigment material to a finely-divided process in a mixed state. From the green pigment composition prepared by the present method and the vehicle component A pigment dispersion can be obtained.
  • the micronization process is a co-kneading process performed in the presence of a grinding agent.
  • the co-kneading is more preferably performed in the presence of a glycol solvent.
  • an inorganic salt is desirable.
  • the refinement process further comprises: dissolving the blue pigment material and the yellow pigment material in a strong acid to obtain a solution; and injecting the solution into water to obtain a reprecipitate.
  • the strong acid may be, for example, sulfuric acid, trifluoroacetic acid, polyphosphoric acid, or chlorosulfonic acid.
  • the ratio between the blue pigment material and the yellow pigment material used is desirably 90:10 to 40:60 by weight.
  • at least one selected from phthalocyanine-based, sllen-based, and indigo-based blue pigments can be used as a blue pigment material.
  • at least one selected from azo, benzimidazolone, isoindoline, flavanduron, anthrapyrimidine, anthraquinone, quinolinoquinolone, fluorofluorin, and fluorbin yellow pigments is selected. It can be used as a yellow pigment material.
  • the yellow pigment material is desirably at least one material selected from the group consisting of quinolones, quinolone, fluoflavin, and fluorbin.
  • the pigment dispersion system is a fine particle dispersion system in which fine primary particles formed by gathering pigment molecular crystals and an aggregate formed by aggregating a plurality of these particles are dispersed.
  • the present inventors have found that in an environment involving a large interfacial effect of a fine particle system, in particular, to obtain a uniform dispersion system by bringing pigment fine particles of different origins into contact with or close to each other at the interface level. We thought that it might be difficult by the usual distributed method. In the green color material by color mixture to which the present invention is applied, the approach and uniform dispersion between different kinds of fine particles in such a microscopic order are insufficient. We believe that green color materials have been obtained only with unsatisfactory quality.
  • the process of miniaturizing fine particles such as pigments involves increasing the specific surface area of pigment particles on various scales, such as primary particles formed by the aggregation of pigment molecule crystals and their aggregates, resulting in unstable surface molecules.
  • the method of the present invention is based on this "unstable system", which is realized in the atomization process, and has the property that the particles try to stabilize themselves by mutual bonding.
  • the mutual dispersion in the microscopic order is strongly promoted.
  • the goal is to achieve a green hue by high-quality color mixing that has been strongly desired.
  • the blue pigment used in the present invention is not particularly limited as long as it is a halogen-free blue pigment.
  • the blue pigment can be used with a predetermined quality depending on a target hue.
  • C I. PIGMENT BLUE 15 5, C I. PIGMENT BLUE 15: 2, C I. PIGMENT BLUE 1 5: 3, C I. PIGMENT BLUE 15: 4, CI PIGMENT BLUE 15: 5, C I. PIGMENT BLUE 15: 6, CI PIGMENT BLUE 16, CI PIGMENT BLUE 60, CI PIGMENT BLUE 64, and CI PIGMENT BLUE 66.
  • Phthalocyanine pigments are generally blue pigments in which the central metal is Cu, but can be used with or without metals such as N, Co and Fe.
  • phthalocyanine pigments of various crystal types such as ⁇ -type, ⁇ -type and ⁇ -type can be used according to the target hue. Of these, copper is Phthalocyanines are particularly preferred.
  • the yellow pigment used in the present invention is not particularly limited as long as it does not contain a halogen or is other than Jizz. However, in consideration of cases where heating is performed at 200 or more, such as when used as a coloring agent for plastics, benzimidazolone-based, isoindoline-based, and flavanesurone are required to provide high light resistance and high heat resistance. , Anthrapyrimidine, anthraquinone, quinolinoquinolone, fluoroflavin, or fluorbin yellow pigments are preferred. The following are examples of yellow pigments that can be used in the present invention:
  • CI Pigment Yellow 1 4, 5, 9, 24, 42, 65, 61, 62, 74, 100, 101, 104, 117, 120, 123, 129, 133, 139, 147, 148, 151, 155, 168, 169, 175, 180, 181, 182, 185, 192, 194, quinolinoquinolone, dimethylquinolinoquinolone, dimethyl fluoflavine.
  • the mixing ratio of the blue pigment material and the yellow pigment material can be adjusted according to the target green hue.
  • a mixture in which a blue pigment powder and a yellow pigment powder are mixed in advance may be used, or the mixture may be charged into a powder or dissolved in a strong acid.
  • a blue pigment material and a yellow pigment material may be separately charged so as to have a specified ratio.
  • a blue pigment and a yellow pigment are charged into a kneader at the above-described ratio, and then mixed together with a grinding agent containing an inorganic salt such as sodium chloride and potassium chloride and a solvent such as methylene glycol. Kneading is performed at an appropriate temperature for an appropriate time. Grinding materials are inexpensive and salt is most suitable because post-processing after co-kneading is simple.
  • the amount of the milling material may be 1 to 20 times by weight, more preferably 4 to 8 times by weight, when the total weight of the pigment material is 1.
  • Suitable solvents that may be used in the co-coating include water-soluble glycol solvents such as ethylene glycol, ethylene glycol, triethylene glycol, and polyethylene glycol, with diethylene glycol being preferred.
  • the temperature at the time of kneading depends on the mixing ratio of the pigment material and other components to be co-kneaded, but is preferably 40 to 110 :, more preferably 80 to 100.
  • the kneading time depends on the mixing ratio of the pigment materials and other components to be co-kneaded, the target green hue, etc., but is typically in the range of 1 to 8 hours, and 3 to 4 hours is more appropriate. . It is preferable to adjust the addition ratio of the solvent, the milling material, and the like and the kneading temperature so that the target hue can be obtained by co-bonding for 3 to 4 hours.
  • the milled pigment cake is resurrected in a large amount of water. In some cases, heating is performed at this time to obtain a uniform slurry. Then, the slurry is filtered and washed with water. In some cases, a solvent such as methanol is also used at this time, and the reslurry is washed to completely remove the milling material and the binding solvent, thereby obtaining a target green pigment composition ether cake.
  • a strong acid method In the method of dissolving and reprecipitating a pigment substance in a strong acid (hereinafter also referred to as a strong acid method), the above-described blue pigment material and yellow pigment material are dissolved in a strong acid such as concentrated sulfuric acid, trifluoroacetic acid, chlorosulfonic acid, or polyphosphoric acid. After dissolving and forming a homogeneous solution, Is slowly poured into a large amount of ice water and reprecipitated to obtain a green slurry. The precipitate in the obtained slurry is filtered and washed with a large amount of water to obtain a wet cake of a finely divided green pigment composition. Thereafter, if necessary, a green pigment composition having a target hue can be obtained by subjecting the mixture to a pigmentation emulsion treatment using a kneader and sizing.
  • a strong acid method such as concentrated sulfuric acid, trifluoroacetic acid, chlorosulfonic acid, or poly
  • Concentrated sulfuric acid is most suitable as the strong acid used in the strong acid method, and its concentration is 90 to 98% by weight, preferably 95 to 98% by weight.
  • the amount of the strong acid varies depending on the ratio between the blue pigment material and the yellow pigment material, but is typically in the range of 5 to 30 times the total weight of the pigment, but is preferably 6 to 20 times the weight.
  • the weight is more preferably 10 to 30 times the weight.
  • the temperature at which the pigment material is dissolved in the strong acid is not problematic as long as it is in the range of 5 to 50 ° C, but is preferably 5 to 30 ° C, more preferably 10 to 30 ° C. .
  • the amount of water for re-precipitating the dissolved product is suitably in the range of 5 to 40 times the weight of the strong acid used, but is preferably in the range of 10 to 20 times the weight.
  • ice water is usually used to avoid a rapid rise in temperature due to injection of strong acid. Since the reprecipitated pigment particles are generally quite fine, a sizing process, usually called pigmentation, is sometimes performed to bring the color close to the target hue.
  • the vehicle component of the present invention includes a vehicle for offset ink, a vehicle for gravure ink, a vehicle for paint, a vehicle for printed wiring board ink, a resin for toner, and a resin for molded plastic.
  • Examples of the vehicle for offset ink include a vehicle in which rosin-modified phenolic resin, rosin-modified maleic acid resin, petroleum resin, alkyd resin and the like are combined with soybean oil, tung oil, amaji oil and the like as main components.
  • Vehicles for gravure ink include lime rosin resin, polyamide resin, vinyl chloride resin, cyclized rubber, urethane resin, acrylic resin, maleic acid resin, nitrocellulose, etc., and aliphatic hydrocarbons, aromatic hydrocarbons, and halogens.
  • Vehicles mainly composed of solvents such as alcohols, alcohols, ketones, esters, ethers, ethers, alcohols, ethers / esters, and water As an example.
  • Nitrocellulose lacquer amino alkyd resin, acrylic lacquer, amino acrylic resin, urethane resin, polyvinyl acetal resin, epoxy resin, polyester resin, vinyl chloride resin, vinylidene fluoride resin, vinyl fluoride Resin, polyethersulfone resin, etc. and aliphatic hydrocarbons, aromatic hydrocarbons, halogenated hydrocarbons, alcohols, ketones, esters, ethers, ether-alcohols, ether-esters, A vehicle having a combination with a solvent such as water as a main component is exemplified.
  • Ink vehicles for printed wiring boards include polycarboxylic acids containing unsaturated groups, bisphenol A type epoxy compounds, UV-curable resins and thermosetting resins, and polymerization initiators, ketones, esters, ethers, and fats.
  • Examples include a vehicle mainly containing a combination with an aromatic hydrocarbon-based solvent or an aromatic hydrocarbon-based solvent.
  • Resins for toner include polystyrene, styrene-acrylic copolymer, chloride resin, styrene-vinyl acetate copolymer, rosin-modified maleic resin, phenolic resin, epoxy resin, polyester resin, low-molecular-weight polyethylene, and low-molecular-weight polypropylene. , Ionomer resin, polyurethane resin, silicone resin, rosin ester, rosin and the like.
  • Molded plastic resins include polypropylene, polyethylene, ethylene-propylene copolymer, copolymer of olefin and acrylic acid or maleic acid, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-acrylic acid or maleic anhydride.
  • Polyolefin resins such as copolymers, vinyl resins such as polyvinyl chloride and polyvinyl acetate, acetal resins such as formal resin and butyral resin, acryl resins such as polyacrylonitrile and methacrylic resin, polystyrene acrylonitrile butadiene ⁇ Styrene resin such as styrene copolymer, polyester resin such as polyethylene terephthalate polycarbonate, nylon resin such as 6-nitro resin, unsaturated polyester resin, epoxy resin, urea resin, melamine resin, cellulose resin There are mentioned as examples.
  • Biodegradable materials such as starch-modified cellulose Z xanthon, polyhydroxybutyric acid, polyproprolactone, and polylactic acid are also used as resins for the above various vehicle components can do.
  • PIGMENT YELLOW 185 200 g used in Example 1, sodium salt 1200 g, and diethylene glycol 200 g were charged into a 3 L kneader, and the mixture was placed at 95 ° C for 4 hours. Kneading was performed for a while. After the kneading, the cake was taken out and reslurried in 10 L of water. The resulting slurry was heated and stirred at 90 for 1 hour, and then filtered. The obtained precipitate was washed with water, dried at 90 for 12 hours, and pulverized (150 mesh) to obtain 195 g of a yellow powder.
  • PIGMENT YELLOW 185 was used in Example 2 instead of I. PIGMENT YELLOW 151, except that Kneading, post-treatment, drying and milling were performed in the same manner as in Comparative Example 1 except that PIGMENT YELLOW 151 was used. And a yellow powder were obtained separately.
  • each pigment composition 90 g of a coating vehicle having the following composition and 300 g of steel pole were mixed. The mixture was charged into 2 25 m1 mayonnaise bottles and dispersed for 1 hour with an int conditioner to prepare a coating composition.
  • Aqueous acrylic varnish 60 g, water 20 g, pigment composition 10 g, alumina beads 150 g were charged into a 250 m1 mayonnaise bottle, and this was used as a paint conditioner. Shake for 1 hour to make a water-based gravure ink.
  • a polyvinyl acetate resin 100 parts by weight of a polyvinyl acetate resin and 0.1 part by weight of zinc stearate were mixed with a tumbler. This mixture was melt-extruded with an extruder, cooled, and cut to form a plastic pigment dispersion (colored pellet).
  • the gravure ink prepared in the above procedure was spread on coated paper using a # 4 bar coder, and the hue and sharpness were measured with a color difference meter. White blur was visually determined. The gloss was measured with a digital variable gloss meter (manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.). Table 2 shows the results.
  • a green pigment CI PIGMENT GREEN 7 (LIONOLGREEN Y-102, manufactured by Toyo Ink Co., Ltd.), which has been typically used in the past, was processed into a gravure ink by the same procedure, and was spread on SK coated paper.
  • Each of the pigment compositions obtained in Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 3 was also processed into a gravure ink and spread on S-coated paper. The used amount was adjusted so as to have the same density as that of the reference color, and used for the color.
  • the pigment composition of Example 1 required to obtain the same color density as the gravure ink using Y-102 was about half the amount of the pigment used for the reference ink. .
  • each pigment composition required to obtain the same drawn density as that of Y-102 is shown in% with respect to the amount of pigment used in the reference ink.
  • each ink was spread on a triacetate film and visually judged.
  • the colored sample spread on the SK coated paper was subjected to an accelerated light fastness test for 144 hours using a Fuedometer. The evaluation was based on the unexposed sample, and the hue difference ( ⁇ ) of the same sample after exposure for 144 hours was measured with a color difference meter. Table 4 also shows the results of visual observation.
  • the hue and vividness were measured with a colorimeter to measure the hue and vividness, and the densitometer was used to measure the tinting strength.
  • the luster is desi strange
  • the plastic dispersion (colored pellet) prepared by the above-described procedure was injection-molded at 220 ° C., and the resulting dark plate was visually judged for white blur. Further, the pigment: white pigments (T i 0 2) weight ratio of 1: 2 to 0 so as toning was pale plates to determine the color strength and clearness in color difference meter. Table 6 shows the results.

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Description

明 細 書 ハロゲンを含有しない緑色顔料組成物の調製方法 技術分野
本発明は、 鮮明な色相、 高耐光性、 高耐熱性を有するとともに、 安全衛生性が 高く、 焼却の際に有害物質を一切発生しないため環境問題のない緑色色材を与え る、 新規な緑色顔料組成物の製造方法に関する。 背景技術
近年、 特殊な化学物質による安全衛生性の問題やダイォキシン等による環境汚 染の問題が深刻化している。 世間一般においても、 人体に対する化学物質の安全 性や環境問題に対する関心が高まってきている。 こうした中、 工業製品の素材面 からの問題解決推進が唱われ、 顔料などの色材も無視できない状況になってきて いる。 特に、 製造品が廃棄され、 焼却処分される際に発生する分解物や副生成物 等の人体や環境に対する安全性まで製造者責任が問われる状況となってきている。 特に、 焼却の際に直接 P C Bやダイォキシン発生の原因となるハロゲン化物を日 常使用する製品の素材から撤廃しょうという動きがある。
現在、 印刷物、 着色物等の緑色の発色は、 高塩素化フタロシアニングリーンに 代表されるハロゲン化フタロシアニンを中心とした混色か、 或いは、 フタロシア 二ンブル一とジスァゾイェローの混色によるのが一般的である。 顔料の分子構造 中或いは顔料組成物中にハロゲン原子を全く含有しない緑色顔料はこれまで皆無 であったと言っても過言ではない。
前者では、 顔料の分子構造中に多量に存在するハロゲン （塩素） のために、 印 刷物、 着色物焼却の際に、 該顔料物質はダイォキシン等毒性の高い化学物質に変 性あるいは副生する可能性がある。 後者では、 例えば C. I. PIGMENT YELLOW 8 3、 12、 13、 14、 17、 55、 87 等のジスァゾイエロ一顔料は、 顔料そのものは十分 な耐熱性を有するものの、 プラスチック用着色剤として用いられるなどその成形 過程において 2 0 0 以上に加熱されると熱分解してしまう。 従って後者も安全 衛生面や環境面から好ましくない。
こうした事情により、 ハロゲンを含有しないフタロシアニンブル一顔料とハロ ゲンを含有しない黄色高級顔料とを混合し、 強分散することによって、 耐光性、 耐熱性を兼ね備えた、 目的とする緑色色相を有する色材を得る試みもなされてき ている。 しかし、 従来の単なる混色、 すなわち複数顔料の混合、 強分散だけでは 色相不鮮明な色材しか得られていないのが現状である。
一般に色材を被印刷物、 被着色物に展色したとき、 見る角度によってその色相 が異なって見えることがある。 この現象は 2色性と呼ばれ、 顔料粒子の形状、 分 散状態に依存して生じることがある。 特に、 皮膜の透明性、 鮮明性が重要である インキや塗料を用いた塗布皮膜において、 ある角度で該皮膜が特定波長の光を反 射して皮膜全体が白みがかり、 不透明で曇った状態に見えることがある。 2色性 の現象の中でもこのような現象は特に" 白ぼけ （かぶり） " と呼ばれている。 こ のような色相の変化は、 黒、 紫、 青、 並びに緑など、 明度の低い色材で特に現れ やすい。 この中でも、 混色で作成される従来の緑色色材においては、 異種顔料粒 子を混合して調色しているため白ぼけの現象は特に発生しやすく、 ハロゲン化フ 夕ロシアニン顔料と同一色相となるよう調色を試みても、 得られる色相の鮮明性 は著しく低い。 従来の混色による緑色色材においては、 それぞれの顔料の性状の 違いから塗膜中で各自が均一に分布せず、 このため色相が安定せず、 白ぼけ、 色 むらが特に発生しやすい状況となっていた。
従って、 鮮明な色相、 高耐候性、 高耐熱性など緑色色材として要求される品質 を維持した上で、 こうした安全衛生面や環境汚染問題を含めて満足できる緑色顔 料あるいは緑色顔料組成物は見出されていないのが現状である。
本発明者らはこういつた現状を克服すべく、 顔料の選択、 顔料の品質、 特に顔 料化工程の詳細な検討を行ってきた結果、 本発明を完成するに至った。 発明の開示
本発明は、 ハロゲンを含有しない青色顔料材料とハロゲンを含有しない黄色顔 料材料とを混合状態で微細化プロセスに付すことから成る、 緑色顔料組成物の調 製方法である。 本方法によって調製された緑色顔料組成物とビヒクル成分とから 顔料分散体を得ることができる。
前記微細化プロセスは、 磨砕剤の存在下で行う共ニーデイング ·プロセスであ ることが好ましい。 この場合、 共ニーデイングは、 グリコール溶剤の存在下で行 われることがより望ましい。 前記磨砕剤としては無機塩が望ましい。
前記微細化プロセスは、 また、 前記青色顔料材料と黄色顔料材料とを強酸中で 溶解して溶解液を得ることと、 前記溶解液を水中に注入して再析出物を得ること とから成ることが望ましい。 前記強酸は、 例えば、 硫酸、 トリフルォロ酢酸、 ポ リ燐酸、 又はクロルスルホン酸であってよい。
本発明による緑色顔料組成物の調製方法においては、 使用する青色顔料材料と 黄色顔料材料との比が、 重量で、 9 0 ： 1 0〜4 0 ： 6 0であることが望ましい。 本調製方法においては、 フタロシアニン系、 スレン系、 又はインジゴ系の青色顔 料から少なくとも一種を選んで青色顔料材料として用いることができる。 本調製 方法においては、 ァゾ系、 ベンズイミダゾロン系、 イソインドリン系、 フラバン ズロン系、 アンスラピリミジン系、 アンスラキノン系、 キノリノキノロン系、 フ ルオロフラビン系、 又はフルオルビン系の黄色顔料から少なくとも一種を選んで 黄色顔料材料として用いることができる。 また、 該黄色顔料材料は、 キノ口キノ ロン、 フルオフラビン、 又はフルオルビンのうちの少なくとも一種の材料である ことが望ましい。
顔料の分散系は、 顔料分子結晶が集まってできた微細な一次粒子、 さらにそれ らが複数凝集してできた凝集体が分散してできた微粒子分散系である。 本発明者 らは、 微粒子系という大きな界面効果を伴う環境下で、 特に生成起源を異にする 顔料微粒子同士をその界面レベルで相互に接触乃至近接させ均一な分散系を得る ことは、 従来の通常の分散手法によっては困難ではないかと考えた。 本発明がそ の適用の対象としている混色による緑色色材においては、 このような微視的ォー ダでの異種微粒子相互間の接近、 均一分散が不十分であって、 このために従来の 緑色色材においては色材として甚だ不満足な品質しか得られていなかつたと考え ている。
本発明においては、 この緑色色材がこれまで抱えていたと思われる難点を根本 から解決し、 他色相と比較し引けを取らない緑色色相を実現するため、 特に顔料 の微細化プロセスが提供する特異な界面環境に注目し、 これを巧みに利用するも のである。
一般に、 顔料などの微粒子の微細化プロセスは、 顔料分子結晶が集まってでき た一次粒子、 およびそれらの凝集体など、 種々スケールでの顔料粒子において、 その比表面積を増大させ、 不安定な表面分子を増大させる過程と捉えることがで きる。 このため、 この過程において系は一時的に熱力学的に非常に不安定な、 ェ ネルギ一の高い特異な状態におかれている。 本発明の方法は、 微細化プロセス (a tomization process)において実現される、 微粒子が相互接合することによって自 らを安定化させようとする性質を内在するこの" 不安定系" 下に、 両タイプの顔 料粒子を付す (subject to the process)ことによって、 微視的オーダでの相互の分散 を強く推進せしめるものである。 結果として、 これまで強く望まれていた高品質 な混色による緑色色相を実現しょうとするものである。
以降に示す実施例によって前述のごとくの本発明概念の有用性は見事に実証さ れている。 発明を実施するための最良の態様
以下本発明を詳細に説明する。
本発明に用いられる青色顔料は、 ハロゲンを含有しない青色顔料であれば格別 制限されることはなく、 目標とする色相によって品位を定めて使用されることが できる。 以下は、 カラ一^ f ンデックス （C . I . N o . ) を用いて示した、 本発 明に使用できる青色顔料の例である：
C I. PIGMENT BLUE 1 5、 C I. PIGMENT BLUE 15:2、 C I. PIGMENT BLUE 1 5: 3、 C I. PIGMENT BLUE 15:4、 C. I. PIGMENT BLUE 15:5、 C I. PIGMENT BLUE 15:6、 C. I. PIGMENT BLUE 16、 C. I. PIGMENT BLUE 60、 C. I. PIGMENT BLUE 64、 並びに、 C. I. PIGMENT BLUE 66、 である。
フタロシアニン顔料は、 中心金属が C uであるものが一般的な青色顔料である が、 Nし C o、 F e等の金属を有していても無金属であっても使用できる。 結 晶型についても、 α型、 β型、 ε型等、 目標とする色相に応じて種々の結晶型の フタロシアニン顔料を使用することができる。 これらの中で、 コスト面からは銅 フタロシアニンが特に好ましい。
本発明に用いられる黄色顔料は、 ハロゲンを含有しないもの、 あるいはジズァ. ゾイェロー顔料以外であれば、 格別限定はされない。 しかし、 プラスチック用着 色剤として用られるなど 2 0 0で以上に加熱される場合も考慮し、 高耐光性、 高 耐熱性を付与するためには、 ベンズイミダゾロン系、 イソインドリン系、 フラバ ンズロン系、 アンスラピリミジン系、 アンスラキノン系、 キノリノキノロン系、 フルオロフラビン系、 或いはフルオルビン系黄色顔料が望ましい。 以下は、 本発 明に使用できる黄色顔料の一例である：
C. I. Pigment Yellow 1、 4、 5、 9、 24、 42、 65、 61、 62、 74、 100、 101、 104、 1 17、 120、 123、 129、 133、 139、 147、 148、 151、 155、 168、 169、 175、 180、 18 1、 182、 185、 192、 194、 キノリノキノロン、 ジメチルキノリノキノロン、 ジメチ ルフルオフラビン。
( 1 ) キノ口キノロン
Figure imgf000007_0001
( 2 ) フルオフラビン
Figure imgf000007_0002
( 3 ) フルオルビン
Figure imgf000007_0003
青色顔料材料と黄色顔料材料との配合割合は、 目標とする緑色色相により調整 することができる。 配合割合は一般に、 重量比率で、 青色顔料：黄色顔料 = 9 0 ： 1 0〜 4 0 ： 6 0の範囲が好適であり、 とくに望ましくは 9 0 ： 1 0〜5 0 ： 5 0の範囲である。
本発明の緑色顔料組成物の調製方法においては、 青色顔料粉末と黄色顔料粉末 とを予め混合した混合物を使用してもよいし、 二一ダ一への仕込みの際あるいは 強酸への溶解の際、 指定した割合となるように青色顔料材料と黄色顔料材料とを 個別に仕込んでもよい。
共ニーデイングのプロセスにおいては、 例えば、 上述した割合で青色顔料と黄 色顔料とをニーダ一に仕込んだ後、 塩化ナトリウム、 塩化カリウム等の無機塩類 を含む摩碎剤とジェチレングリコール等の溶剤とともに適当な温度の下で適当な 時間、 ニーデイングを行う。 摩碎材は安価で、 共ニーデイング後の後処理が簡便 なことから食塩が最も適している。 摩砕材の量は、 顔料材料の総重量を 1とした とき、 1〜2 0倍重量であってよいが、 より好ましくは 4〜8倍重量である。 共 ニーデイングの際用いてもよい適当な溶剤として、 エチレングリコール、 ジェチ レングリコール、 卜リエチレングリコール、 ポリエチレングリコール等の水に溶 解するグリコール溶剤があげられるが、 好ましくはジエチレングリコールである。
ニーディングの際の温度は、 共ニーディングする顔料材料その他各成分の配合 比にも依存するが、 好ましくは 4 0〜1 1 0 ：、 より好ましくは 8 0〜 1 0 0で である。 ニーデイング時間は、 共ニーデイングする顔料材料その他各成分の配合 比、 目標とする緑色の色相等に依存するが、 典型的には 1〜 8時間の範囲であり、 3〜 4時間がより適当である。 3〜 4時間の共二一ディングで目標とする色相が 得られるように、 溶剤、 摩碎材等の添加比率やニーデイング温度を調整すること が好ましい。 ニーデイング終了後、 練肉された顔料ケーキを大量の水中にリスラ リーする。 場合によっては、 この際加熱を行い、 均一なスラリーとする。 その後、 このスラリーをろ過、 水洗する。 場合によってはこの際メタノール等の溶剤をも 用い、 このリスラリーを洗浄して摩砕材と二一ディング溶剤とを完全に取り除き、 目標とする緑色顔料組成物のゥエツ卜ケーキを得る。
顔料物質を強酸中に溶解し再析出させる方法 （以下、 強酸法とも呼ぶ） では、 濃硫酸、 トリフルォロ酢酸、 クロロスルホン酸、 ポリ燐酸等の強酸中に上述した 青色顔料材料と黄色顔料材料とを溶解し、 均一な溶液とした後に、 この均一溶液 を大量の氷水中に徐々に注入、 再析出させると緑色のスラリーが得られる。 得ら れたスラリー中の沈殿物をろ過し、 大量の水で洗浄することにより、 微細化され た緑色顔料組成物のウエットケーキが得られる。 この後、 必要であれば、 ニーダ 一による顔料化ゃェマルジヨン処理を行って整粒することによって、 目標とする 色相の緑色顔料組成物が得られる。
強酸法で使用する強酸としては、 濃硫酸が最も適しており、 その濃度は 9 0〜 9 8重量％、 好ましくは 9 5〜9 8重量％である。 強酸の量は、 青色顔料材料と 黄色顔料材料との比率によっても異なるが、 典型的には顔料総重量に対して 5〜 3 0倍重量の範囲であるが、 好ましくは 6〜 2 0倍重量、 更に好ましくは 1 0〜 3 0倍重量である。 顔料材料を強酸中に溶解させるときの温度は、 5〜5 0 °Cの 範囲であれば問題はないが、 好ましくは 5〜 3 0 °C、 更に好ましくは 1 0〜 3 0 °Cである。 溶解物を再析出させる際の水量は、 使用した強酸の 5〜4 0倍重量が 適当な範囲であるが、 1 0〜2 0倍重量が好ましい。 この時、 強酸注入による急 激な温度上昇を避けるために、 通常氷水を用いる。 再析出させた顔料の粒子は一 般にかなり微細化されているため、 目標とする色相に近づけるため、 通常、 顔料 化と呼ばれる整粒工程を入れることもある。
最終的に得られる緑色顔料の凝集を和らげる目的で、 共二一ディングゃ強酸に よる溶解析出のプロセスにおいて、 少量の樹脂や界面活性剤を添加してもよい。 本発明のビヒクル成分としては、 オフセットインキ用ビヒクル、 グラビアイン キ用ビヒクル、 塗料用ビヒクル、 プリント配線板インキ用ビヒクル、 トナー用樹 脂、 成型プラスチック用榭脂などがある。
オフセットインキ用ビヒクルとしては、 ロジン変成フエノール樹脂、 ロジン変 成マレイン酸樹脂、 石油樹脂、 アルキド樹脂等と大豆油、 桐油、 アマ二油等とを 主成分として組み合わせたビヒクル等が例として挙げられる。
グラビアインキ用ビヒクルとしては、 ライムロジン樹脂、 ポリアミド樹脂、 塩 化ビニル樹脂、 環化ゴム、 ウレタン樹脂、 アクリル樹脂、 マレイン酸樹脂、 ニト ロセルロース等と脂肪族炭化水素系、 芳香族炭化水素系、 ハロゲン化炭化水素系、 アルコール系、 ケトン系、 エステル系、 エーテル系、 エーテル 'アルコール系、 エーテル ·エステル系、 水等の溶媒との組み合わせを主成分とするビヒクル等が 例として挙げられる。
塗料用ビヒクルとしては、 ニトロセルロースラッカ一、 アミノアルキド樹脂、 アクリルラッカ一、 アミノアクリル樹脂、 ウレタン樹脂、 ポリビニルァセタール 樹脂、 エポキシ樹脂、 ポリエステル樹脂、 塩化ビニル樹脂、 フッ化ビニリデン樹 脂、 フッ化ビニル樹脂、 ポリエーテルスルホン樹脂等と脂肪族炭化水素系、 芳香 族炭化水素系、 ハロゲン化炭化水素系、 アルコール系、 ケトン系、 エステル系、 ェ一テル系、 エーテル ·アルコール系、 エーテル ·エステル系、 水等の溶媒との 組み合わせを主成分とするビヒクル等が例として挙げられる。
プリント配線板用インキビヒクルとしては、 不飽和基含有ボリカルボン酸榭脂 やビスフエノール A型エポキシ化合物、 紫外線硬化性樹脂及び熱硬化性樹脂と重 合開始剤、 ケトン系、 エステル系、 エーテル系、 脂肪族炭化水素系、 芳香族炭化 水素系の溶媒との組合せを主成分とするビヒクル等が例として挙げられる。
トナー用の樹脂としては、 ポリスチレン、 スチレン—アクリル共重合体、 塩化 樹脂、 スチレン一酢酸ビニル共重合体、 ロジン変性マレイン酸樹脂、 フエノール 樹脂、 エポキシ樹脂、 ポリエステル樹脂、 低分子ポリエチレン、 低分子ポリプロ ピレン、 アイオノマー樹脂、 ポリウレタン樹脂、 シリコーン樹脂、 ロジンエステ ル、 ロジン等が例として挙げられる。
成型プラスチック用樹脂としては、 ポリプロピレン、 ポリエチレン、 エチレン •プロピレン共重合体、 ひォレフィンとアクリル酸またはマレイン酸との共重合 体、 エチレン '酢酸ビニル共重合体、 エチレンとアクリル酸または無水マレイン 酸との共重合体等のポリオレフイン系樹脂、 ポリ塩化ビニル、 ポリ酢酸ビニル等 のビニル樹脂、 ホルマル樹脂やプチラール樹脂等のァセタール樹脂、 ポリアクリ ロニトリルやメタクリル榭脂等のァクリル樹脂、 ポリスチレンゃァクリロ二トリ ル ·ブタジエン ·スチレン共重合体等のスチロール樹脂、 ポリエチレンテレフタ レートゃポリカーボネート等のポリエステル樹脂、 6—ナイ口ン等のナイ口ン、 不飽和ポリエステル樹脂、 エポキシ榭脂、 尿素樹脂、 メラミン樹脂、 セルロース 樹脂等が例として挙げられる。
上記各種ビヒクル成分用樹脂として、 デンプン変性セルロース Zキサントン、 ポリヒドロキシ酪酸、 ポリ力プロラクトン、 ボリ乳酸類等の生分解性素材も使用 することができる。
これら各種用途用のビヒクルは当業者にとり周知であって、 これ以上の詳述を 要しないであろう。 実施例
以下、 本発明を実施例と比較例とをもって具体的に説明するが、 本発明は以下 の実施例に限定されるものではない。
(顔料組成物の製造）
〔実施例 1〕
No. 3クルードブル一 (東洋ィンキ製造社製銅フタ口シァニン顔料 C. I. PIGMENT BLUE 15:3) 1 4 0 g , C I. PIGMENT YELLOW 185 (BASF社製 PALIOTOL YEL LOW D 1155 ) 6 0 g、 食塩 1 2 0 0 g、 ジエチレングリコール 2 0 0 gを 3 L (リットル） 二一ダ一に仕込み、 これら混合物に対して 9 5でで 4時間共ニー デイングを行った。 共ニーデイング終了後、 練肉ケーキを取り出し、 1 0 Lの水 中にリスラリーした。 得られたスラリーを 9 0 で 1時間、 加熱攪拌した後、 ろ 過した。 得られた沈殿物を水洗し、 9 0 で 1 2時間乾燥、 粉枠 （1 5 0メッシ ュ） して、 緑色粉末 1 9 5 gを得た。
〔比較例 1〕
No. 3クルードブルー （東洋インキ製造社製銅フタロシアニン顔料 C. I. PIGMEN T BLUE 15:3) 2 0 0 g、 食塩 1 2 0 0 g、 ジエチレングリコール 2 0 0 gを 3 Lニーダ一に仕込み、 9 5 °Cで 4時間ニーデイングを行った。 ニーデイング終了 後、 練肉ケーキを取り出し、 1 0 Lの水中にリスラリーした。 得られたスラリー を 9 0 で 1時間、 加熱攪拌した後、 ろ過した。 得られた沈殿物を水洗し、 9 0 ^で 1 2時間乾燥、 粉碎 （1 5 0メッシュ） して、 青色粉末 1 9 7 gを得た。 他方、 実施例 1で使用した C I. PIGMENT YELLOW 185 2 0 0 g、 食塩 1 2 0 0 g、 ジエチレングリコール 2 0 0 gを 3 Lニーダ一に仕込み、 9 5 °Cで 4時 間ニーデイングを行った。 ニーデイング終了後、 練肉ケーキを取り出し、 1 0 L の水中にリスラリーした。 得られたスラリーを 9 0でで 1時間、 加熱攪拌した後、 ろ過した。 得られた沈殿物を水洗し、 9 0でで 1 2時間乾燥、 粉碎 （1 5 0メッ シュ） して、 黄色粉末 1 9 5 gを得た。
得られた青色粉末顔料 1 4 0 gと得られた黄色粉末顔料 6 0 gとを混合し、 実 質的に実施例 1と同一組成を有する粉末を得た。
〔実施例 2〕
No. 3クル一ドブル一 1 4 0 g、 C I. PIGMENT YELLOW 185 6 0 の代わり に、 各々、 No. 3クルードブルー 1 2 0 g、 C I. PIGMENT YELLOW 151 (クラ リアント社製 HASTAPERM YELLOW H4G ) 8 0 gを用いた以外は、 実施例 1 と同様にして共ニーデイング及びその後の処理を行い、 緑色粉末 1 9 8 gを得た。
〔比較例 2〕
C I. PIGMENT YELLOW 185の代わりに、 実施例 2で使用したじ. I. PIGMENT YELLOW 151を用いた以外は、 比較例 1と同様にしてニーデイング、 後処理、 乾 燥、 粉碎を行い、 青色粉末と黄色粉末とを別個に得た。
得られた青色粉末顔料 1 2 0 gと得られた黄色粉末顔料 8 0 gとを混合し、 実 質的に実施例 2と同一組成を有する粉末を得た。
〔実施例 3〕
No. 3クルードブル一 1 4 0 g、 C I. PIGMENT YELLOW 185 6 0 gの代わりに、 各々、 No. 3クル一ドブルー 1 2 0 g、 C I. PIGMENT YELLOW 167 (大日精化社 製 SEIKAFAST YELLOW A-3) 8 0 gを用いた以外は、 実施例 1と同様にして共 ニーディング及びその後の処理を行い、 緑色粉末 1 9 6 gを得た。
〔比較例 3〕
C I. PIGMENT YELLOW 185の代わりに、 実施例 3で使用した C. I. PIGMENT YELLOW 167を用いた以外は、 比較例 1と同様にしてニーデイング、 後処理、 乾 燥、 粉砕を行い、 青色粉末と黄色粉末とを別個に得た。
得られた青色粉末顔料 1 2 0 gと得られた黄色粉末顔料 8 0 gとを混合し、 実 質的に実施例 3と同一組成を有する粉末を得た。
〔実施例 4〕
No. 3クルードブル一 （東洋ィンキ製造社製 C. I. PIGMENT BLUE 15:3) 1 2 0 g、 C I. PIGMENT YELLOW 180 (クラリアント社製 HOSTAPERM YELLOW HG
) 8 0 g、 食塩 1 2 0 0 g、 ジエチレングリコール 2 0 0 gを 3 L二一ダ一に仕 込み、 これら混合物に対して 9 5でで 3時間共ニーデイングを行った。 共ニーデ イング終了後、 練肉ケーキを取り出し、 1 0 Lの水中にリスラリーした。 得られ たスラリーを 9 0 で 1時間、 加熱攪拌した後、 ろ過した。 得られた沈殿物を水 洗し、 9 0 °Cで 1 2時間乾燥、 粉碎 （1 5 0メッシュ） して、 緑色粉末 1 9 5 g を得た。
〔実施例 5〕
C I. PIGMENT BLUE 60 (住友化学社製ミケスレンブル一 RSN) 1 0 0 g、 C I. PIGMENT YELLOW 180 (クラリアント社製 HOSTAPERM YELLOW HG ) 1 0
0 g、 食塩 1 0 0 0 g、 ジエチレングリコール 2 0 0 gを 3 Lニーダ一に仕込み、 これら混合物に対して 9 0 °Cで 3時間共ニーディングを行った。 共ニーディング 終了後、 練肉ケーキを取り出し、 1 0 Lの水中にリスラリーした。 得られたスラ リーを 9 0 で 1時間、 加熱攪拌した後、 ろ過した。 得られた沈殿物を水洗し、 9 0 °Cで 1 2時間乾燥、 粉砕 （1 5 0メッシュ） して、 緑色粉末 1 9 0 gを得た。
〔比較例 4〕
No. Sクル一ドブル一 （東洋ィンキ製造社製銅フタ口シァニン顔料 C I. PIGMEN T BLUE 15:3) 2 0 0 g、 食塩 1 2 0 0 g、 ジエチレングリコール 2 0 0 gを 3 L 二一ダ一に仕込み、 9 5 °Cで 3時間ニーデイングを行った。 ニーデイング終了後、 練肉ケーキを取り出し、 1 0 Lの水中にリスラリーした。 得られたスラリーを 9 0 °Cで 1時間、 加熱攪拌した後、 ろ過した。 得られた沈殿物を水洗し、 9 0 °Cで 1 2時間乾燥、 粉砕 （ 1 5 0メッシュ） して、 青色粉末 1 9 5 gを得た。
他方、 C I. PIGMENT YELLOW 180 (クラリアント社製 HOSTAPERM YELLO W HG ) 2 0 0 g、 食塩 1 2 0 0 g、 ジエチレングリコール 2 0 0 gを 3 L二 —ダ一に仕込み、 9 5でで 3時間ニーデイングを行った。 ニーデイング終了後、 練肉ケーキを取り出し、 1 0 Lの水中にリスラリーした。 得られたスラリーを 9 0でで 1時間、 加熱攪拌した後、 ろ過した。 得られた沈殿物を水洗し、 9 0 で 1 2時間乾燥、 粉碎 （ 1 5 0メッシュ） して、 黄色粉末 1 9 0 gを得た。
得られた青色粉末 1 2 0 gと得られた黄色粉末 8 0 gとを混合し、 実質的に実 施例 4と同一組成を有する粉末を得た。
(顔料分散体の製造） 実施例 1から実施例 3および比較例 1から比較例 3で作成した粉末状の顔料組 成物は、 つぎに示す方法で塗料、 印刷インキ （グラビアインキ、 オフセットイン キ、 プリント配線板用インキ） 、 プラスチックの各分散体に加工して、 評価を行 つた。
[塗料]
1 0 gの各顔料組成物に対し、 下記配合の塗料用ビヒクル 9 0 gおよびスチ一 ルポール 3 0 0 gを混合した。 混合物を 2 2 5 m 1マヨネーズビンに仕込み、 ぺ イントコンデイショナ一で 1時間分散して、 塗料組成物を作成した。
塗料用ビヒクルの配合
(a)アルキド樹脂ワニス （不揮発分 6 0 %) 5 2重量部
(b)メラミン樹脂ワニス （不揮発分 5 0 %) 2 3重量部
(c)キシレン 1 5重量部
アクリル系水性ワニス 6 0 g、 水 2 0 g、 顔料組成物 1 0 g、 アルミナビーズ 1 5 0 gを 2 2 5 m 1マヨネーズビンに仕込み、 これをペイントコンディショナ 一で 1時間振とうし、 水性グラビアインキを作成した。
[オフセッ卜インキ]
1 6重量部の顔料組成物と、 印刷インキ用に典型的に用いられるロジン変性フ エノ一ル樹脂ワニス 5 4重量部とを、 A Fソルベント 7号 （日本石油社製） 1 5 重量部に添加した。 この混合物を 5 0 °Cにて 1時間緩やかに攪拌した後、 6 0 °C の 3本ロールで所定回数練肉したところ、 顔料粒子径が 7 . 5 ^以下に分散され たベースインキを得た。 次に、 得られたベースインキに、 ワニス 2 2重量部、 A Fソルベント 7号 1 2重量部を加え、 最終インキに調整した。 ック分敢体]
0 . 1重量部の顔料組成物に対し、 ポリ酢酸ビニル樹脂 1 0 0重量部、 ステア リン酸亜鉛 0 . 1重量部をタンブラ一で混合した。 この混合物を、 ェクストルー ダ一で溶融押し出しして、 冷却後、 カッティングして、 プラスチックの顔料分散 体 （着色ペレツト） を作成した。
[プリント配線板用インキ]
顔料組成物 3部に対し、 エポキシ樹脂ワニス 106部、 エポキシ榭脂用硬化剤 10部、 沈降性硫酸バリウム 90部を添加した。 この混合物を 3ロールミルで混練し、 プリ ント配線板用インキ組成物を作成した。
(顔料分散体の評価）
(塗料）
実施例及び比較例で作成した粉末状顔料組成物を用いた塗料を展色し、 色差計 で、 比較例を基準にして、 鮮明性および着色力を測定した。 白ぼけは目視で判定 した。 結果を表 1に示す。 W /7
[表 1] 鮮明性厶 着色力 (％) 白ぼけ 実施例 1 9. 5 135
比較例 1 100
実施例 2 2. 1 1 10
比較例 2 100
実施例 3 6. 7 126
比較例 3 100 有り
-、 評価- 1)
上述の手順で作成したグラビアインキを、 # 4バーコーダ一でコート紙に展色 し、 色差計で色相および鮮明性を測定した。 白ぼけは目視で判定した。 また光沢 はデジタル変角光沢計 （スガ試験機社製） で測定した。 結果を表 2に示す。
[表 2] 有無有無
りり
鮮明性 AC* 着色力 (％) 光沢 (％) 白ぼけ 実施例 1 6. 6 125 25 4fff
比較例 1 100 1 8 有り
実施例 2 2. 5 105 25 •inn
比較例 2 100 23 有り
実施例 3 3. 8 1 1 2 2 1
比較例 3 100 13 有り
-、 評価- 2)
参照として、 従来典型的に使用されてきた緑色顔料 C. I. PIGMENT GREEN 7 (東洋インキ社製 LIONOLGREEN Y-102)を、 同様の手順によって、 グラビアイン キに加工し、 SKコート紙上に展色した。 実施例 1〜3、 比較例 1〜3で得た各 顔料組成物は、 やはりグラビアインキに加工して S Κコート紙上に展色した時こ の参照展色と同一濃度になるように、 その使用量を調整し、 展色に用いた。 例え ば、 Y-102を用いたグラビアインキと同一の展色濃度にするために要した実施例 1の顔料組成物は、 該参照インキに用いた顔料量に対して約半分の量であった。 表 3においては、 Y-102参照と同一の展色濃度を出すのに必要な各顔料組成物の 使用量を、 該参照インキでの顔料使用量に対する％で示した。 白ぼけの評価は、 各インキを卜リァセテ トフイルムに展色し、 目視判定した。
[¾3]
良良
好好
必要な顔料 鮮明性厶 色相 ΔΗ° 光沢 ί%) 白ぼけ 組成物の量
Y-102 100 50
実施例 1 48 - 0. 9 一 0. 3 58
比較例 1 60 一 6. 6 1. 5 55 有り 実施例 2 68 一 3. 7 1. 3 55 躯 比較例 2 71 一 8. 1 0. 5 48 有り 実施例 3 52 一 1. 5 0. 6 54 ffP 比較例 3 59 - 7. 2 0. 5 50 有り
-、 評価- 3：耐光性）
SKコート紙に展色した着色試料に対して、 フエドメーターを用いて、 144 時間の促進耐光性試験を行った。 評価は、 未曝露の試料を基準に、 144時間曝 露した後の同一試料の色相差（ ΔΕ)を色差計で測定した。 表 4には、 目視による 観察結果も示した。 4]
ΔΕ 目視
Figure imgf000017_0001
比較例 1
実施例 2
比較例 2
実施例 3
比較例 3
Figure imgf000018_0001
(オフセットインキ） o 8781
前述の手順で作成したオフセットインキを、 アート紙に R Iテス夕一で展色し、 変や変良良
色差計でその色相、 鮮明性を好や好色色測定し、 濃度計で着色力を測定した。 光沢は、 デジ 変
タル変角光沢計 （スガ試験機社製色） で測定した。
[表 5 ] 鮮明性 A C* 着色力（％) 光沢 (％) 実施例 1 2 . 1 1 1 5 6 8
比較例 1 1 0 0 6 5
(着色ペレツト）
上述の手順で作成したプラスチック分散体 （着色ペレツ卜） を、 2 2 0 °Cで射 出成形し、 得られた濃色プレートの白ぼけを目視で判定した。 さらに、 顔料： 白 顔料 （T i 02) が重量比で 1 ： 2 0になるよう調色した淡色プレートにおいて、 色差計で着色力および鮮明性を測定した。 これらの結果を表 6に示す。
さらに、 耐熱性試験として、 2 2 0 °Cで射出成形して得られた前記濃色及び淡 色プレートを基準としたときの、 2 6 0 °Cで射出成形して得られた濃色、 淡色各 々のプレートが示す色差を、 目視および色差計 (ΔΕ)で測定評価した。 結果を表 7に示す。 [表 6] 白ぼけ 鮮明性 AC* 着色力 (％) 実施例 3 無 6. 1 1 1 0
比較例 3 有り 一 1 00
[表 7] 耐熱性試験 目視判定 濃色 ΔΕ 淡色 ΔΕ 実施例 3 良好 1. 2 0. 6
比較例 3 変色大 2. 5 2. 1
(プリント配線板用インキ）
参照として、 市販の C. I. PIGMENT GREEN 7緑色顔料 (東洋ィンキ製造社製 LIO NOL GREEN YS-07) をインキに加工し、 フィルム上に 25 mで塗布し、 熱硬化 させ、 参照用試験片を得た。 実施例 4， 5および比較例 4で得られた顔料組成物 も同様にインキ化し、 試験片を得た。 得られた試験片各々について、 色差計およ び濃度計を用いて評価を行った。 白ぼけ、 透明性については、 参照の YS透透不-07によ 透明明 る試験片と濃度を同一に調製し、 目視で判定した。 明 表 8 色相 ΔΗ 着色力 ί%) 白ぼけ 透明性
YS - 07 00 なし
実施例 4 0 7 85 なし
実施例 5 2 0 50 若干あり
比較例 4 3 7 05 あり 産業上の利用可能性
本発明の方法に従って調製された緑色顔料組成物を用いて製造された印刷物、 着色物においては、 インキ化や塗料化の際の単なる混色による調色によるものと 異なり、 " 白ぼけ" の問題が全くなく、 しかも同時に、 十分な耐光性、 耐熱性も 確保されている。 従って、 本発明の方法によって調製された緑色顔料組成物は、
2 0 0 °C以上の加熱工程を必要とするプラスチック着色用途にも優れた性能を示 し、 かつ、 組成中にハロゲンを全く含有しないため、 焼却時にも有害な化学物質 を発生させることのない、 安全衛生性の高い、 環境問題のない顔料組成物である。

Claims

請求の範囲
1 . ハロゲンを含有しない青色顔料材料とハロゲンを含有しない黄色顔料材料 とを混合状態で微細化プロセスに付すことから成る、 緑色顔料組成物の調製方法。
2 . 請求項 1の方法により調製された緑色顔料組成物とビヒクル成分とから成 る顔料分散体。
3 . 前記微細化プロセスが、 磨碎剤の存在下で行う共ニーデイング ·プロセス である、 請求項 1の調製方法。
4 . 前記共ニーデイングがグリコール溶剤の存在下で行われる、 請求項 3の調 製方法。
5 . 前記磨砕剤が無機塩である、 請求項 3の調製方法。
6 . 前記微細化プロセスが、 前記青色顔料材料と黄色顔料材料とを強酸中で溶 解して溶解液を得ることと、 前記溶解液を水中に注入して再析出物を得ることと から成る、 請求項 1の調製方法。
7 . 前記強酸が、 硫酸、 トリフルォロ酢酸、 ポリ燐酸、 クロルスルホン酸から 成る群より選ばれた少なくとも一種である、 請求項 6の調製方法。
8 . 前記ハロゲンを含有しない青色顔料材料と前記ハロゲンを含有しない黄色 顔料材料とが、 重量比で 9 0 ： 1 0〜4 0 ： 6 0である、 請求項 1の調製方法。
9 . 前記青色顔料材料が、 フタロシアニン系、 スレン系およびインジゴ系の青 色顔料からなる群より選ばれる少なくとも一種の顔料材料である、 請求項 1の調 製方法。
1 0 . 前記黄色顔料材料が、 ァゾ系、 ベンズイミダゾロン系、 イソインドリン 系、 フラバンズロン系、 アンスラピリミジン系、 アンスラキノン系、 キノリノキ ノロン系、 フルオロフラビン系およびフルオルビン系の黄色顔料からなる群より 選ばれる少なくとも一種の顔料材料である、 請求項 1の調製方法。
1 1 . 前記黄色顔料材料が、 キノ口キノロン、 フルオフラビンおよびフルオル ビンからなる群より選ばれる少なくとも一種の顔料材料である、 請求項 1の調製 方法。
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